2021年加弹工作总结

1、精选word文档 下载可编辑201*年加弹工作总结201*年度加弹车间工作总结伴随着喜庆的声声爆竹，倾听着新春隆隆的脚步，201*年满载着我们奋斗的豪情和收获的喜悦渐行渐远。回首一年的工作，加弹车间在公司和上级领导的关心、指导下，有兄弟部门的大力支持和配合，车间全体员工齐心协力、克服困难、不断进取，确保全面完成了201*年的各项生产任务，有成绩，也存在不足。现将本年度的主要工作总结如下一、09年车间产量、质量、消耗情况1、生产方面09年度根据生产部的生产计划单，结合实际机台的生产、质量情况，合理确定机台生产品种，提前与相关部门沟通、联系做好改纺或检修的一切准备工作，尽量在停机时把应处理的问题一

2、起完成，减少无为的耗时和停机次数，使机台的停机时间缩到最短，以提高机台的运转率。全年生产计划完成率100.3%，生产效率为924%。其中停电、电压波动损失效率28%，日常检修、改纺损失效率9%，实际净效率为906%。（1）、09年度各种停机共510.5台次，其中改纺、改工艺为163台次，检修、清洗热箱为124台次，故障、停电、缠罗拉、少原料等异常停机为225台次。（2）、09年加弹dty产量如下单位吨年份/品种pa6（白）pa66总量201*年1022196410548201*年949569910190.4同比上年-1%-23%-4%全年总产量比上年度略有下降，全年pa66生产批号51个，pa

3、66生产批号16个。pa6全年单丝纤度2dtex以下的批号总产量6487吨，单丝纤度2dtex以上的批号3015吨。pa66所有批号单丝纤度均在2dtex以下。pa6全年40d及以下批号1876吨，pa66全年40d及以下批号593吨。2、09年质量方面全年pa6aa级率954%，a级品率25%，b级品率13%。pa66aa级率816%a级品率12%，b级品率40%。全年pa6aa标率748%，aa轻率23%，aa重率182%。pa66aa标率40%aa轻率6%，aa重率34%。具体各批号情况附表近3年aa级指标对比情况表年份201*年201*年201*年品种pa6pa66pa6pa66pa6

4、pa66aa率964879942813954%816%09年的pa6、pa66丝平均aa率较08年分别上升了0.12和03。aa率最高时曾达到了984（pa6）和95（pa66），但也有最低时的927%(pa6)和775%(pa66)。全年pa6aa级率并不稳定，pa66呈现逐渐向好的趋势。201*年外观情况毛丝降月份1毛丝a油污绊丝成型僵丝小筒染色筒重总降等率总筒数0.40.32240.560.30.68191155103187118第1页共4页2345678910110.3100.970.710.470.720.710.880.540.610.220.620.740.980.71110.5

5、1330.320.930.48100.5590.69050.36150.39270.450.680.650.8505100.780.99060.970.250.43295961521979090.40.8524396152117920.310.65195911622126350.260.318934351042125090.360.320.832741892104330.380.29304961291971640.30.171205081172235290.290.14543581762104820.430.217508031262138080.290.18727516101203008122

6、01*201*290.94130.980.290.266612031762084070.70.51140.840.330.379865917424596400.50.37180.750.40.320496011172898274-0.00.20.14-0.040.0970.05-14-0.10.58-0.43-43863409比08从表上看出09年与08年相比，总降等率略有所下降，其中油污、成型、染色、小筒等下降，而毛丝、绊丝、僵丝、筒重有所上升。3、消耗方面201*年全年废丝率如下表（单位kg）品种pa6废丝率pa66废丝率累计废丝分类加弹废丝加弹异常丝质检吸纱加弹废丝加弹异常丝质检吸纱废丝

7、量540121058147177179201*37878882废丝率0.57%0.11%0.05%04%0.29%0.05%0.77%近3年废丝率对比表年份201*年201*年201*年品种pa6pa66pa6pa66pa6pa66废丝率0.79%27%0.63%17%0.73%38%09年与08年相比pa6废丝率上升0.1%，pa66废丝率上升0.21%。二、09年车间主要工作1、制定了摩擦片保养管理规定，并利用日常改纺的机会，按规定对摩擦片进行清洁，发现有疵点摩擦片挑出，对国产摩擦片和进口摩擦片进行区分，有效的保证了产品品质。2、从6月份开始进行poy的锭位跟踪工作，使其poy的质量能得到

8、及时、快捷的反馈。质量问题能尽快处理。3、9月份安排检测了加弹所有锭位的张力情况，通过检测，发现锭位张力总体情况良好，但也有个别锭位张力差异较大，我们安排进行了处理。4、09年dty产品质量波动较大，特别是染色问题尤为明显。7848dm2批号的毛丝、僵丝情况也不稳定、9月份出现大面积的毛丝，10月份又大面积出现僵丝的情况。日常工作中，我们根据质量问题、及时对加弹工艺进行调整、使其更加适宜。5、在线张力系统上张力传感器上的瓷件使用时间较长、而且无配件可以更换、直接导致了海源机台7848dm2批号产生大面积僵丝，今年我们安排保全拆除了15b、17、第2页共4页20b的在线张力系统。6、针对11#、

9、12#机可纺性比较差的问题，我们安排热箱及时清洗、对于丝路上o型丝导调换方向、对于丝路上白粉较多的锭位瓷件进行更换、皮圈也定期进行更换。7、8月份开始提高所有批号的纺速20米。此项每月可增加产量约20吨。8、6月份开始使用自制倒筒机，安排将加弹产生和客户退货的异常丝在上面倒筒、对于提高车间的产、质量均有帮助。9、9月份开始所有dty丝车统一使用“dty标识卡”。10、根据车间制订的年度培训计划，工艺员、班长都认真的进行备课、讲解，而且强调一个培训技巧和重点、实用性，以生产中存在的问题为实例，举一反三的进行分析原因，重点问题多次往复培训加深烙印，新进员工做到人手一份资料，理论和实际同时学习，增加

10、记忆和理解，使操作标准化、精细化，减少人为问题的发生。全年共培训76课时，共计2030人次。11、结合公司组织实施的质量、环境、职业健康安全“三合一”体系，加强现场操作、质量、消耗控制和“5s”管理，12月份顺利通过了外审专家组的审核，无不符合报告。二、09年工作中存在问题与不足1、全年产品质量波动很大，产品aa级率有最高时的984%，也有最低时的927%，质量波动最明显的产品的染色问题，染色主要是降色轻的多。一些批号短期内染色也有突然变轻和变重的情况。另如7848dm2、5548zw、3314dm等批号的毛丝、僵丝情况也时好时坏。加弹虽根据实际情况予以调整，但不能保证产品内在性能的稳定。2、

11、全年4424dm1、3314dm1、5524z、6668y66、7868y66等批号产品质量较差。3、全年客户投诉产品内部僵丝和小卷丝不好退绕问题较多，特别是7848dm2、7848t、3314dm等批号。4、全年pa6和pa66废丝率均比08年增加了，说明车间对消耗方面的控制和管理还存在不足。5、加弹设备也存在一些问题，如11#、12#机和海源机的绊丝多的问题，19a自动停机问题，7、10a、12b软边不能开的问题，15a卷饶不能闭环控制问题、加弹机漏油和丝条刮铁片等丝路问题还是比较多。6、原辅料方面主要是pa66poy做到底层时容易出僵丝和dty纸管容易破裂的问题比较明显。7、质量疵点的发

12、现与处理的及时性还不够。主要表现在员工对自检不够自觉，一忙易遗漏及记录不全，部分员工能力不够，对僵丝、毛丝等巡检时未能及时发现等。工艺员处理重复位不够及时，部分锭位问题保全不能及时修复等。8、车间日常管理有待进一步加强，对通知、制度、日常工作的执行情况检查不够；工作安排还欠考虑周到。车间、班组、员工相互交流、沟通欠缺。9、全年车间主要领导更换频繁，影响了车间管理的延续性。员工队伍也不稳定，全年新进员工79人，离职84人，新员工比例偏高，达不到精细化操作的要求。10、车间执行力不强，制度创新、管理创新不足。四、201*年工作重点和目标1、及时完成公司下达的各项生产任务，希望通过车间全体员工的共同

13、努力实现201*年度dtyaa率pa6达到95，pa66达到90，力争92；废丝率pa6为0.6；pa66为0的目标。全年无单笔费用在1000元以上的工伤事故。第3页共4页2、09年加弹车间客户投诉最多的是僵丝问题，201*年要加强措施，控制僵丝等主要质量疵点率，全年由于加弹问题产生客户投诉控制在10次以内。3、认真执行工艺管理规定，加强检查和确认，确保全年无严重工艺错误，改纺错误事件。4、细化停机后工作，停机后要将机台存在的问题尽可能的全部处理，开机前加强检查，确保开机后产品质量，减少停机次数。5、精心、合理安排热箱清洗，摩擦片清洗，pu盘、皮圈、止捻器、瓷件更换等工作，既要保证产品质量，又

14、要尽可能的降低配件消耗。6、加强和兄弟部门的沟通，对于原料、设备等问题及时反馈。共同协商解决生产中碰到的各种问题。对于目前存在的11、12机、海源机的绊丝问题，7、10a、12b软边不能开、dty纸管易破、pa66底层poy丝易产生僵死，染色波动大等问题，希望201*能与兄弟部门一起予以解决。7、加强对工艺员日常工作的管理和督促，确保存在的质量问题能得到及时、有效的处理。并能及时跟踪处理结果。问题处理不好不放过。8、加强队伍建设，为公司大漠项目培养人才。对于操作工，要加强操作规范性，精细化操作的培训，对于班组长，要加强沟通能力、管理技巧的培训。对于工艺员要加强疵点处理能力、工艺调试水平的培训。

15、9、三班改两班后，做好车间的工作安排。对车间的管理制度、考核制度等根据实际情况予以调整。10、对09年工作中存在的问题和不足、要分析查找原因，创新管理思路，努力朝着精细化管理的目标和要求改善车间管理水平。成绩铭刻在昨天，站在新的起点，我们携手充满希望和挑战的201*年，随着聚合项目的顺利投产和其它项目的相继开工，公司产业链优势将进一步突显，裕鑫在行业内的知名度和影响力将不断加大。相信在陈漫董事长的带领下，凝聚全体裕鑫人共同的力量，裕鑫的各项事业在201*年必将如虎添翼！成为“锦纶行业领先者”的企业愿景必将实现！加弹车间第4页共4页扩展阅读加弹厂201*年上半年工作总结加弹厂201*年上半年工作

16、总结一、生产指标情况201*年16月，弹力丝入库产量64591吨，同比减少110.04吨；a级522568吨，a级率81%，同比降低5个百分点；原丝消耗013，同比降低0.001；生产效率87%，同比降低0.5%；维护费用（不含设备改造费用）113700元，同比减少37653元（288%）；油剂用量19吨，同比增加07吨；纸管248717只，吨丝耗用383只，同比增加40只/吨（断头增多）；吨丝废丝量21kg，同比增加9kg（45%），单a原丝用量较去年同期增幅较大；用电1528800度，吨丝用电2357度（去年数据不准确）。详见附表1、2。二、设备运行状况16月份，加弹机因设备故障（供电原因

17、除外）跳车17次，其中变频器报警10次占60%。4月12日至15日我们对3#加弹机温控系统进行自主改造，解决了因原系统老化经常出现温度失控的问题。5月3日至7日对7#加弹机进行了变频器更新，消除了变频器报警跳车隐患。二季度，随着产品结构调整、细旦丝品种增加，机台平均病位率较一季度升高1-2个点。7#6#机分别于5月10日、6月7日开始停产倒筒。三、生产管理1、全面深入推行员工综合考评制度，能够比较真实地评定员工的工作表现，个人奖金拉开差距，员工态度从以前的不疼不痒向斤斤计较转变，管理者与被管理者之间固有的矛盾冲突也比较明显地表现出来，但通过坚持执行，正面效应逐渐显现，领班对工作安排和日常管理的

18、难度逐渐降低。在这个磨合过程中，“有效沟通”起到了较好的润滑作用，我们加大和员工直接沟通谈心的力度，正面接受员工的意见并及时处理，同时对于不合理要求予以坚决拒绝，阻止了一些歪风邪气的漫延。2、贯彻执行工艺条件例行检查制度，及时纠正操作错误。3、今年以来，加弹厂同样遇到了缺员问题，且人数多、持续时间长，1-6月份，加弹厂新进人员26人，占挡车工总人数的62%，在影响操作的同时对设备管理、工艺管理形成冲击，白班岗位也出现缺员。在此期间，班长、副班长、平时表现优秀的员工、白班技术骨干等发挥了重要作用，我们通过临时调整倒班模式等方式保证了正常生产，指标基本没有出现大幅波动。4、进入5月份以来，公司通过

19、调整产品结构，加弹厂缺员情况得以缓解。从6月份开始，我们针对缺员期间形成的请假换班、原丝使用、设备卫生、病位管理等方面出现的问题进行规范整顿，并设立“工作流程创新奖”，力图进一步完善整个工作流程。5、加弹车间温湿度较高，我们以发放冰糕、煮绿豆汤、备药品等方式进行防暑。6、积极正面的舆论导向。上半年我们遇到的困难和问题比较多，但通过分析我们很容易发现，我们能够克服一些困难，度过难关的决定性根本因素是公司领导有计划、有步骤、适时地推出的一系列重大举措。通过保健、倒班费、奖金等多种途径提高员工工资收入；扭亏奖；一季度开门红奖；定员工资；组织福利性集体活动；定期改善伙食等等，处处体现了人性化管理和和谐的团队氛围，真正调动起了员工的积极性，更为我们中层管理者创造了良好的软环境，有利于各项工作的顺利推进。而我们仅仅是根据公司的举措给予员工一个积极正面的导向，使员工能够理解公司的意图和思路。事实证明，公司的这些措施取得了良好的效果。四、员工培训1、在1月2月组织各岗员工学习了公司劳动管理规章制度；2、在3月4月组织各岗员工学习了安全规程；3、在5月6月组织挡车工特别是新员工学习操作规程。五、安全工作1、上半年召开安全会议6次，