聚酯合成转岗培训

1、5.1 pta卸料与输送系统 前言 pta是聚酯生产的主要原料之一。目前采用 的pta供给方式多种多样，主要有人工加料、 氮气输送、链管输送等形式。我们聚酯中 心一都采用氮气输送方式，为此本章主要 介绍氮气输送。 5.1.1 工艺简介 粉末状的pta经过卸料和输送后，才能进入到浆 料配制进行配料。目前聚酯生产厂家 pta的来源一般有两条途径，一是市售的袋装或 槽车装pta，二是配套的上游pta生产厂 将生产的pta直接通过管道输送到聚酯装置。聚 酯生产厂家为了生产的连续性，原料pta 必须有足够的数量储备，在pta卸料系统出现故 障后仍有足够长的时间向聚酯装置供料。 聚酯装置整个pta原料供给

2、过程示意图如图5-1所 示。 pta原料供给过程示意图 外购pta人工卸料 pta大 料仓 pta日 料仓 浆料配制 配套管道 输送系统 链管输送外购pta 5.1 pta原料供给过程示意图 氮气卸料和输送 氮气输送是通过风机将氮气加压后，通过氮气来输送 pta。它包含两个部分：先将pta卸料至大料仓，再将 pta从大料仓输送至日料仓，供浆料配制用。链管输送 中氮气只起保护作用，它通过链管中链板的运动来带动 pta，直接将pta送往日料仓，供浆料配制用。 氮气卸料和输送包括两个部分：卸料和输送，其中卸料 方式有三种，（见图5-2）分别如下： 1.活动槽车：通过两根软管将活动槽车与pta卸料系统

3、相 连接，利用加压氮气将活动槽车内的pta直接送到pta 大料仓（pta总料仓，50w01.1/2/3）。 2.袋装卸料：是将袋装pta人工倒入固定槽车中，然后使 用氮气将固定槽车内的pta送入pta大料仓。 3.管道输送：由pta生产厂直接通过管道，用氮气将pta 送至pta大料仓。 5.1.1.1氮气输送 lpta卸料方式有三种：活动槽车、袋装卸料及管道输送。 活动槽车通过二根软管和pta卸料系统相连接，利用加 压氮气将pta送到pta大料仓。 l袋装卸料是将袋装pta人工倒入输送槽（罐）中，然后 使用氮气将pta输送到pta料仓中。管道输送由pta生产 厂直接通过管道用氮气将pta送至p

4、ta大料仓。 lpta料仓中的pta由旋转给料器利用加压氮气，通过特定 的输送管道送到对应的日料仓（分线料仓 10w01）。 输送气体为氮气，经粉尘过滤器过滤后循环使用。料仓 设有超高料位、高料位和低料位和超低料位报警，并设 有负压安全阀和正压安全阀保护。 图5-2 pta卸料和输送的工艺流程示意图 1、4-过滤器；2-槽车（活动或固定）；3、9-回气风机；5、 7-换热器；6、10-压缩风机；8-氮气储罐；11-旋转给料器； 12、14-氮气回气过滤器；13-pta大料仓；15-pta日料仓 5.1.1.2 链管输送 链管输送是通过管道中的链板，将pta直 接输送到日料仓。其过程示意图如图5

5、-3 所示， 通过小料斗将pta卸至供料斗中，供料斗 中的pta通过旋转给料器以一定的流量加 入到水平链板上。链板由电机带动，将 pta输送至竖直方向的链板上，两个链板 的协同运动，共同作用，将pta输送到日 料仓里，供浆料配制使用 链管输送 链管输送是通过管道中的链板，在传动装 置的驱动下，将pta直接送入pta日料仓 通过小料斗将pta卸至供料斗中，供料斗中 的pta通过旋转给料器，以一定的流量加入 到水平链板上。链板由电机带动，将pta输 送至竖直方向的链板上。两个链板协同运 动，共同配合，将pta输送到日料仓里，供 浆料配制使用。 图 5-3 链管输送工艺流程示意图 附图：链管输送方式

6、 链管输送与氮气输送的比较 从流程示意图可以看出，链管输送具有流程短、设备少、 使用过程中电耗低（只有两个电机）。氮气消耗低（氮气 只用于氮封）、占地少、操作简单等优点。但操作人员的 劳动强度大，由于只有日料仓，因此pta的缓冲能力低， 在输送出现波动的情况下容易断料，从而造成生产波动， 影响产品质量。 氮气输送具有流程长、设备多、电耗高、氮气消耗高、操 作复杂等却点，但操作人员劳动强度低，且原料缓冲能力 强。链管输送适于一些小的聚酯生产装置，并且操作比较 简单，大型聚酯生产厂均采用氮气输送方式。因此本节以 氮气输送为主进行介绍。 附图：pta大料仓 附图：旋转给料器 5.1.2 卸料 根据p

7、ta原料来源不同，卸料方式又三种： 其中，pta生产厂管道输送卸料的方式最 简单。只要选好料仓（两个或以上料仓）， 开关好相应的阀门既可以了。在卸料过程 中需要注意氮气储柜的气量，及时排掉多 余氮气（pta生产厂用于pta输送的氮气 不循环使用，卸料后，经过粉尘过滤器过 滤后存储在氮气柜中），防止氮气过多造 成氮气柜氮囊超压而损坏。 5.1.2.1 活动槽车卸料 活动槽车卸料：根据装置生产能力的大小， pta卸料站可配多个槽车卸料位，并能满足 多个槽车同时卸料。所有槽车卸料位卸下 的pta，能够送到多个pta料仓中的任何一 个存储。 活动槽车卸料 为防止pta与空气中的氧混合发生爆炸，pta卸

8、 料、储存与输送系统组成一个封闭的大系统，大 系统中全部为氮气（氧含量要求低于某一值）。 为保持大系统中氮气量和压力的平衡，大系统中 设置了一个氮气储柜。当槽车卸料时，系统向槽 车内充氮气，pta粉末随氮气流入pta料仓，氮 气经pta料仓仓顶过滤器除尘后返回系统循环使 用，当氮气储柜内压力降至最低值时，将从外界 氮气系统中自动补充氮气，从而补充了pta卸料、 储存与输送过程中氮气的损耗并保持系统中氮气 压力的平衡。 活动槽车的卸料操作（参见图5 -2） 活动槽车卸料操作步骤a 为防止槽车顶盖在卸料过程中被氮气吹开，首 先需将顶盖上所有的螺栓拧紧。将系统与槽车 用两根金属软管相连接，第一根金属

9、软管将氮 气送入槽车，第二根软管将槽车连接在固定的 pta输送管道上。 选卸料线。如果有多个大料仓，考虑到料仓料 位的平衡，需要选择进料的料仓。 启动风机3。 启动风机6。若风机6有润滑油泵和冷却水，需 先启动油泵，同时打开冷却器的冷却水管线上 进出口阀门。 活动槽车卸料操作步骤b 槽车充压卸料。风机6启动后，处于自循环状态，一段 时间后，出口阀打开，自循环关闭，系统开始加压。当 压力稳定在正常压力时进行卸料。正常工艺条件下，卸 料量主要是可通过调节槽车底部出料阀的开度来定，出 料量及气相旁路压力的控制是卸料运行正常与否的关键。 当槽车出口压力低报时，槽车中物料卸空。 槽车中物料卸空或槽车出口

10、压力低报时，停止卸料操作。 当所有风机停运后，打开与槽车相连的软管，卸料操作 结束。 在卸料操作中，可以通过槽车出口压力来调节卸料流量。 当压力高时，表明pta流量大，管线易堵，需调小出料 阀开度。当压力低时，表明pta流量小，需加大出料阀 开度。 5.1.2.2 人工投料操作 当需要卸外购袋装的pta时，需要人工一袋一袋第倒入 pta卸料槽中（现场固定槽车），再由但是加压（或旋 转给料器）将pta送入pta大料仓中。 人工投料操作步骤 人工将袋装pta用防爆电葫芦吊至pta卸料槽装料口上 方，用压缩空气吹扫外袋。 解开外袋扎口。 打开pta卸料槽放空阀和小料斗至pta卸料槽的阀门。 抽出内袋

11、用剪刀剪开，pta开始经过小料斗流入pta卸 料槽内。 慢慢提升外袋，以便于下料通畅。 pta卸料槽装满后，关闭小料斗阀、排空阀，等待卸料。 pta卸料槽内的pta卸料至大料仓的操作方式与活动槽 车卸料方式完全相同。 选装给料器卸料a 有的装置在卸袋装pta时，使用的是旋转 铪料器而不是固定槽车，其简易流程图如 图5 -4所示。其操作过程如下： 打开阀1和阀2，置换临时料仓内的空气。 关闭阀1，人工将袋装pta用电葫芦吊至小 料斗上方，用压缩空气吹扫外袋。 解开外袋扎口。 打开放空阀和小料斗至临时料仓的阀门。 选装给料器卸料b 抽出内袋用剪刀剪开，pta开始进到临时料仓内。 慢慢升起外袋，以便

12、下料通畅。 当临时料仓内充满pta后，关闭阀2和卸料阀， 打开阀1启动风机，将管线吹扫一段时间后启动 旋转给料器，临时料仓的料就被送往大料仓。 临时料仓的料输送完毕后，停止选装给料器运行， 待管道吹扫干净后，停止风机运行。 图 5-4 使用旋转给料器卸料流程示意图 5.1.2.3 注意事项 由于pta槽车在卸料过程中需要加压，具 有一定的危险性，因此在操作中必须注意 以下事项： 槽车顶部的装料口封盖卸料前必须压紧。 检查槽车安全阀是否有异物卡住，铅封是 否完好。 软管与槽车连接处需要用卡箍卡紧。 严禁使用金属器具敲打槽车任何部位。 5.1.2.4 pta 料仓氮气过滤器滤芯的 更换 在pta大

13、料仓和日料仓顶部均装有氮气过滤器， 以便将氮气中的pta粉尘除去，防止pta粉尘污 染整个系统以及影响风机的运行。附着在过滤器 上的粉尘每经过一段时间后，系统会自动用氮气 定期进行反吹，将粉尘吹落到料仓里。但随着使 用时间的延长，还会有许多粉尘积聚在过滤器上， 导致滤芯氮气流通面积减小，过滤器压差上升。 当过滤器进口、出口压差较高或达到高报时，就 可判断过滤器过滤面积不足，需要进行更换滤芯。 氮气过滤器滤芯的更换操作步骤 将所需更换滤芯的料仓送至高料位后停止送料。 关闭相应阀门，将该料仓与系统隔离开来。 打开该料仓顶部放空阀，以释放料仓内的压力。 打开过滤器顶盖，抽出滤芯进行吹扫并择差更 换。

14、 清洗、更换完毕后，装回滤芯并卡紧。 复位后，关闭放空阀，打开回气阀，重新启动 卸料或输送。 5.1.2.5 料仓环吹氮气的作用 pta的静止角度是40（静止角也称体止角、安息角，指 的是细微物体在平面上堆积成锥体时其锥体母线与水平面 构成的角度。静止角愈大，架桥可能性愈大，反之愈小）， pta料仓的锥部均小于这一角度。从理论上讲，pta在料 仓中能自动滑下。但实际生产过程中，由于原料含水量高 或底部pta粉末因堆积受压使其堆积密度增大，甚至结块， 从而产生“架桥” （架桥是因为下料不顺，造成下料口 底部的料用完，料斗中部的料下不来，腾空在那里，这种 现象就叫架桥 ，架桥与物料静止角以及粒子的

15、形貌、密 度、细度和干湿度等因素有关 ）。架桥导致料仓锥底部 pta下料不畅甚至不能下料，从而影响pta的输送。为了 防止pta“架桥”，在料仓底部设置有环吹氮气，并按固定 频率对料仓锥底部进行反吹，使得pta物料松动，易于下 落。 5.1.3 输送 日料仓内的pta是由pta大料仓供给，当日 料仓需要补充pta时，可以启动输送系统， 将大料仓内的pta送往所需补充的日料仓。 其工艺流程如图 5-2 所示。 5.1.3.1 输送启动 输送选线。如果有多个日料仓，此时需要选择需要送料 的料仓。 料仓选定后，启动输送程序，相应料仓上过滤器的氮气 反吹装置开始运行，定时对过滤器进行吹扫。 风机9启动

16、，保证风机9的进口压力。 风机9启动一段时后，风机10开始启动进行自循环，待 运行正常后，出口阀打开，旁通阀关闭，开始向输送管 线加压。 旋转给料器启动运行，继续吹扫管线。 大料仓底部反吹阀开始运行，下料阀打开，开始送料。 输送系统首次投运前，要检查确认冷却水、氮气等已供给并 投运正常，日料仓过滤器已安装完毕且所有的氮气反吹 手动阀已打开。 5.1.3.2 输送停止 当日料仓有足够的料时，开始停止输送。 停止操作正常是程序控制，其停止的过程 与启动过程完全相反。 大料仓下料阀关闭，反吹自动停止。 旋转给料器停止运行。 压缩风机10停运。 回风风机9停运。 日料仓上氮气反吹阀停运。 5.1.4

17、异常情况处理 5.1.3.1 pta日料仓下料口堵塞 5.1.3.2 pta料仓“架桥” 5.1.3.3 pta输送管线堵塞 5.1.3.1 pta日料仓下料口堵塞 由于pta水含量高或下料管管壁粗糙， pta附着在下料管上，久而久之，管壁上 附着的pta越来越多，最终导致下料管堵 塞。日料仓中有pta原料，但pta下料量 不足导致浆料配制槽也为下降，有时会造 成pta称量系统因偏差报警而联锁自停。 遇到这样情况时，仪表人员检查确认pta 称量系统正常，这样就可以判断pta下料 管堵塞。 pta日料仓下料口堵塞处理操作步骤 停止浆料配制，并根据浆料配制槽液位的高低，来决定 是否需要采取降负荷处

18、理。 关闭pta料仓底部的手动下料阀，使pta称与料仓隔断。 用木锤敲击管线，听声音来判断堵塞的部位。 人工用木锤敲击堵塞处。如果堵塞处有手孔或取样口， 可以将手孔或取样口打开，用专用工具进行清理；如果 没有手孔或取样口，敲击后仍不能疏通，应拆下该段管 线，以排空其中的pta料，然后恢复该管件。 管线疏通、恢复后，打开料仓下料阀，启动pta称量系 统开始浆料配制。如果负荷有所变化，在浆料槽液位上 升后，降负荷恢复。 注意事项：由于浆料配制停止，因此要注意pta日料仓料位， 防止输送过多而导致料仓顶部喷料。 5.1.3.2 pta料仓“架桥” 当大料仓底部“架桥”时，pta输送压力频繁低 报，而

19、料仓下料阀阀位正确，旋转给料器工作正 常（没有机械故障）。据此判断，大料仓底部发 生了“架桥”。 出现“架桥”时，必须增加料仓底部氮气反吹频 率或人工桥接料仓椎体部位，使物料松动。如果 还不能消除“架桥”，可以将料仓底部pta下料 阀以下部拆除并打开下料阀，向外清理pta。通 过外排pta来增加底部pta的流动性。当pta下料 明显畅通后，关闭下料阀，恢复拆除管线，开始 正常送料。最后将排出的pta收集后，重新回到 系统里。 5.1.3.3 pta输送管线堵塞 pta原料含水量过高或输送管线上的切换阀不到 位，容易造成输送管线的堵塞。pta水含量过高， pta会附着在输送管线上，时间一长，就会

20、造成 输送管道的流通截面变小，从而造成堵塞。当切 换阀未完全打开时，同样也会减少流通截面，造 成管道堵塞。如果该管线上切换阀未完全到位时， pta与氮气经过该阀门会部分进入到其他管道， 造成原输送管道压力降低，氮气流量低，达不到 应有的输送条件，pta 会沉积下来，造成管道堵 塞。当然，如果输送压力低或气固比过低（输送 管道内单位体积内的pta含量过高）也会造成管 线堵塞。 pta输送管线堵塞时的现象 输送管线上的安全阀频繁动作。 输送压力升高，甚至压力高报联锁旋转给 料器停运。 输送风机电流高。 在输送管线上，可能听到气阻的声音或振 动大。 输送管线堵塞时，所采取的措施 手动关闭大料仓下料管

21、线上的阀门，停止料仓出料。 全开旋转给料器的氮气旁通阀，直接吹扫管道，同时敲 击管道使得堵塞的物料松动，以便于吹通。当输送压力 下降或低于输送压力时，表明管线已吹通，恢复正常送 料。 如果上述方法无效，则需停止输送系统，检查输送管线 上的所有切换阀是否全部到位。 如果切换阀阀位正常时，只能及时拆开被堵塞的管道进 行人工清理。 管线疏通完毕并复位后，恢复输送。 在疏通管道过程中，可通过降低生产负荷或人工投料等 方式维持系统的运行。待输送回复正常后，在恢复原配 料方式。 5.1.5 卸料与输送装置的安全生产要 求 由于在空气中，pta粉尘的爆炸浓度最低 为0.05g/l，pta极限氧浓度为15%，

22、以及 pta卸料与输送所需要的高压生产条件， 因此对pta的卸料与输送系统都需要设置 必要的安全设施，使其符合安全生产要求。 卸料与输送装置的安全生产要求a 在卸料与输送管线上安装有氧含量分析仪，当 氮气中氧含量达到设定值时，就发出报警声响， 并联锁停运所有运行设备。此时，仪表人员应 先检查氧分析仪是否工作正常。如果正常时， 操作人员可向循环循环氮气系统中掺入纯氮气， 不断进行氮气置换，使得系统氮气中的氧含量 降低，达到安全生产的要求。但正常生产时， 由于管线中氮气的压力位正压，只要风机吸入 管线密封，一般情况下氧含量不会高报的。 风机入口管线上安装了压力指示和低压报警装 置，防止风机入口出现

23、负压。 卸料与输送装置的安全生产要求b 大料仓和日料仓上均设有料位计以及料位 报警系统（超低报、低报、高报、超高 报）。当料位达到超高报、超低报时，均 会发出报警信号或发生联锁动作。 大料仓和日料仓顶部氮气过滤器均装有压 差指示计，压差报警时，联锁停止相应的 卸料和输送。 卸料与输送装置的安全生产要求c pta卸料和输送区域为防爆区，所有运行 设备和照明系统必须防爆。现场严禁火种， 进出车辆必须配备阻火器，所有设备和输 送管线必须接地。 活动槽车与固定槽车上装有安全阀，当压 力过高时自动泄压。 流程图1-pta管道输送以及大料仓 流程图2-大料仓 流程图3-日料仓 流程图4-pta卸料 流程图

24、5-槽车卸料 流程图6-pta输送系统 5.2 热煤炉系统 热媒加热系统是聚酯装置的重要辅助部分，担负 着各反应器、熔体管道等的加热和保温任务。热 媒加热系统分为三个大部分：热媒炉系统，一次 热媒回路系统和二次热媒回路系统。热媒经热媒 炉前热媒循环泵送往热媒炉加热后，经过一次热 媒回路总管送往聚酯大楼，经二次热媒泵送往聚 酯各个用户使用后，再回到一次热媒总管，如此 循环往复，供聚酯生产需要。用来给反应器、熔 体管道等加热和保温的有液相热媒和气相热媒等 两种载热体。 液相热媒装置的加热运行系统 液相热媒装置的加热运行方式如图5-2a所示：加 热、保温加热燃料 燃烧热媒炉系统一 次 热 媒二 次

25、热 媒反应器 熔体管道等 气相热媒装置的加热运行系统 目前聚酯装置中使用的气相热媒为联苯醚，主要 用来给反应釜夹套、反应釜气相管线、熔体管道 等加热和保温。气相热媒装置的加热运行方式如 图5-2b所示： 图5-2b气相热媒的加热运行方框简图 5.2.1工艺简介 1、热媒炉系统工艺流程、热媒炉系统工艺流程 热媒炉系统主要包括热媒炉炉体、燃烧器、热媒 输送泵、燃油输送泵以及空气预热器等设备，包 括热媒循环系统、燃料油供应系统、雾化蒸汽系 统、蒸汽吹扫系统、助燃风系统、点火系统以及 自动控制系统等部分。 热媒炉热媒循环系统流程简图如图5-2-1a所示。 热媒炉以燃油作为燃料的燃烧系统流程简图如图 5

26、-2-1b所示。 热媒炉以天然气作为燃料的燃烧系统流程简图如 图5-2-1c所示。 热媒炉热媒循环系统流程简图 热媒循环泵 压力 冷热媒填充 至热媒低点收集槽 压力 温度 压力 供向一次热媒系统 热媒三通阀 热媒流量计温度 压 力 温 度 plc 向热媒贮槽紧急泄压 从一次热媒系统回 热媒炉 图5-2-1a 热媒炉热媒循环系统流程简图 热媒炉燃烧系统流程简图 火焰监测器 温度 压力 煤气开关电磁阀 空气预热器 烟囱 压力调节阀 压力 蒸汽 热媒炉 压力压力 压力 压力 压力 吹扫阀 雾化阀 进油阀 回油阀 煤气 冷凝水 煤气 风机 燃油泵 助燃风流量计 11燃料油 热媒 热媒 plc 燃油流量

27、计 图5-2-1b 热媒炉燃烧系统流程简图 天然气计量翘流程图简图 p ptttfp p 天然气 过滤器 氮气 切断阀切断阀 切断阀 切断阀 放空 原 液 化 气 管 炉底 图 5-2-1c天然气计量翘流程图 5.2.1工艺简介 在热媒炉热媒循环系统中，热媒循环泵将来自二次热媒系统和 一次回路的热媒以一定的流量送往热媒炉中，热媒炉中的热媒 经燃油燃烧加热至一定温度后再送往二次用户使用。为了保证 二次热媒用户热媒流量的稳定，在一次热媒的进口和出口处设 有压力调节阀，当压力高时，压力调节阀开打，增加热媒回流 量，当压力低时，关小调节阀，减少回流量，从而保证二次热 媒供热压力的稳定。 在热媒炉燃烧系

28、统流程图中，来自燃油储槽的燃油经过滤后， 由燃油泵进行加压，加压后的燃油由换热器加热至一定温度， 降低其粘度后。燃料油系统设有冷、热回油管线，保证系统在 燃烧器点火前，处于一个稳定的工作状态且系统工作参数正常， 并随时具有点火开车能力。燃油通过调节阀进行调节，以一定 的流量与蒸汽一同进入热媒炉。进入热媒炉后的燃油被蒸汽雾 化为细小的液滴后进行燃烧。在热媒炉烧咀处设有火焰检测器， 当火焰检测器检测不到火焰时，将联锁关闭燃油阀，保护热媒 炉安全稳定运行。 工艺简介a 在热媒炉烟气回路上设有一台空气预热器，用烟气来加热助燃风，回 收烟气余热。助燃风的流量与燃油流量按一定的比例关系进行调节， 从而保证

29、燃油充分燃烧并控制烟气中的氧含量在规定的范围内。 蒸汽管线上设有自力式调节阀，为燃烧器中燃料油的雾化提供稳定的 雾化蒸汽压力；蒸汽管线上还设有吹扫管线，在热媒炉停车后，使用 蒸汽把燃烧器中的燃油吹出并燃烧，保证再下次点火前，燃烧器油路 的畅通。 系统点火采用自动程序二级点火方案，在点火燃气管线中设有电磁切 断阀，由程序控制其点火过程中的开关动作。 热媒炉可根据用户用热量及热媒出口温度自动或手动调节燃料油用量， 燃油经过蒸汽进行雾化，喷人炉膛中燃烧，通过辐射及对流换热，将 燃烧热能传递给管内的热媒，再由热媒将热量带给用户。国内大部分 热媒炉系统采用plc控制，可以实现自动启停和操作范围内的自动负

30、 荷调节，具有安全联锁功能。 工艺简介b 自动控制系统主要有如下技术特性： 燃料油流量和风量既可独立调节，又可进行串级比例双交叉限制调节。 由主调节器根据热媒温度的偏差输出信号，动作调节阀，以适应加热 炉热负荷变化的需要，并保证在增加负荷时首先增加风量，然后增加 燃料量，而在减负荷时，先减燃料量后减送风量，以防止负荷变化时， 由于燃烧不完全而冒黑烟。 烟气残氧信号引入燃烧控制系统，有效地控制热媒炉实现“低氧燃 烧”，节省能源，减少污染。采用氧含量分析仪对烟气中的含氧量在 线分析，经过非线性调节器修正风油比，保证系统处于最佳燃烧状态， 以达到提高热效率的目的。 无扰动切换：在手动状态时，实现过程

31、变量跟踪，即调节器的设定值 跟踪过程值。在自动状态时，实现设定值跟踪，主调节器的输出跟踪 副调节器的设定值，这样保证了“自动”、“手动”各状态间的无扰 动切换。 采用了限位措施：避免热媒炉负荷较大变化时，由于阀位开度过小而 引起炉子灭火事故。 工艺简介c 来自公司门站的天然气压力为8kg10kg，经过滤、计量后进 入炉前控制撬。在控制撬处再次减压至2kg后，由流量控制定 量进入热媒炉燃烧。 在热媒炉烟气路上设有一台空气预热器，用来加热助燃风，回 收烟气余热。助燃风的流量与燃油（气）流量呈比例关系，由 燃油（气）流量控制，来保证燃油充分燃烧并控制尾气中的氧 含量在规定大范围内。 蒸汽系统设有自力

32、式调节阀，为燃烧器中燃料油的雾化提供稳 定的雾化蒸汽压力；蒸汽系统还设有吹扫管线，在热媒炉停车 后，把喷前燃油管线中的燃油吹出并燃烧，保证在下次点火前， 喷前油路的畅通。 系统点火采用自动程序二级点火方案，在点火燃气管线中设有 电磁切断阀，由过程控制其点火过程中的开关动作。 在自动控制下，系统根据用户用热量及热媒出口温度调节燃料 油用量，燃油经过饱和蒸汽进行雾化，喷入炉膛中燃烧，通过 辐射及对流换热，将燃烧热能传递给管内的热媒，再由热媒将 热量带给用户。 5.2.2 热媒炉系统开车准备和开车操 作 热媒炉系统的开车必须经过严格的检查和 充分的准备才能进行，现场防火设施应该 相当 完善，随时可以

33、启用，有关的人员、工具 和设施配备齐全。 开车前热媒管线的吹扫和气密性 试验a 在对热媒管线进行吹扫和气密性试验之前，必须检查系统 设备、仪表和所有管线是否已按要求全部安装就位。检查 确认每个阀门操作均灵活、可靠。 为了清除管道内壁的浮锈和管道内的焊渣及杂物等，需要 用大风量压缩空气对管线进行吹扫。吹扫前，将热媒炉体 和热媒管线上的热媒循环泵、热媒过滤器、三通调节阀、 流量计等与需要吹扫的管道隔离。 管道吹扫所使用的压缩空气应有足够的压力和流量，吹扫 压力不得超过设计压力，流速不低于工作流速。吹扫时应 用橡皮锤子敲打管道，对焊缝、死角和管底等部位应重点 敲打，但不得损坏管道。 吹扫顺序一般按主

34、管、支管依次进行。 开车前热媒管线的吹扫和气密性试 验b 吹扫结束后，对热媒管线进行气密性试验。在进行气密 性前，需准备好被检系统的工艺流程图，在图上标注好需 要进行检测的点以及需要安装盲板的位置。 需要进行气密性试验的热媒管道封闭系统包括：热媒泵前 过滤器、三通调节阀、热媒手动阀，但必须在试验前将热 媒炉、热媒循环泵与该系统隔离。 在试验前该系统的进气端和末端装上精度较高的压力表， 之后向该系统逐步充氮气至一定压力，并安排人员对每个 焊口、法兰口、阀杆逐个用肥皂液进行检漏。 要求24小时内该系统进气端和末端的压力表指示值基本稳 定在初始压力。 热媒炉的热媒填充操作a 由于加氢三联苯属于易燃易

35、爆液体，因此在填充冷态热媒、 冷态热媒循环清洗及点炉升温期间均必须做好如下的安全 防范措施： 现场备足收集槽、黄砂、泡沫灭火器，必要时联系泡沫消 防车提前到达现场保驾。 系统填充冷态热媒前，热媒必须进行脱水处理并确认如 下事项： 热媒管线上所有的低点排放截止阀已关闭。 所有阀杆上已涂三硫化组。 热媒循环泵冷却水（如有）流量正常，泵进出口截止阀打 开。 热媒循环泵前过滤器都已装上开车滤网。 热媒炉的热媒填充操作b 热媒循环泵盘车自如（屏蔽泵除外）。 热媒炉进出热媒总管的截止阀已关死。 关闭惹妹妹流量计因雅观（如有）截止阀。 热媒三通阀打向回流侧。 启动冷热媒填充泵，打开热媒截止阀向热媒炉系 统填

36、充冷态热媒，应确确保排空系统中的气体。 系统充满冷态热媒后，停运冷热媒填充泵，关闭 热媒截止阀，对系统的管道支架进行检查，并拆 除弹簧支座上端的固定块。 热媒系统的循环清洗操作 热媒系统填充完毕后，开始进行循环清洗，除去系统中的杂质。 关闭热媒泵的出口阀。 热媒泵送电后，点试热媒泵，判断转动方向正确。停泵后用同样的方 法试验另一台。 启动热媒泵。若泵的出口压力波动较大或泵有气浊的声音，则需停泵 脱气补充热媒后再启动，直至出口压力稳定。 运行过程中若压力波动或流量下降时，应切换热媒泵，并清洗泵进口 过滤器，一直至检查滤网干净。 冷态热媒循环清洗期间，根据泵前压力情况切换热媒循环泵，清洗过 滤器滤

37、网，直到热媒管道清洗干净为止（必要时启动冷热媒填充泵， 打开热媒截止阀向系统充冷态热媒）。 工艺人员每隔一段时间进行系统高点脱气。 热媒炉的点火操作 在热媒炉点火之前，必须确认准备好如下事项： 1）点火准备 热媒管道已循环清洗干净，且热媒系统处于自循环状态，热媒流量达设定值。 燃油管道经过循环清洗且燃油系统已调试完毕；进油切断阀、雾化蒸汽切断 阀、吹扫切断阀处于关闭状态，回油切断阀处于开启状态；启动燃料油泵， 燃油系统处于循环状态，蒸汽伴热系统、蒸汽加热系统已投运，调节燃油温 度至正常值。 点火燃料气系统：确认炉底燃烧器点火枪组件与点火变压器电缆和点火气路 金属软管的连接牢固可靠，安装位置正确

38、；确认电磁阀安装无误，打开点火 燃气主路管线上所有截止阀；开启点火燃料气总阀，调节点火燃料气减压阀， 使其出口压力在电磁阀开启前保持在一定范围内。 助燃风系统：检查风机叶轮，叶轮应能自由转动；关闭冷风管路上电控阀门； 启动风机后，再打开电控风阀门。 雾化蒸汽系统：打开雾化蒸汽系统管线除吹扫阀、旁路阀外的所有截止阀； 调整蒸汽管线上自力式压力调节阀，使阀后压力达到设定值i临近点炉前，打 开蒸汽切断阀旁路，排除管道中的冷凝水，以防浇灭火焰。 酯化缩聚区调试已基本完毕，二次热媒系统已循环清洗完毕。 点火操作 2)点火操作 上述条件具备后，可开始进行热媒炉的点火操作。点炉 分自动点炉和手动点炉（系统测

39、试）两种。 (1)自动点炉 将热媒炉控制系统操作显示画面切换至点火流程图中， 设定点火负荷。 复位按控制柜面板复位钮。 开车按控制柜面板开车钮。 自动点炉执行过程中“自动点炉”指示灯亮，按自动点 炉时序，各个指示灯依次亮灭。 自动点炉成功结束后，“自动点炉结束”指示灯亮。 plc自动执行点炉如下的程序 plc自动执行如下的程序： 关风门，启动风机。 风机启动后，打开风阀，进行大风吹扫一定时间。 大风吹扫结束后风阀回到点火开度，此时燃油阀开度为开车开度， 燃油流量正常，处于回流状态，燃油切断阀关闭。 点火枪点火，间隔几秒钟后开启点火气阀，火焰检测器投联锁，若火 焰检测器检测到火焰，则自动执行下一

40、步，否则联锁停车，检查原因， 重新点炉。 打开进油阀，雾化蒸汽阀，关闭回油阀，火焰强度指示到安全区域， 至此点火程序结束，关闭点火气阀。可切换至自控状态，进行负荷调 节；若火焰检测器没有检测到火焰，则联锁停车，执行停车程序，并 检查原因，排除故障重新点炉。 手动点炉操作 (2)手动点炉 按“启动风机”按钮启动风机。 风机启动稳定后，按“点火”键不要松手，同时按“燃料气阀开”键， 打开燃料气阀，几秒钟后松开“点火”键，此时，若火焰检测器检测 到火焰，则执行下一步，否则需要检查原因，排除故障，重新点炉。 燃料气燃烧稳定后按“进油阀开”键，此键的作用是打开进油阀同时 关闭回油阀，间隔几秒后按“雾化蒸

41、汽阀开”键打开雾化蒸汽阀， 此时，火焰强度应指示到安全区域。如火焰检测器没检测到火焰，则 要执行手动停炉程序，关进油阀雾化蒸汽阀开回油阀，同时进行大风 吹扫。 燃料气在打开进油阀伴烧一段时间后，按“燃料气阀关”键，关闭燃 料气阀，至此，手动点炉完毕。 如点火失败，应仔细查找原因，确定后再次点炉，连续点火失败三次 后，则不要再尝试点炉。应联合机、电、仪专业人员一起检查、处理 后，方可重新点炉。 热媒炉系统的升温操作 5.热媒炉系统的升温操作 热媒炉负荷调节工艺操作的原则是：升负荷时，先升助燃风量，后升燃料油量；降负 荷时，先降燃料油量，后降助燃风量。 如果热媒炉系统初次开车或更换内衬，点火成功之

42、后必须首先进行烘炉作业，要慢慢 蒸发除去内衬和耐火绝热材料中的残余水分，烘炉期间热媒温度不宜超过200。 烘炉作业前，给定热媒回路三通阀以适当的开度来调节热媒流量烘炉作业时，可在热 媒炉出口热媒温度调节回路中选择“自动”控制方式设定好热媒炉出口热媒温度，通 过自动控制调节热负荷，控制好升温速率。 当热媒温度达到150时保持6h后，将热媒温度按10/h的升温速率升至200并稳定 此温6小时；然后按15/h的升温速率将热媒温度升至250，保持此温度，并开始第 一次热把紧（热媒炉顶盖、热媒循环泵、热媒循环泵进出口法兰及泵前过滤器顶盖法 兰等）；热把紧后，再以20/h的升温速率将热媒温度升到300左右

43、后，进第二次热 把紧。热把紧全部结束后，可将热媒升至正常操作温度。 在热媒炉系统充冷态热媒、循环清洗及点炉升温期间， 工艺、保全人员穿戴好劳保着 装加强现场巡检。如发现法兰处有点，立即进行把紧；如发现管道焊缝处存在漏点， 立即停热媒循环泵，打开热媒炉所有排放阀及低点排放阀将热媒排向低点收集槽排空 管道中热媒，以便检修人员消漏。 热媒炉负荷调节回路 热媒炉负荷调节回路一般包括一下四个回 路： 助燃风调节回路。 油量调节回路。 烟气残氧调节回路。 热媒炉出口温度调节回路。 风量、油量调节回路 (1)风量、油量调节回路 手动调节：人工手动输入风阀、油阀的开度，并 按“确认”键。 自动调节：按下“自动

44、”键，调节方式即切换至 “自动”状态。调节回路会按设定值进行调节， 通过调整阀门开度，使测量值与设定值保持一致。 设定值的给定有两种方式：一种是通过操作人员 手工输入一设定值；另一种是在热媒总管出口温 度调节回路选择“自动”，“定烧”控制方式时， 风量、油量的设定值由热媒总管出口温度回路计 算给定，不需要操作人员设定。 热媒炉出口热媒温度调节回路 (2)热媒炉出口热媒温度调节回路 此调节回路可设有两种控制方式：“自动”、“定烧”。 “自动”控制方式：油量、风量调节回路显示为自动状态， 残氧量默认设置为修正状态。 油量、风量的设定值由热媒炉出口热媒温度调节回路外给 定，不需操作人员设定，热媒炉控

45、制系统即投入全自动状 态。 “定烧”控制方式：油量、风量调节回路显示为自动状态， 残氧量默认设置为修正状态，油量的设定值由操作人员给 定，风量由燃油流量调节回路通过比例计算给定，不需人 为输入。 烟气残氧调节回路 (3)烟气残氧调节回路 此回路设有“修正”、“不修正”两种状 态。在热媒总管出口温度调节回路设定 “自动”、“定烧”控制方式后，自动输 入“修正”控制，进行残氧修正，按“不 修正”按钮即可将残氧修正摘除。 其它调节回路 除热媒炉负荷调节回路外，还有油压、油温、热 媒流量回路。油压、油温、排烟温度三个调节回 路均采用单回路控制方式，只有“手动”、“自 动”两种控制方式。其中“自动”状态

46、的设定值 由操作人员手工输入。热媒流量回路只设有“手 动”控制方式，给定三通阀开度，调节热媒流量。 如热媒炉系统不是初次开车或更换保温，在点火 成功之后即可在热媒炉出口热媒温度调节回路中 选择“自动”控制方式或“定烧”控制方式来调 节热负荷，但需控制好升温速率。 热媒炉的降温操作 6.热媒炉的降温操作 可通过热媒炉出口热媒温度调节回路，采用“自 动”控制方式或“定烧”控制方式完成热媒炉的 降温操作，同时要控制好降温速率。 “自动”控制方式：操作人员手动降低热媒炉出 口热媒温度的设定值，热媒炉控制系统自动降低 燃油量和助燃风量。 “定烧”控制方式：操作人员手动降低燃油流最 的设定值，风量的设定值

47、由燃油流量调节回路比 例计算自动给定，不需人为输入。 热媒炉的升温操作 7热媒炉的升温操作 热媒炉的升温操作与降温操作完全一样， 只是将热媒总管温度的或燃油流量的设定 上调就可以了。 热媒炉的停炉操作 8 热媒炉的停炉操作 热媒炉停炉分正常停 炉、故障停炉和紧急停炉三种情况： (1)正常停炉 (2)故障停炉 (3)紧急停炉 正常停炉 (1)正常停炉 正常停炉是由于热媒炉需检修或切换，人为停止 热媒炉运转。可将停炉程序做到plc程序中，此 时只需按下控制柜前的“停车”按钮，程序就自 动执行停炉程序。停炉程序包括： 关进油阀，开回油阀。 风阀全开，进行大风吹扫。 打开蒸汽吹扫阀，进行燃油管线吹扫。

48、 关闭蒸汽吹扫阀和雾化蒸汽阀。 故障停炉 (2)故障停炉 故障停炉是由于发生故障，热媒炉联锁停车。由于热媒高温及易燃 的特性，为了保护设备和其他安全需要，热媒炉设置了许多联锁， 常见的联锁有： 热媒出炉温度高报联锁； 热媒流量低报联锁； 热媒炉出口压力低报联锁； 热媒炉出口压力高报联锁； 烟气温度高报联锁； 雾化蒸汽压力低报联锁； 燃油压力低报联锁； 火焰监测器同时报警联锁等。 l任何一个联锁的内容没有达到工艺要求，都会造成热媒炉故障停炉。 程序自动执行停炉程序。 5.2.3 正常操作 1.热媒炉燃烧器的更换和清洗。 2.热煤炉负荷的调节。 3.热媒膨胀槽的补液和排低沸物。 4.热媒炉空气预热

49、器和炉膛吹灰的操作。 5.炉区热媒泵的切换。 6.燃油罐进燃油的操作。 7.燃油罐排水的操作。 8.燃油输送泵的切换操作。 9.燃油过滤器的切换操作。 热媒炉燃烧器的更换和清洗 1热媒炉燃烧器的更换和清洗 热媒炉燃烧器由于燃油燃烧不完全或其他原因（如燃油杂质含量高等），容 易造成燃烧器的烧嘴堵塞。在实际操作中燃烧器烧嘴堵塞时有以下特征： 燃烧器前燃料油、雾化蒸汽压力波动大。正常运行情况下这两个压力波动很 小，如波动较大时，在确认燃料油及雾化蒸汽管线都正常时，可初步判断燃 烧器烧嘴堵塞。 烟囱断断续续冒黑烟。如烧嘴堵塞，燃料油、雾化蒸汽混合孔处堵塞的可能 性较大，造成雾化蒸汽供给不稳定，压差波动

50、较大，雾化情况时好时坏，导 致烟囱冒黑烟。 在确认燃烧器烧嘴堵塞后，应准备好备用燃烧器（油枪和烧嘴均已彻底清洗 干净），停炉后进行更换。拆下燃烧器，用蒸汽冲洗油通道和汽通道，必要 时用专用工具进行疏通，再用煤油清洗烧嘴，清洗干净后组装。组装时要求 密封端面无污物，组装完毕后，再用蒸汽冲洗油路和汽路，确认畅通。 拆卸油枪前排尽油枪中的残油以防燃油外泄。清洗油枪时，必须彻底清洗干 净喷嘴内、外表面附着的结焦物，确认油孔、蒸汽孔及混合孔已完全清洗干 净。用蒸汽吹扫油枪时，注意安全防止烫伤。 热煤炉负荷的调节 2热煤炉负荷的调节 通过给定热媒炉热媒回路上三通阀以适当的开度来调节热 媒流量。通过热媒炉出

51、口热媒温度调节回路，以“自动” 控制方式或“定烧”控制方式来完成热媒炉负荷的调节 （注意控制好调节幅度）。 “自动”控制方式：操作人员手动调节热媒炉出口热媒温 度的设定值，热媒炉控制系统 会自动调节燃油量和助燃风量，并达到最佳燃烧状态。 “定烧”控制方式：操作人员手动调节油量的设定值，风 量的设定值由燃油流量调节回路比例计算自动给定，不需 人为输入，并达到最佳燃烧状态。 热媒膨胀槽的补液和排低沸物 3热媒膨胀槽的补液和排低沸物 热媒膨胀槽布置在聚酯装置控制楼的最高楼层， 用于补偿平衡由于温度变化而造热媒体积的改变， 保证热媒系统处于充满状态，同时排除热媒系统 中的低沸物和不凝气体。 为保证热媒

52、系统压力的稳定和避免热媒与空气接 触，采用了氮封，罐顶设有安全阀。 热媒膨胀槽的液位对聚酯生产的稳定十分重要， 当其低报时（如有多个热媒膨胀槽则同时低报时） 将联锁所有热媒炉停炉。热媒操作工迅速启动冷 热媒填充泵，向热媒膨胀槽补加热媒，直至低报 消失时停止补液操作，并查找原因。 热媒膨胀槽液位低报的主要原因 (1)热媒膨胀槽液位低报的主要原因 聚酯主单元热媒快排阀有泄漏。 聚酯主单元楼顶的热媒膨胀槽之间的气相平衡管不畅通或膨胀槽未与 热媒储槽相通，气相压力不平衡。 (2)对应处理措施 检查各二次热媒排气阀、低点排放阀等阀门是否关紧。 如有多个膨胀槽，调节各膨胀槽气相压力，使气相压力指示大体相等

53、。 必要时启动冷态热媒填充泵，向系统内填充冷态热媒，直至液位低报 消失为止。 由于热媒长期在高温下运行，随着时间的推移，会发生降解和裂解， 产生的低沸物和水从热媒膨胀槽顶部的夹套管排出，并被夹套管内的 冷却水冷凝至液体，工艺上要求定期排放夹套管内的凝液至收集罐， 以保证循环热媒的品质符合要求。 热媒炉空气预热器和炉膛吹灰的操 作 4热媒炉空气预热器和炉膛吹灰的操作 热媒炉在长期运行过程中，空气预热器换热翅片或列管会因烟灰或积 炭而堵塞，导致换热效率下降，烟气温度升高，当烟气温度达到高报 点时会联锁停炉。因此，必须定期对炉膛、空气预热器进行吹灰操作， 以保证热媒炉的热效率和设备安全。 对于空气预

54、热器和炉膛的吹灰，不同装置使用的吹灰介质不同，有的 用压缩空气，有的使用蒸汽。但其操作方法基本相同。 对空气预热器的吹灰操作： 空气预热器的吹扫使用专用的吹灰器进行，吹灰器以压缩空气为动力。 如使用蒸汽吹扫时需首先排净蒸汽管线中的冷凝水。吹灰时分别打开 吹扫阀门，对空气预热器烟气侧翅片管进行吹灰。吹灰结束后，关闭 吹扫阀门。 对热媒炉炉膛的吹灰操作： 首先排净吹扫蒸汽管线中的冷凝水，然后分别打开吹灰管连接的供气 管上的阀门，对热媒炉对流段进行单独分段吹灰。每处吹灰一段时间。 在这段时间内，开关阀门几次，以保证吹灰效果。 炉区热媒泵的切换 5炉区热媒泵的切换 当热媒泵需要检修或需定期切换时，需将

55、其切换到备用泵运行。一 般情况下，备用泵一直保持在预热状态，以备随时切换。如果备用 泵未预热，其切换步骤如下： 检查备用泵油位等，盘车确认正常。 打开备用泵机封和设备支座冷却水进出口阀，确认冷却水流量正常。 全开备台泵入口阀，开启出口阀的旁路手动阀进行泵体预热，同时 进行脱气操作，注意预热的升温速率。 若备用泵电源断开，通知电气人员给备用泵送电，然后按备台泵启 动按钮。待出口压力正常后，缓慢打开备用泵的出口阀，同时缓慢 关闭原运行泵的出口阀，保持热媒流量稳定。 现场停原运行泵，关闭其冷却水进出口阀。 关闭泵进口阀，打开排尽阀排尽热媒，停电后由设备人员进行检修。 如现场使用的是屏蔽泵，不需要操作

56、。 燃油罐进燃油的操作 6燃油罐进燃油的操作 根据燃油的来源不同，燃油罐进燃油的操作有两种：对于 管道输送燃油的装置，热媒区域设有燃油罐，燃油罐一般 设有液位调节器，根据液位的变化自动调节进油量。 燃油罐中有加热盘管，并设有温度调节器自动控制，保持 燃料油温度的稳定。 对于用槽罐车输送燃油，将槽罐车的出口管线与卸料泵进 口相连后，启动卸料泵，将燃料油卸至储槽中。 冬季时为了防止燃油黏度高流动性差，在卸料前需将槽罐 车内的燃油加热至一定温度后再卸料。 燃油罐排水的操作 7.燃油罐排水的操作 燃料油中含有水、硫、石蜡等组分。 水的存在会使燃油燃烧时火焰不稳（火焰检测器 电压力表表压波动大），影响燃

57、烧效果，因此需 要将燃油中的水排除。 工艺上通过定期打开燃油罐底部的排水阀，以排 尽罐底部的积水等。 一般每3天进行一次排水作业。在油质恶劣的情况 下，应增加排放频次，必要时，每班排水一次。 燃油输送泵的切换操作和注意事项 8燃油输送泵的切换操作和注意事项 检查备台泵完好。 打开燃油泵进出口阀，点动，以确定电机转动方 向是否正确。确认正常即可启动泵，通过排气调 节出口调节阀使泵出口压力稳定在要求值，并观 察泵出口压力、声音、振动情况。 停运原在线泵并立即关闭泵进、出口阀门。 当气温较低时，注意开启燃油泵自循环管路伴热 系统。 燃油过滤器的切换操作 9燃油过滤器的切换操作 如果燃油泵的出口压力偏

58、低，在确认泵和 燃油温度正常后，工艺需切换燃油过滤器。 首先缓慢打开备用过滤器的进、出口阀， 待燃油泵的出口压力稳定后，缓慢关闭在 线过滤器的进、出口阀，打开过滤器的低 排阀排空滤筒内的燃油，取出滤网并清洗 干净然后滤网复位。 5.2.4异常情况处理 1. 热媒炉燃烧器的结焦。 2. 热媒炉烟气温度高。 3. 烟囱冒黑烟。 4. 燃料油过滤器堵塞。 5. 燃料油循环管线压力下降。 6. 热媒炉点火失败。 热媒炉燃烧器的结焦 1热媒炉燃烧器的结焦 热媒炉正常工作时如出现火焰分布不均匀，局部区域无火苗等现象， 则可能是燃烧器结焦。 造成燃烧器结焦的工艺因素有：造成燃烧器结焦的工艺因素有： 燃烧器底

59、部漏油。当燃烧器烧嘴和烧杆密封面漏油时，由于不能得 到很好的燃烧而结焦。 风油比不合理。没有足够的风量，燃油然烧不完全。 燃油雾化效果不好。由于雾化不好而燃烧不完全，造成结焦。 当发现燃烧器结焦时，及时点起备用炉并停止结焦热煤炉的运行。 热媒炉停运后，拆下燃烧器，并更换备用燃烧器后重新运行。 燃烧器更换后，必须加强对热媒炉的巡检监控。如燃烧器频繁结焦， 可能是燃烧配风足，应适当加大风量；适当增加蒸汽品质（提高过 热度）也可以减少结焦频率；必要时更换燃烧器。 热媒炉烟气温度高 2热媒炉烟气温度高 热媒炉在运行过程中烟气温度过高时，出口温度高温报警，热媒炉将联锁停炉。烟气 温 度高的直接影响是热媒

60、炉热效率的下降即能耗上升。造成烟气温度高的原因有： 空气预热器换热板片因烟灰或积炭，换热能力下降。可以使用压缩空气、蒸汽对空气 预热器进行在线吹扫，如无效，则只能停炉处理，开烟道进行清理 。 热媒炉盘管积灰多，导致换热效率下降，烟气温度升高；也可以在线进行吹扫，如无 效，则停炉处理，清洗热媒炉盘管。 热媒炉风油比偏高。可以调整风油比。 热媒炉热负荷过高。适当降低热负荷。 如助燃风管道上有控制进入空气预热器的风量调节阀，则检查调节阀的开度是否小。 如开度过小，则调大此调节阀，关小旁通阀。 热媒炉正常运行时，空气预热器一般每隔3个月停炉清灰一次，以保证热效率和设备安 全。 对配有吹灰装置的热媒炉，