码头工程钻孔灌注桩施工方案（完整版）

1、码头工程钻孔灌注桩施工方案1 概况本工码头基础采用 1200钢筋混凝土嵌岩灌注桩，分4排，每排16 根，共计64根，桩长为10.629.3m。1#、2#栈桥基础采用 1000 钢筋混凝土嵌岩灌注桩，共9根，桩长分别为9.7m和3032.1m。2 施工布置（略）3 施工工艺钻孔灌注桩采用反循环回旋钻进 ,陆上搅拌机搅拌 ,用工程车水平运输 至浇筑地。其施工工艺流程见灌注桩施工工艺框图。4 钢护筒根据现场实际情况， 水中灌注桩钢护筒根据各桩位地质情况采用不同 长度的护筒，并以穿过淤泥层 3m 或进入强风化层为原则， 钢板厚 5 8mm,内径比桩径稍大，控制在 50100mm间。钢护筒在现场预制 场

2、分节加工成型， 通过临时栈桥运至桩位处。 钢护筒应坚实， 不漏水， 以保证不坍孔并对钻孔起导向作用。 由于钢护筒入土较深， 拟采用分 节起吊焊接震动锤进行施打， 节与节之间用电焊机满焊。 钢护筒顶高 程至少应高出施工水面或潮面 2m,用吊环手拉葫芦固定。用全站仪 控制护筒平面位置，用十字线法埋设，保证其偏差不大于50mm,倾斜 度偏差不大于 1%。5 泥浆配制钻机成孔时需泥浆护壁, 在开始钻孔前备有足够数量的优质粘土以供 调制砂浆。根据不同地质, 调配不同比重和粘度的泥浆,达到其护壁 要求。根据工程需要，在现场设 4 艘泥浆船，负责泥浆的供应和循环， 在码头后方陆域上设废浆池， 废浆用泥浆泵从

3、泥浆船输送至废浆池沉 淀后，按监理工程师要求掩埋或外运到指定地点废弃。6 成孔6.1 钻孔工艺设备及钻头选择 成孔主要考虑采用反循环旋转钻机成孔， 钻机采用可以加压的旋转钻 机，钻头在淤泥及强风化层中用硬质合金刮刀钻， 在进入硬质中风化 岩层时，采用牙轮钻头。6.2 钻孔水上灌注桩钻机安放在由钢管、 槽钢搭建的平台上。 成孔时根据不同 的地质情况采取不同的钻孔工艺，确定进尺速度，经常检查孔径、倾 斜度，并应检查钻机的平整程度，防止孔位偏斜，应根据地质变化情 况选择合理的泥浆指标， 钻进过程中， 必须始终保持孔内水位高于护 筒外海面平面11.5m，同时，专人用泥浆比重仪检测泥浆的施工过 程变化，

4、控制泥浆浓度，以起到护壁作用，不至于坍孔。钻孔应连续 作业，不得中途停止。6.3 检测孔深孔径用测绳测出钻孔深度， 并检查是否与地质报告相符， 如不符应及时与 监理工程师、 设计汇报备案并完善确认， 用吊笼检查钻孔直径和垂直 度，并作好记录， 报监理工程师复查批准后，才可进行下道工序的施 工。6.4 清孔 循环钻机采用换浆清孔方法，即钻头停止进尺，泵组继续运行，使泥 浆继续循环，以便携带孔底沉渣至孔外，起到清除沉渣的目的。直至 孔内泥浆浓度、含砂率符合规范要求。清孔时，孔内水位应保持在水 位或潮位以上1.52m,以防坍孔。清孔次数按设计要求而定，一般需 进行两次清孔。 清孔后孔底沉淀物厚度应按

5、图纸规定值进行检查， 一 般不得大于 50mm。7 钢筋笼制安7.1 加工成型 由于本工程灌注桩钢筋笼较长， 将钢筋笼在钢筋加工厂分节制作。 进 场钢筋经复检及焊接试验合格后， 严格按施工图纸尺寸下料。 钢筋调 直采用钢筋调直机， 钢筋接长用手动闪光对焊， 下料采用钢筋切断机， 钢筋笼加强箍与主筋、 导向钢筋与钢筋笼用交流电焊机焊接， 主筋弯 折采用弯筋机弯曲，钢筋笼箍筋用卷扬机拉直后再卷盘成型。7.2运输 钢筋笼通过临时栈桥运至现场后，用钻机分节吊入孔中。入孔前，应 事先在钢筋笼上安设控制钢筋笼与孔壁净距的混凝土垫块， 这些垫块 可靠地以等距离绑在钢筋笼周径上，沿桩长的间距不超过2m,横向圆

6、周不得小于 4 处。由于钢筋笼是分节吊入孔中的， 应在现场采用帮 条焊对接,由现场 2 台电焊机同时施焊完成。钢筋笼对接完成后,吊 插到位，钢筋笼底面高程允许偏差为 去Omm。调整钢筋笼平面位置符 合要求后, 用 4 根钢筋对称固定在孔口护筒上。 由于本工程钢筋筒需 在现场进行多次对接,所用时间较长,因此在钢筋笼吊插到位后,需再次检查孔底沉渣厚度及泥浆比重， 当满足要求后方可进行下道工序 施工，否则应进行再次清孔。8 水下混凝土灌注8.1 导管钢筋笼吊入完毕， 孔底沉渣厚度及泥浆指标检查满足要求后， 要立即 安装导管，吊装前应对导管做气密性水压、承压和接头试验，防止导 管漏水、漏气造成断桩。并

7、对使用的导管在场地内拼装调直，用红漆 在每只导管上做好标记，本工程选用导管内径250mm,壁厚6mm,导管用装有垫圈的螺旋扣连接。 导管吊放用钻机作业， 为防止混凝土 浇注过程中出现断管后无法清理, 导管用两根钢丝绳分别系在最下一 端导管上,并沿导管壁与最顶上导管系在一起。8.2混凝土配合比基本要求：强度： C30坍落度： 16 20cm初凝时间：2.5h粗骨料级配： 5 40mm水灰比： 0.5 0.68.3 混凝土浇注1、灌注桩混凝土由JS-750拌和机集中搅拌，灌注桩除首批混凝土由 储料斗、漏斗下灰外,砼采用工程车运输直接入仓面。首批混凝土浇 注前,需检测孔底标高, 经监理工程师检验合格

8、后立即灌注水下混凝2、导管距孔底2540cm，首批混凝土保证导管埋深1.0m以上。按公式V(n D2/4 (H1+H2)+( n d2/4) X、h计算首批混凝土浇注量。式中 :V 灌注首批混凝土所需数量 (m3)；D 一桩孔直径，取 1.0m；H1桩孔底至导管底端间距，取0.4m;H2导管初次埋置深度，取1.Om;d导管内径，取0.25m;h1桩孔内混凝土达到埋置深度 H2时，导管内混凝土柱平衡导管外压力所需的高度(m)，既h1= Hw y w/ yc式中：Hw井孔内泥浆的深度，暂按35m计；丫 w井孔内泥浆的重度，取11KN/m3 ;丫 c鵲凝土拌和物的重度，取24KN/m3 ;h1=35

9、XI/24=16.04(m)。灌注首批混凝土所需数量 V=3.14X1.02/4 (0.4+1.0)+3.14 0.252/416.04=2.0 m3 X3、首批混凝土浇注隔水措施用投球法，即在漏斗颈部设置一个隔水混凝土球，下面垫一层塑料布，混凝土球用8#铁丝系挂在钻机上，当首批混凝土备足开始灌注时， 即把铁丝铰断，此时混凝土压着球塞， 与水隔离通过导管挤走导管内的水， 保证水下混凝土的质量。 首批混 凝土灌注完成后立即探测混凝土面高度， 计算出导管埋深， 符合要求 后，继续灌注。浇注混凝土过程中导管底端始终保持插人混凝土内26m。一根桩的混凝土必须连续浇注，不得中断，并严格控制导管提升速度,

10、防止断桩事故发生,并及时测量计算导管埋深,正确指挥导 管的提升和拆除。导管拆除应迅速、有序。混凝土浇注高度应高于设 计桩顶标高0.5m，此部分混凝土待后凿除。浇注混凝土过程中溢出 的泥浆则引到泥浆船中, 并及时泵送至陆上废浆池, 严防对周围环境 造成污染。9 成桩质量检测首先在浇注混凝土时, 按规范要求留置试件, 测定其试块室内标准养 护强度。当混凝土达到养护时间后, 按设计要求, 并遵照监理工程师指令对灌 注柱进行超声波无损检测或钻芯取样检测试验。 检验合格并经监理工 程师签认后,进行下道工序的施工。10 质量保证措施1O.1 成孔质量控制标准1、护筒:平面允许误差不大于50mm，竖直线倾斜

11、度不大于1%，护 筒埋设前做好筒平面位置预检工作 ,并埋置四个控制桩,四个控制桩 对角交线与控制点吻合；2、钻头对位正确，误差控制在 15mm 内；3、钻机 （钻架 ）安置处平台平稳，钻机支腿牢固；4、正确地做好检查记录，钻孔直径不小于设计桩径，请监理工程师 一同检查钻头直径并验孔；5、倾斜度 :小于 1%，终孔后用测孔器测定；6、孔深：比设计深度超深不小于 5Omm；7、孔底沉渣厚度 :不大于设计规定；8清孔后泥浆指标，相对密度:1.031.10;粘度:172OPa.s;含砂率：小于 2%；胶体率 :大于 98%。10.2 成孔事故的预防回旋钻机成孔时采用重吊工艺并经常检测钻杆垂直度,及时纠

12、偏。1、坍孔预防措施 :钻头到达易塌孔层时 :（1）泥浆比重不小于 1.5;（2）粘度不小于 19Pa.s;（3）孔内用高粘度泥浆反复进行扫孔。2、缩孔预防措施 :（1）利用水头压压住孔外易塌土,保证孔内水头高出护筒外海平面1.01.5m,以防孔外易塌土向孔内扩展，造成缩径；（2）钻头在易缩孔的地层进行反复扫孔。10.3 钢筋1 、原材料控制因素（1）每批钢筋入场时有出厂合格证、材质化验报告、准用证;（2）钢筋进场后按批号取样进行复试，每批超过60t时，按60t为一批取样复试;（ 3）严格材料验收制度,要求证、物相符,并具有可追溯性。2、加工工艺及操作（ 1 ）焊工经考试合格者持证上岗;(2)

13、批量焊接前，须做试焊，焊接件试验合格后，再正常施工；(3) 焊接H级钢筋采用506焊条，1级钢筋采用422焊条；( 4)做好自检和互检记录，弯曲接头成型等均按规范严格控制；(5)保证钢筋笼与桩侧的保护层一致，在钢筋笼上至少每隔 2米设 置一道保护层垫块。3、运输( 1 )吊点位置合理；( 2)运输道路平整；( 3)运输时支点正确。4、安装( 1 )井口支架牢固，定位钢筋长短合适；(2) 混凝土浇注时，导管处于孔中央，避免扰动钢筋笼；(3) 钢筋笼要对中放，偏差不大于规范值。10.4混凝土1 、拌制( 1 )原料控制因素：A、砂、石经抽样检验符合要求后，才可用于灌注桩混凝土；B、水泥须有出厂合格

14、证，并经抽样检验合格后方可使用；C、材料组成严格按试验配合比执行；D、严格计量，将各组成材料偏差控制在以下范围内，水泥 %、水士1%、砂石 2%；E、按骨料含水量进行施工配合比调整。2）拌和控制因素A、拌和时间按有关文件及规范执行；B、按要求测定混凝土坍落度；C、按现行规范要求制作混凝土抗压强度试块。2、混凝土浇筑（ 1 ）运输控制因素 :A、道路平整，采用混凝土罐车运输，防止混凝土离析；B、雨天运输应采用相应措施，防止雨水进入混凝土而导致混凝土配 合比发生变化；（ 2）灌注控制因素 :A、控制混凝土坍落度在1620cm；B、灌注前后间隔时间控制在30分钟内；C、专人测定混凝土面高度，准确计算

15、导管埋深，严防将导管拨出混凝土面而出现断桩，并做好灌注记录工作；D、混凝土灌注时确保桩顶混凝土质量。11 施工进度安排（略）12机械设备及劳动力配置（略）12.2主要劳动力配置：略钻孔桩施工实施细则一、工程概况码头正侧面长403.2m,为顺岸直立式结构，码头前沿挡土设计采用 800钻孔灌注桩， 加上设备基础钻孔桩， 共 534根，其中正面 396根， 西北侧 73 根,东南侧 35 根,设备基础桩 30 根;其中 492根桩底标高-18.00m,另42根入岩2m,桩底标高现场确定。二、地质情况 拟建工程位于。东岸,拟建码头区域岸坡缓倾,在原炊填区 空地上堆有石块石渣等，标咼 5.5m左右。根据

16、设计 2码头断面图及现场地貌示地层公布自上而下分为6层：第 1 层：回填开山石块石渣,厚 3-5m;第2层：素填土,以碎砖、石子混杂粘土,底标高为 -4.8mm;第3层：淤泥，底标高为-10.5mm,层厚5.7m;第4层：砂质土，底标高为-16.2mm,层厚5.7m;第5层：砾质土，底标高为-26.4mm,层厚10.2m，钻孔桩进入本层1.8m;第 6 层：花岗岩。三、施工流程平整场地 桩位放样 埋设护筒 校核护筒位置并测出护筒顶标高钻机就位钻机钻进一次清孔终孔、验孔安放钢筋笼二次清孔安放导管漏斗浇筑水下砼拆除护筒开始下根桩四、钻孔桩施工顺序码头钻孔灌注桩施工,按胸墙分段长进行分段施工,一个施

17、工段为设计的胸墙分段长21.6m，每施工段配备2台钻机，每分段施工时间可 在 10天完成, 总共 19个分段, 总共配备 6台钻机 3个施工段同时施 工，每月可完成 9 个分段，分段施工顺序按下图顺序进行钻孔桩施工。钻孔桩分段施工顺序五、施工方法1 、 场地清理根据现场实际情况 ,采用2.0挖掘机开挖,自卸车运块石（运距 1.5公里） 清理钻孔桩桩位上二次回填的石块、石渣等。2、测量放样根据设计桩位坐标实地放出桩基中心并引出护桩加以保护。3、护筒埋设各护筒可采用开挖埋设法，护筒壁厚不得小于5mm,内径不宜大于设 计桩径300mm,护筒顶标高应高出地下水位 1.5 2.0m并高出地面30 0mm

18、以上，埋深不小于1.5m。如护筒边为砂土，应将周围 0.5m范围 内的砂土挖出，夯填粘性土至护筒底0.5m以下，并调整固定好。4、钻机就位护筒埋设好，将钻机就位，立好钻架，并对准桩孔中心。5、钻孔泥浆制备及泥浆循环钻孔灌注锚桩施工采用不分散、低固相、高粘度的PHP泥浆，泥浆在泥浆池内拌制（采用袋装土砌筑泥浆池），然后利用泥浆泵泵送至 钢护筒内，当钢护筒内泥浆性能指标满足施工要求后方能正式钻进。 钻孔桩钻渣直接排入接渣池内，然后自卸车运至指定地点弃置。 泥浆主要性能指标 地层 情况 相 对密度 粘 度Pa.s 含砂率% 胶体率% 失水率ml/30min 泥皮厚度mm/30min 酸碱度pH砂土钻

19、进 1.081.15 2228 95 20 3810清孔指标 1.06 1.1 18 25 95 20 n h1d2/4+ n HCD2/4根据设计桩径D=0.8m,导管直径d=0.25m,钻孔深取最大桩长，按 泥浆面以下18m计，砼容重取24KN/m3，设孔底沉淀厚0.3m，导管 底距孔底40cm,导管埋深为1.0m,贝心HC=h2+h3=10.5=1.5mHw=251.5=16.5mh1=HWnX 7.56 x 0.252/X 1.5 x 0.82/4=1.2m3故选用V 1.2m3的储料斗.首灌砼灌注采用提拔法，即用 =10mm厚钢板加工成比导管内径 稍大的圆形，在圆板中心焊一根重 于圆

20、板的 16圆钢吊筋。储砼前，将圆板置于料斗底部，待装满砼初存量后，用卷扬机拔出圆板，砼将导管内水压出而满入孔 底。正常浇筑时，随时检测砼上升的 高度以控制导管埋深，便于拆卸导管。 桩顶砼应比设计高出80cm，待以后 开挖后凿除。六、质量检验评定标准钻孔灌注桩实测项目项次 检查项目 规定值或允许偏差1 混凝土强度（ MPa） 在合格标准内2 桩位（ mm） 503 钻孔倾斜度 0.5%4 沉淀厚度（支承桩）（ mm） 505 沉淀厚度（摩擦桩）（ mm） 300钢筋加工及安装实测项目项次 检查项目 规定值或允许偏差1 钢筋笼安放后，顶标高（ mm） 502 螺旋筋间距（ mm） +0， -203

21、钢筋笼（mm） 长0直径 104 保护层厚度（ mm）5七、施工控制措施及要点1、钻进过程随时注意往孔内补充浆液，维持孔内的水头高度。孔内 泥浆面任何时候均应高于江水面 11.5m。2、升降钻具应平稳，尤其是当钻头处于护筒底口位置时，必须谨慎 操作、防止钻头钩挂护筒，避免冲撞钢护筒扰动钻孔孔壁。3、 加接钻杆时，应先停止钻进，将钻具提离孔底810cm,维持泥 浆循环 10min 以上，以清除孔底沉渣并将管道内的钻渣携出排净， 然 后停泵加接钻杆。钻杆连接螺栓应拧紧上牢，认真检查密封圈，以防 钻杆接头漏水漏气，使反循环无法正常工作。4、钻孔过程应连续操作，不得中途长时间停止，尽可能缩短成孔周 期

22、。 详细、真实、准确地填写钻孔原始记录，钻进中发现异常情况 及时上报，以备处置。5、为了保证钻头能够顺利通过护筒底口，钻机必须根据钢护筒的倾 斜度及其顶口的平面位置偏位。6、由于受到涨落潮的影响，在钻孔过程中应严格的控制孔内泥浆水 头高度，以免产生反串孔或塌孔事故。7、为了保证混凝土的浇注质量，在钻孔过程中应严格控制泥浆的质 量，并且在混凝土浇注前采用二次清孔的施工工艺。8、泥浆循环系统采用将泥浆池串通在一起作为循环池。9、冲孔灌注桩施工过程中，定期进行验孔，检验是否缩孔、斜孔，认真测定孔深、桩底入岩不小于 2.0m 10、冲孔灌注桩终孔后,清孔至符合要求为止,沉渣厚度控制在小于5cm 以内。

23、11 、下放钢筋笼前,复测孔深是否与原来孔深相吻合,如差值较大, 可能发生塌孔,重新冲孔至设计标高。12、灌注水下砼之前,复测孔深,检验是否与原孔深相一致。13、 首灌砼量必须通过计算,以保证导管埋深不小于1.0m。14、导管在灌注砼前应检验其密封性,确保灌注时不漏水。15、水下砼灌注过程中,随时测定砼面上升高度,计算导管埋深,以 便安排拆卸导管,防止导管埋置过深。16、 水下砼搅拌时应严格控制其坍落度和和易性,运输过程中发生泌 水的砼不能使用,以防灌注时发生堵管。17、钻孔桩砼浇筑高度应比设计高度高出 70cm80cm,多余部分待 系梁或承台基坑开挖后凿出,确保桩顶质量。18、桩质量检测采用超声波无破损检测法。 检测管随钢筋笼一起绑扎 焊接固定,管口和管底用钢板焊接封死,防止异物进入,造成堵管影 响检测。19、搅拌站采用全电脑控制计量系统, 正式搅拌前请有资质的计量单 位对其进行标定。20、选用材质好的砂石料场,并签订协议,加工符合要求的碎石和提 供较好河砂。搅拌站场地采用砼进行硬化,砂、石分仓堆放。21、储料场有专人进行检查收料,不符合要求