人行天桥桩基础施工方案

1、目录 1、编制依据及原则 1 1.1 编制依据 1 1.2 编制原则 1 1.3 编制范围 1 2、工程概况 1 2.1 工程简介 1 2.2 场区地形、地物、地貌 2 2.3 工程及水文地质 2 2.4 工程数量 3 3、施工部署 4 3.1 施工围蔽 4 3.2 施工安排 5 3.2 组织机构 5 3.3 施工现场主要临时设施 6 3.3.1 施工便道 6 3.3.2 钢筋加工场 6 3.4 资源配置 7 3.4.1 材料供应 7 3.4.2 机械设备配置 7 3.4.3 劳动力配置 7 3.5 施工工艺和方法 8 3.5.1 施工原理及适用地层 8 3.5.2 施工工艺流程 8 3.5.

2、3 主要施工方法 9 3.5.4 钻孔异常情况处理 15 4、工程质量保证措施 19 4.1 建立健全组织机构 19 4.2 质量保证体系 19 4.3 物资采购和进货检验的控制 20 4.4 测量控制 21 4.5 质量控制要点 21 4.5.1 灌注桩成孔施工的允许偏差 21 4.5.2 钢筋笼制作、安装的质量 21 4.6 检测、试验手段及措施 21 4.6.1 检测、试验手段 21 4.6.2 质量保证措施 22 4.7 、技术保障措施 24 4.7.1 建立、健全技术管理体系 24 4.7.2 配足、配强技术人员 24 4.7.3 图纸会审制度 25 4.7.4 技术交底制度 25

3、4.7.5 施工测量保证措施 25 4.7.6 施工技术文件、资料管理 25 4.7.7 技术保证措施 25 4.8 、工期保证措施 27 5、安全生产保证措施 27 5.1 安全监管体系 27 5.2 建立安全生产管理机构及保证体系 28 5.3 施工现场安全生产要求 29 5.4 文明施工要求 30 5.5 安全生产管理、文明施工 31 附件 1：人行天桥平面布置图 附件 2：人行天桥桩基施工计划横道图 人行天桥 -桩基础施工方案 1、编制依据及原则 1.1 编制依据 建筑桩基技术规范 JGJ 942008) 建筑基桩检测技术规范 JGJ 1062014) 19 城市桥梁工程施工与质量验收

4、规范 CJJ2-2008 公路桥涵施工技术规范 JTG/T F50-2011) 钢筋焊接及验收规程 JGJ18-2012) 混凝土结构工程施工质量验收规范 GB50204-2015 人行天桥正式施工图纸； * 工程施工组织设计； 施工现场及周边环境实地勘察、调查资料； 我公司现有的技术水平、 施工管理水平、 机械设备配备能力和技术储备。 1.2 编制原则 确保钻孔施工满足设计图纸及施工规范等各项技术指标； 确保钻孔桩施工按期完成，实现总工期目标； 确保整个施工过程中人员、结构等安全； 确保施工过程中道路车辆畅通。 1.3 编制范围 * 工程 6 座人行天桥中所有桩基础。 2、工程概况 2.1

5、工程简介 根据现场情况， 人行天桥既有过街斑马线、 路口及公交站位置， 综合考虑天 桥结构形式及梯道布置，天桥平面按“工”字形或“ ”形布置。 天桥位置一览表 编号 天桥桩号 桥址 主桥桥长（m 结构类型 1 53.05 钢箱梁 2 58.3 钢箱梁 3 53.54 钢桁架 4 55.6 钢箱梁 5 50.79 钢桁架 6 50.79 钢桁架 根据施工图设计，人行天桥桥桩桩径分为三种：钢箱梁天桥中墩桩基直径为 150CM边墩桩基直径为120CM桁架天桥主桥桩基直径为120CM梯道桩 基础为80CM 桩基类型为端承桩，以泥质粉砂岩为持力层，桩长为1628m共109根； 基础桩采用C35水下混凝土

6、。 终孔原则：有地质钻孔资料，且实际地质与钻探资料吻合的桩基，按照设计 桩底标高及入岩深度，两者取桩长大值终孔，端承桩桩底嵌入中风化岩层深度不 小于2倍桩径；实际地质情况与钻探资料不吻合的桩基，需通知设计、勘察单位 有关人员进行现场验桩并进行调整桩长及新入岩深度。 本工程人行天桥桩基础施工工艺采用干式作业成孔及泥浆护壁成孔旋挖钻 孔灌注桩施工。 2.2场区地形、地物、地貌 2.3工程及水文地质 参照地铁勘察的分层系统，将岩土层分为八个大层，依次为：人工填土、冲 积-洪积沙层、冲积-洪积土层、残积层、基岩全风化带、基岩强风化带、基岩中 风化带、基岩微风化带。 人工填土层：主要为素填土，个别为杂填

7、土。素填土主要成分为人工堆填的 粘性土、沙粒、碎石等。本层直接露于表面，在水平方向分布广泛，垂直方向分 布不均匀。 冲积-洪积沙层 粉细砂层：本层局部分布，在25个钻孔中有揭露。层顶标高为 10.4521.80M,，层底标高为 6.4520.80M，厚度 0.50.6M，平均厚度 2.3M。 中粗砂层：本层局部分布，在47个钻孔中有揭露。层顶标高为 8.1923.09M,，层底标高为 6.6922.23M，厚度 0.57.1 M，平均厚度 2.6M。 砾砂层：本层零散分布，仅6个钻孔中有分布。层面标高10.2315.71M， 顶面埋深9.4314.13M，厚度0.72.2M，平均厚度1.03M

8、。 冲积-洪积土层 可塑状粉状黏土：本层广发分布，本次勘测中有44个揭露。层顶标高为 11.2423.65M,，层底标高为 8.1121.71M，厚度 0.72.2M，平均厚度 1.03M。 硬塑塑状粉质粘土层：本层广发分布，本次勘测中有84个揭露。层顶标 高为 9.5124.58M,，层底标高为 7.3121.81M，厚度 0.310.9M，平均厚度 4.42M。 河湖相淤泥质土层：本层零散分布，仅8个钻孔中有分布。层顶标高为 8.7220.53M,，层底标高为 7.0217.66M，厚度 0.64.7M，平均厚度 2.26M。 残积土层 可塑状粉质粘土层：本层零散分布，仅3个钻孔中有分布。

9、层面标高 12.7614.65M，顶面埋深 11.0613.15M，厚度 1.51.7M，平均厚度 1.6M。 硬塑状粉质粘土：本层广发分布，本次勘测中有49个揭露。层顶标高为 7.5617.59M,，层底标高为 5.7615.54M，厚度 0.48.8M，平均厚度 2.14M。 碎屑岩全风化带：本层局部分布，本次勘测中有13个揭露。层顶标高为 5.7615.14M,，层底标高为 1.1613.84M，厚度 0.95.2M，平均厚度 2.05M。 碎屑状强风化带：本层广发分布，本次勘测中有120个揭露。层顶标高为 -12.2417.30M,，层底标高为-15.2414.13M，厚度 0.38.

10、6M，平均厚度 2.58M。 碎屑岩中风化带：本层广发分布，本次勘测中有32个揭露。层顶标高为 -15.2413.320M,，层底标高为-22.648.12M，厚度 0.87.4M，平均厚度 4.17M。 2.4工程数量 人行天桥桩基础工程数量见下表 人行天桥桩基础数量统计表 序号 里程 桩编号倂） 直径（mrh 数量（根） 桩长（m 1 L1 L3、 800 6 16.2 17.1 序号 里程 桩编号倂） 直径（mrh 数量（根） 桩长（m R1 R3 Z1、Z3 1200 2 21 Z2 1500 1 24 2 L1 L13、 R1 R12 800 25 16 20.1 Z1、Z3 120

11、0 2 21 Z3 1500 1 25.8 3 L1 L6、 R1 R3 800 9 18 21.4 Z1-1、Z1-2 Z2-1、Z2-2 1200 4 28 4 L1 L6、 R1 R6 800 12 18 Z1、Z3 1200 2 23 Z2 1500 1 23 5 L1 L6、 R1 R6 800 12 16 18 Z1-1、Z1-2 Z2-1、Z2-2 1200 4 24 6 L1L12、 R1 R12 800 24 16 Z1-1、Z1-2 Z2-1、Z2-2 1200 4 23 小计 800 1500 109 16 28 3、施工部署 3.1施工围蔽 人行天桥桩基础施工前，场地进

12、行围蔽。破除中央防撞墙，进行中央墩柱围 蔽，围蔽宽度约9（2车道+中央防撞墩），长度约22M前后的导流段分别为35M 该路段的车道全部向外侧偏移（交通疏解方案部分），先行施工疏解拓宽道，保 证双向6车道通行。 两侧天桥梯脚围蔽施工，围蔽区域范围根据天桥的具体尺寸及周边出入口情 况进行综合考虑，具体详见本方案附件天桥平面布置图。 中间围蔽和两侧围蔽间距见本方案附件天桥平面布置图，在能保证车辆及行 人正常通行的前提下组织施工 施工围蔽图见本方案附件天桥平面布置图。 3.2施工安排 施工过程中为减少对周边土体、 管线等扰动，加快施工进度，选用旋挖钻机 本工程桩基进行施工。施工中应做好坍孔预案，以免危

13、及周边建筑物。 场地平整后在施工范围内设施工便道， 将桩基础分成3个区域，配置一台钻 机。有中桩的天桥先施工，再由天桥（下楼梯方向）按顺序逐个施工，先施工桥 身桩基后再施工梯道桩基，桩机以就近原则进行施工。 钻孔桩基础钢筋笼集中分段加工，25吨汽车吊吊装，简易运输车运送钢筋 笼至孔口，钢筋笼连接采用焊接。砼输送采用汽车直卸或天泵泵送。 砼灌注采用 导管法水下灌注，砼采用商品混凝土。 3.2组织机构 3.2.1 项目主要管理人员架构表 3.2.2主要管理人员职责 项目经理：主持道路施工的全面领导工作，全面负责施工生产过程中的人员 组织、材料计划、施工安排、各环节的协调等， 在施工生产过程中对工期

14、、 质量、 安全等负全面责任。 充分利用人力和物力， 有效的利用时间， 以确保此项工程保 质保量按期完成。 项目总工：配合项目经理做好、 管理好生产技术工作， 科学的组织生产施工， 带领其他技术人员充分发挥各自的技术优势，制定详细施工方案并进行技术交 底，确保工程质量，提高生产施工效率，积极配合建设单位、监理单位及检测单 位进行工程验收工作。 质检员：负责原材料的取样送检、校核中桩、边桩及高程，在施工中及时对 混合料的配制、搅拌、输送等工序进行检查、验收，并将检查情况及有关资料及 时反映给技术负责人，以便及时处理存在的问题，做到工程施工准确无误。 安全员：负责检查安全生产工作，全面排查安全隐患

15、，杜绝事故发生。定期 组织员工进行安全教育，对发生事故后的处理要做到“四不放过” ：一是事故原 因不清不放过； 二是员工及事故责任人受不到教育不放过； 三是事故隐患不整改 不放过；四是事故责任人不处理不放过。 制定落实项目安全防范措施， 做好项目 部新进职工的登记注册工作， 发放安全教育卡片， 安全帽和其他劳保用品。 安全 员必须按公司规定， 组织安全教育、 安全技术交底以及安全措施的培训等。 认真 组织安全生产检查， 负责施工现场重要危险部位的警示、 安全标语牌的制作和宣 传等工作。 采购员：对各种材料要严把质量关，负责计划好各种材料的用量，做到材 料供应及时。 施工员：应按照技术交底进行工

16、作安排，落实工程技术质量、安全保证措 施。对施工中重要部位、隐蔽工程要全方位进行检查，保证施工质量。 3.3 施工现场主要临时设施 3.3.1 施工便道 施工便道主要做为钢筋及砼的运输通道，具体布置详见施工场地平面布置 图。对于在现在旧混凝土路面上施工桩基的，直接沿用旧路，不需再进行硬化； 对于两侧位于绿化带的桩，在便道位置硬化 20cm 厚 C20 砼路面，路面宽度为 6m,便道两侧设单侧排水沟。 3.3.2钢筋加工场 钢筋加工场30 x 6m,场地硬化采用20cm厚的C15混凝土，硬化场地向四 周设3%。的排水坡。原材料堆放区设30 x 30cm条形基础4个，间距2.2m，每个 条形基础通

17、长布设4 10钢筋。加工棚宽度6m,长度14m，净高3m。 具体布置位置见本方案附件人行天桥平面布置图。 3.4资源配置 3.4.1材料供应 主要材料由监理业主审批通过的合格的厂商供应，砼使用商品砼，由供货商 运送至施工现场。材料进场之前，先向监理工程师提交生产厂商出具的质量合格 证书和我方检验合格证书及证明材料，监理工程师批准后方可进场。 3.4.2机械设备配置 根据施工总体安排、工期要求及工程内容，机械设备配置如下表: 序 号 机械设备名称 型号 规格 数量 额定功率 （KV） 生产 能力 备注 1 旋挖钻机 ZR-360 2 钻孔直径 2.5m 2 汽车起重机 QUT25 1 25吨 3

18、 挖掘机 EX300 1 1.38卅 4 高压冲洗机 LF-100 2 5MPa 5 钢筋切断机 TYC-HD42A 2 4 40 6 钢筋弯曲机 GW40B 2 4KW-2P 7 钢筋调直机 GT5-12A 2 7.5KW-4P 8 钢筋弯箍机 W-20B3 2 2.2KW 9 闪光对焊机 UN1-125 5 10 发电机 200GF 2 200KW 11 运输车 2 12 潜水泵 2 清孔 13 泥浆泵 Y180L-4 5 22KW 清孔 14 空气吸泥机 2 清孔 15 高压冲洗机 LF-100 2 5MPa 3.4.3劳动力配置 根据机械设备配置及工程内容配置劳动力，拟安排钻孔桩基础班

19、组12人（钻 孔桩成孔、钢筋笼吊装及混凝土灌注），钢筋加工班组8人（钢筋笼加工制作） 3.5施工工艺和方法 3.5.1施工原理及适用地层 干式作业成孔 工艺原理是通过旋挖钻机的液压系统及自重向筒式钻头或螺 旋式钻头施加压力，钻头在负载条件下通过钻杆的旋转使其旋挖钻进，当筒式钻 头或螺旋式钻头盛满钻渣后，钻杆收缩，将筒式钻头或螺旋式钻头提出孔外， 打 开筒式钻头底部封盖或通过钻杆带动螺旋钻头旋转以清除钻头内的钻渣。循环往 复，不断地取土卸土，直至钻至设计深度。 泥浆循环成孔工艺则是在干式作业成孔基础上，增加泥浆循环，在钻进过程 中采用泥浆泵向孔内注入泥浆，在孔壁快速形成一层薄膜以减小失水率， 保

20、持孔 内的水头高度。 旋挖成孔灌注桩宜用于粘性土、粉土、砂土、填土、碎石土及风化岩层，根 据本工程地质勘探资料，本工程地质条件满足施工要求，且水文地质条件较为简 单。我部选用干式作业旋挖成孔工艺进行施工，若钻孔过程中出现塌孔、扩孔严 重及缩孔现象，则采取泥浆循环旋挖成孔作业。 3.5.2施工工艺流程 干式作业成孔-旋挖钻成桩施工工艺流程图（上图） 泥浆循环成孔-旋挖钻成桩施工工艺流程图（上图） 3.5.3主要施工方法 （1）施工准备 钻机进场后，应对钻机进行检查维修，并进行运转调试。合理配置场地，做 好桩机就位时的场地整理工作， 软土地段要进行换填、 平整压实， 同时布置好施 工便道并做好钢筋

21、棚的规划设置。 场地平整采用挖机配合人工平进行。 钢筋加工 场地高出地面 10cm 以上，并且地面要求硬化处理，成型钢筋笼架空放置，且堆 放层数不高于三层，高出地面 20cm 以上。并准备木桩和钢筋护桩，作中心桩及 护桩用。 （2）桩位放样 根据设计桩位，采用全站仪进行放样。放样完成后采用拉距（纵、横向）检 查等办法反复定测，确保桩位正确无误，埋设中心桩（上钉钢钉），最后在四周 埋设相应的护桩， 用以在钻孔中随时检查校正， 护桩采用螺纹钢筋。 注意中心桩 及护桩必须用水泥砂浆（或砼）固定，确保其稳定，中心桩应标识明确，钻机就 位前对其认真核对。 （3）管线摸查 因本工程施工范围内管线情况较为复

22、杂，桩基础施工前按管线迁移方案，综 合协调施工顺序， 妥善安置现有管线后方进行施工。 钻孔作业前， 采取人工探挖 （探挖深度3m ）结合管线探测仪，对桩孔位置进行探明。经探挖明确桩孔位置 无地下管线影响后方进行护筒埋设及钻进作业。 （ 4 ）埋设护筒 护筒作用：护筒具有钻头导向、固定桩孔位置、保护孔口地面不致坍塌、隔 离地表水以防坍孔、 桩顶标高控制依据和固定钢筋笼等作用。 本工程护筒采钢护 筒，用48mm的钢板经卷制焊接而成，护筒内径比桩径大 20cm。 当采用 干式作业成孔 时，采取 9m 长度钢护筒，分二次埋设，采取旋挖钻机 钻孔方式，先在设计桩位处挖出 56m 深度圆坑，吊放护筒。首次

23、护筒埋设完 成后，重新复核桩位，旋挖钻进至约 9m 深度，采用旋挖钻机静压法将护筒垂直 压入土体中。 当采用 泥浆循环成孔 时，护筒高度及埋设深度根据不同桩位处地质情况确 定，其埋置深度按粘土不小于1m、砂类土不小于2m控制，护筒上口开设12 个溢浆孔，护筒排浆口和泥浆沟相通。 完成护筒埋设后， 将桩位中心通过四个控制护桩引回， 使护筒中心与桩位中 心重全，并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位置。 护筒埋设应准确、 稳定，首次埋设及埋设完成后均应进行桩位复核， 护筒中 心竖直线与桩中心线应重合，确保护筒埋设后平面偏差不得大于50m m,竖直倾 斜度不大于1%,且护筒顶面应该高出地面 30cm,护

24、筒间连接时，要求对焊平 直，密封性好。 （5）钻机就位 履带式旋挖钻机有自动行走系统, 旋挖钻机行走就位对中, 对中完成后设置 并锁定桩基中心相对坐标,设定桩基中心护筒顶坐标为（ 0, 0, 0）,并将其输入 旋挖钻机电脑系统。用全站仪复核钻杆垂直度。 若采用 泥浆循环成孔 ,在钻机就位后,须进行泥浆制备： 在不影响现场施工且便利的地方挖设泥浆池和沉淀池。 泥浆的作用：悬浮钻渣、冷却钻头、润滑钻具、增大静水压力、在孔壁形成 泥皮从而阻止孔内外渗流、防止坍孔。 泥浆原料使用水化快、 造浆能力强、 粘度大的膨润土。 钻进时将粘土投入孔 内利用钻机直接造浆，泥浆胶体率95%，含砂率w 4%。带钻渣的

25、泥浆从钢护 筒开口处流出后通过泥浆沟 （1.5%的坡度）流入沉淀池,泥浆沉淀完毕后,利用 高压泥浆泵将储浆池内适当比重的泥浆泵送至孔底， 带动孔内钻渣从孔口流出并 流回沉淀浆池， 沉淀池内钻渣应及时用汽车运输至外地处理， 禁止泥浆乱倒或乱 流。 在回填土层、淤泥层、卵石层中钻进时泥浆相对密度控制在1.31.4之间， 粘度控制在2230pa.s之间；进入岩层以后泥浆相对密度控制在 1.2左右；在粘 土层、压粘土层钻进时，泥浆相对密度控制在1.21.3 之间，粘度控制在 18 24pa.s之间。泥浆相对密度的调整采用向孔内投入粘土或加入清水的方法。施工 中应经常测定泥浆相对密度（采用相对密度计测定

26、） 、粘度（采用标准漏斗粘度 计测定）、含砂率（采用含砂率计测定）和胶体率（采用量杯测定） 。 （6）钻孔及成孔 干式作业成孔 ：旋挖钻机行走就位，将钻盘中心对准桩中心，调平钻盘后， 通过转盘提供的扭矩将一设有伸缩式钻杆的钻斗压入土中， 钻斗底门上装有斜向 斗齿用来切削土休体。当土质较软时，仅靠钻杆、钻斗的自重即可将旋转的斜向 斗齿切入土中；当土质较硬时，可以利用设在钻斗上部的压杆， 将斜向斗齿切强 行切入土中。在钻斗的底部还设有活络挡板，可以使被切下的土体进入钻斗以后 不会回落。待钻斗中装满土以后，停止施加扭矩，提斗就近弃碴，并用装载机铲 运到指定地点。开钻时慢速钻进，使孔壁坚实、垂直、圆滑

27、，防止孔口坍塌，当 初孔能起导向作用时，再正常钻进。钻进中，操作人员随时观察钻杆是否垂直， 并通过深度计数器控制钻孔深度。 泥浆循环成孔：在干式作业成孔基础上，增加泥浆循环，钻孔过程中，应随 时注意泥浆浓度及泥浆面标高，浆面渐低或浓度降低时需及时补浆，以保持孔内 泥浆面高出地下水位或河道水位1.52.0M。钻进时，泥浆在孔壁形成泥皮，隔 断孔内外渗流，防止坍孔。在调制泥浆时，应先将粘土或膨润土加水浸透，然后 以搅拌机或人工拌制。泥浆泵的泵压选择应充分考虑泥浆在桩孔中流动的摩阻 力，接着处阻力及出浆口处的阻力等，将这些阻力损失的总和增大20%作为所 需泥浆泵泵压值。 钻进过程中，技术员要随时对钻

28、渣取样分析，绘制出每孔地质柱状图，并与 地质资料核对。钻孔至设计标高后，将钻孔岩样报监理工程师，经确认方可终孔。 (7) 检孔 钻孔完成以后，进行桩孔平面位置、孔径、孔深和倾斜度检测，保证其偏差 满足设计及规范要求。桩孔平面位置容许偏差w 5cm;孔径设计值；孔深：大 于等于设计孔深；倾斜度w 1%。其中，孔径和倾斜度采用自制简易检孔器检测， 即采用外径为钻孔桩钢筋笼直径加 10cm (不得大于钻头直径)，长度为46倍 孔径的钢筋检孔器吊入钻孔内检测； 孔深采用测绳进行量测。垂直度检查：将钻 头提升至孔口，以护筒为参照作下标记，缓缓下放钻头至孔底，检查钢丝绳偏移 标记的尺寸，根据孔深计算出垂直

29、度。 (8) 清孔 清孔的目的：减少孔底沉渣厚度，提高单桩承载力，置换孔内泥浆，降低泥 浆比重和含砂率，保证混凝土的灌注质量。 干式作业成孔：孔底清理紧接终孔检查后进行，钻到预定孔深后，在原深处 进行空转清土( 10转/分钟)，将孔底虚土尽量装入斗内，然后停止转动，提起钻 杆。再更换清孔钻头，下放至原孔深处空转清土，排出沉渣。 应注意在空转清土时不得加深钻进， 提钻时不得回转钻杆。 清孔后， 用测绳 检测孔深，确保桩底沉渣厚度不大于 5cm。在灌注混凝土前，进一步清空以减少 桩底沉渣厚度。 泥浆循环成孔 ：采用换浆正循环清孔法， 其工作原理主要是利用泥浆胶体性 的粘滞力，把桩孔中的冲渣或钻渣粘

30、带着顺泥浆的流动排出桩孔。 第一次清孔：在对终孔孔深、孔径、孔的倾斜度等进行检查并符合要求后， 下放钢筋笼之前进行， 清孔时将钻头提离孔底， 保持泥浆正常循环， 以中速压入 比重1.101.20的纯泥浆，定时空钻，把钻孔内浮渣较多的泥浆换出，直至孔底 钻渣清楚干净， 当各项指标满足规范要求后， 将钻头提出。 清孔时保持孔内泥浆 面不降低，防止缩孔、塌孔。 第二次清孔： 在混凝土浇筑前， 再次量测沉淀厚度， 若沉淀量超出设计要求 (5cm)，则用导管换浆法进行二次清孔。 二次清孔的目的是将提钻锤、放钢筋笼 和导管时产生的回淤清除。 清孔完毕后， 测量孔深， 经监理工程师验收合格后开 始浇筑混凝土

31、。清孔最终指标为： 沉淀厚度不大于5cm相对密度1.031.1 ； 含砂率小于 2； ( 9)钢筋笼加工及吊放 钢筋笼在加工区集中分节预制，在现场桩位旁成型，采用 25 吨汽车吊进行 吊放，标准段钢筋笼长度12m，钢筋笼主筋之间以及箍筋与主筋之间连接采用焊 接，螺旋筋与主筋之间采用点焊或绑扎连接。对需要埋设超声波检测管的桩基， 将声测管按图顺主筋连接， 笼底节为避免吊放时拖散测管， 采用增大内箍来保证 测管的位置不偏移， 钢筋笼分段拼接的时候， 要严格控制其空间位置， 以免影响 后期检测。各项焊接及绑扎必须满足以下要求。 盘条筋进入现场后， 应进行拉直处理， 去掉表层浮锈， 然后按照设计的螺

32、旋筋直径加工卷盘，进行螺旋筋的加工。 不得将成卷光圆筋直接进行绑扎， 绑扎时注意螺旋筋的螺距应符合设计要 求，绑扎应以螺旋筋与主筋密贴为标准，如有间隙，必须加密绑扎点。 螺旋筋之间的接头不得支出主筋外， 避免钢筋头刮壁现象， 也不可支入箍 圈内过长(小于等于10cm)，避免挂导管及测绳。 采用单面搭接焊，焊接长度不小于10d(d为钢筋直径)，严格保证焊接的 长度、厚度，不得咬焊、焊熘、假焊、夹焊等。焊好后除去药皮。 钢筋笼入孔前，为确保钢筋保护层厚度及减少吊放过程中对孔壁刮碰，按竖 向每24m为一个断面，每个断面均布置 46个滚动混凝土垫块。滚动垫块外 露钢筋笼部分不小于5cm,以保证钢筋笼的

33、对中。并在钢筋笼顶部加密垫块以保 证钢筋笼吊放的垂直度要求。吊车吊装钢筋笼入孔，钢筋笼吊放过程要缓慢，防 止与孔壁碰撞而塌孔，钢筋笼吊放完毕后，在顶部焊接吊环，吊环长度应根据钢 筋笼的顶标高和护筒顶标高而定，钢筋笼通过吊环焊接固定于护筒上。 （10）导管拼接及吊放 所有导管使用前做好清理，并由施工人员进行检查，导管不得有破损，内壁 不得挂有砼块、皮、渣，保证混凝土灌注通畅，如有不合格的及时更换。导管使 用前应进行试拼（采取泥浆循环作业时，应做封闭试验，以15分钟不漏水为宜）， 在灌注完成后立即进行导管冲洗。施工现场必须具备两套以上的导管以备特殊情 况时应急处理。 导管吊放时，应保持导管位置处于

34、桩孔中心，偏差不超过孔深0.5%且不大 于10cm。吊放过程中，避免与钢筋笼碰撞，导管入孔后准确计算导管总长和导 管底部位置，确保导管底部位置与桩底保持 3050cm距离。 （11）混凝土灌注 混凝土采用商品砼，利用吊车提升导管的方式进行灌注，在首批混凝土灌注 前，在导管中投放与管径相符的球胆，导管下口离孔底的距离约为 3050cm， 施工现场应备有0.5m长的短节导管。 混凝土拌合物运至灌注地点时，应检查其均匀性、和易性和坍落度（坍落度 应控制在1822cm ）等，如不符合要求，应退回拌合站进行二次拌合，二次拌 合仍不符合要求时，不得使用。现场每根桩取不同位置的混凝土试件不少于2 组，以检验

35、混凝土的强度。 控制首车混凝土的灌入量，首车混凝土量必须满足封底要求，冲开孔底残碴， 使导管埋入混凝土的深度不小于1m，首车混凝土的灌入量由以下公式确定： D2d2 V H1 H 2h1 一 44 式中： V 灌注首批混凝土所需数量（m3） D桩孔直径 H1 桩孔底距导管底端间距，一般为 0.4m H2 导管初次埋深（m） d导管内径 hi桩孔内混凝土达到埋置深度 H2，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥 浆）压力所需的高度（m）, hi = Hwrw/rc Hw井孔内水或泥浆的深度（m） rw孔内水或泥浆的重度（KN/m3） rc混凝土拌合物的重度（KN/m3） 当采用 干作业成孔 时，混凝土灌

36、注时不存在水及泥浆等压力， 首批混凝土灌 注时 h1 取 1（导管埋深）。 混凝土灌注的料斗需满足计算数量要求， 斗与导管连接处采用球胆封堵， 料 斗装满混凝土后，控制好管底距离孔底的高度0.30.5m,迅速提出封堵球胆，首 批混凝土拌合物下落，混凝土应连续灌注。 为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底面 1m 左右时，应 降低混凝土的灌注速度。当混凝土上升到骨架底口 4m以上时，提升导管，使其 底口高于骨架底部 2m 以上，即可恢复正常灌注速度。 在灌注过程中， 随时探测混凝土的灌注深度， 以保证导管的埋深， 特别是每 次提升导管时， 必须先探测混凝土的深度， 然后确定导管的提升

37、长度， 保证不因 导管的提升过度而断桩， 但导管也不宜埋得太深， 以免提升导管时引起埋管事故， 导管埋深应控制在26m；导管提升时不要碰撞钢筋笼，尽可能缩短拆除导管的 时间。混凝土应徐徐灌注，防止导管内形成高压空气囊。 当采用干作业成孔作业 时，浇筑桩顶以下5m范围内混凝土时，为确保混凝 土质量，应随浇筑随振捣，每次浇筑高度不大于 1.5m。 混凝土灌注完成后， 应混凝土初凝前拔除护筒， 现场做好有关试验并记录全 部灌注过程。 3.5.4钻孔异常情况处理 （ 1）孔底沉渣过多 1）现象 成孔后孔底沉渣过多，超过图纸要求的W 5cm的规定。 2）原因分析 松散填土或含有大量炉灰、砖头、垃圾等杂物

38、的土层，以及流塑淤泥、松 散砂、砂卵石、卵石夹层等土中，成孔后或成孔过程中土体容易塌落。 钻杆加工不直或在使用过程中变形， 钻杆连接法兰不平， 使钻杆拼接后弯 曲。因此钻杆在钻进过程中产生晃动，造成孔径增大或局部扩大。提钻时，土从 叶片和孔壁之间的空隙掉落到孔底。 钻头及叶片的螺距或倾角太大， 如在砂类土 中钻孔，提钻时部分土易滑落孔底。 孔口的土没有及时清理干净， 甚至在孔口周围堆积有大量钻出的土， 钻杆 提出孔 口后，孔口积土回落。 成孔后， 孔口盖板没有益好， 或在盖板上有人和车辆行走， 孔口土被扰动 而掉入孔中。 放混凝土漏斗或钢筋笼时，孔口土或孔壁土被碰撞掉入孔内。 成孔后没有及时浇

39、筑混凝土， 孔壁长时间暴露， 被雨水冲刷及浸泡， 或孔 壁长时间暴露，水分蒸发，孔壁土塌落。 施工工艺选择不当；钻杆、钻头磨损太大；孔底虚土没有清理干净。 出现上层滞水造成塌孔。 地质资料和必要的水文地质资料不够详细，对季节施工考虑不周。 3）预防措施 仔细探明工程地质条件， 当地质条件及地下水位情况无法满足干作业成孔 作业时，则应选择泥浆循环成孔作业。 施工前或施工过程中， 对钻杆、钻头应经常进行检查， 不符合要求的钻杆、 钻头应及时更换。根据不同的工程地质条件，选用不同型式的钻头。 钻孔钻出的土应及时清理， 提钻杆前， 先把孔口的积土清理干净， 防止孔 口土回落到孔底。 成孔后， 尽可能防

40、止人或车辆在孔口盖板上行走， 以免扰动孔口土。 钢筋 笼及混凝土导管吊放时避免碰撞孔壁， 防止孔壁坍塌。 当天成孔后必须当天灌完 混凝土。 成孔后应及时浇筑混凝土。 地质和水文地质应详细描述， 如遇有上层滞水或在雨季施工时， 应预先找 出解决塌孔的措施，以保证孔底沉渣厚度满足设计要求。 钢筋笼的制作应在允许偏差范围内， 以免变形过大， 吊放时碰刮孔壁造成 虚土超标，同时应在放笼后浇筑混凝土前，再测沉渣厚度，如超标应及时处理。 （2）塌孔 1）现象 成孔后，孔壁局部塌落。 2）原因分析 护筒埋置太浅， 下端孔口漏水、 坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软， 或钻 机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌

41、，扩展成较大坍孔。 在松软砂层、回填土中钻进进尺太快。 提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。 吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。 ）成孔后未及时浇筑混凝土。 3）预防措施 护筒埋设时确保埋设深度符合要求， 钻孔过程中应注意控制钻头， 避免直 接接触护筒，根据不同土层控制进尺速度及钻头回转速度， 避免钻进太快及空钻。 发生孔口坍塌时， 可立即拆除护筒并回填钻孔， 重新埋设护筒再钻。 如发 生孔内坍塌，先判明坍塌位置，再根据现场情况在原孔内浇筑 C20 商品砼，待 24 小时后重新开钻。坍孔后及时向业主、监理报告，并做好相关资料签证记录。 吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。 紧密衔接

42、各道施工工序，尽量缩短各工序间隔时间。 （3）钻进困难 1）现象 钻进时很困难，甚至无法钻进。 2）原因分析 遇有坚硬土层，如硬塑粉质粘土、灰土；或有地下障碍物，如石块、混凝 钻机功率不够，钻头的倾角、转速选择不合适。 ）钻进速度太快或钻杆倾斜太大，造成憋钻，无法钻进。 3）预防措施 根据工程地质条件，选择合适的钻机、钻头及转速。 施工时钻杆须垂直，并控制钻进速度，钻进过程中定时检查钻杆垂直度， 并及时调整纠正。 （4）桩孔倾斜 1）现象 桩孔垂直偏差大于规范要求的 1/100。 2）原因分析 钻孔中遇有较大的孤石。 在有倾斜的软硬地层交界处， 岩面倾斜钻进； 或者粒径大小悬殊的砂卵石 层中钻

43、进，钻头受力不均。 扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。 钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。 钻杆弯曲，接头不正。 3）预防措施 安装钻机时要使转盘、 底座水平， 起重滑轮缘、 固定钻杆的卡孔和护筒中 心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。 由于主动钻杆较长， 转动时上部摆动过大。 必须在钻架上增设导向架， 控 制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。 钻杆接头应逐个检查， 及时调正， 当主动钻杆弯曲时， 要用千斤顶及时调 直。 护筒埋设牢固，位置准确。 （5）扩孔和缩孔 扩孔一般表现为局部孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻 锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同

44、，轻则为扩孔，重则为坍 孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理。 若因扩 孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。 缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、空转等迹象。缩 孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍 小的孔；另一种是由于地层中有软塑土 （俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。 各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者 要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进， 并复钻二至三次。如发生严重弯 孔和探头石时，应采用C20砼浇筑到偏孔处，待填料有一定强度后再钻孔纠偏。 对于有缩孔现象的孔位，钢

45、筋笼合格、就位后须立即灌注，以免桩身缩径或露筋。 4、工程质量保证措施 4.1建立健全组织机构 成立以项目经理为组长的质量领导小组，全面负责并领导本项目的质量工 作，组织创优管理工作。其中：项目经理对本段工程质量承担主要责任。严格实 行工程质量终身负责制。定期质量检查，召开质量分析会议，分析质量保证计划 的执行情况，及时发现问题，研究改进措施，积极推动项目经理部全面质量管理 工作的深入开展，质量保证体系见下图。 质量领导小组由以下人员组成： 组长： 副组长： 成员： 4.2质量保证体系 质量保证体 选择施工队伍及管理人员 组织 保证 分部工程质量检查 量 管 理 小 组 项目经理、项目总工程师

46、 项目副经理、质检工程师 施工准备 施工保证 * 施 工 阶 段 保 证 质量管理制度 设计文件分级审核制 质量措施与技术交底制 测量双检制 工程质量评定制 质量事故报告制 竣工验交制 验工质量签定制 材料进场检验制 变更设计报批制 施工组织设计分级质量检验制 开工报告审批制 质量责任制 项目经理质量责任制 总工程师质量责任制 质检工程师质量责任制 试验工程师质量责任制 测量、量测工程师质量责任 制 质量目标 工程合格率达到 loo %，优良率达 到90%以上，确 保本合同工程质 量达到合格标 准，创双优样本 工程 质量保证体系框图 4.3物资米购和进货检验的控制 对购进的原材料必须有生产合格

47、证、检验试验单，并进行清点验收。物资部 门应通知试验部门对购进的主要材料进行复验， 经复验合格方能使用。对不合格 的物资要按不合格品的规定进行处理，不准发放不合格物资。物资部门应对复 验合格的主要物资管理并标识。物资发放前要登记物资的流向，如工点、部位、 2 规格、数量、作业班组。领料班组要签字，以便追溯。 4.4测量控制 施工测量、放线，必须实行测量双检复核制。 测量人员要对测量成果认真 记录计算，并将司镜、扶尺、吊点、时间、地点、测点等要记录清楚，以便核查, 并对主要控制桩进行保护。 施工过程中经常吊垂球检查钻杆垂直度等，使其符合设计精度。 4.5质量控制要点 4.5.1 灌注桩成孔施工的

48、允许偏差 灌注桩成孔施工的允许偏差应满足设计要求: 序号 检杳内容 允许偏差 备注 1 桩位水平容许偏差 50mm 2 桩身垂直度容许偏差 1/100 3 桩径 设计值 4 孔底沉渣厚度 50mm 端承桩 4.5.2 钢筋笼制作、安装的质量 1钢筋笼的材质、尺寸应符合设计要求，制作允许偏差应符合表4.5.2的 规定； 表4.5.2钢筋笼制作允许偏差 项目 允许偏差（mm 主筋间距 10 箍筋间距 20 钢筋笼直径 10 钢筋笼长度 100 2分段制作的钢筋笼，其接头宜采用焊接，钢筋焊接及验收规程JGJ18 和混凝土结构工程施工质量验收规范 GB 50204的规定； 3搬运和吊装钢筋笼时，应防止

49、变形，安放应对准孔位，避免碰撞孔壁和 自由落下，就位后应立即固定。 4.6检测、试验手段及措施 4.6.1检测、试验手段 （1）钢筋品种的规格符合设计规定，并有出厂合格证明，进场后须经见证 取样送检合格后，方可使用。 （2）钢筋焊接接头须经过试焊，检测合格后由原焊接人员根据原焊接参数 进行后续钢筋焊接作业。 （3）通过低应变法及声波透射法检验桩身质量，采用静载方式进行单桩承 载力检测。 4.6.2 质量保证措施 4.6.2.1 施工质量保证措施 1、钻孔作业 施工前，由技术人员将有关施工工艺和技术要求向工班进行技术交底。 施工过程中，做到以下几点： 准确定位。现场测量放线定出桩位，做好桩位的轴

50、线标记；质检人员进行 桩位复核， 复核确定桩位无误后利用人工挖探孔， 检查桩位下管线情况， 避开地 下管线，彻底清理地下障碍物，然后按要求埋设护筒；钻机就位后，安装牢固， 确保在施工中不发生移动； 复核钻头中心与护筒、 桩位的偏差， 并检查钻杆的垂 直度，严格控制在规范要求以内。 保证桩长。钻孔时在钢丝绳上设置深度标识，并做好钻孔和成孔施工记录， 钻孔孔底标咼比设计孔底标咼低约 20cm；彻底清孔并在清除孔底沉渣厚度后仍 可保证钻孔灌注桩的有效深度； 钻孔灌注桩混凝土浇筑时桩顶标高要比设计标高 预留高出100cm,以保证钻孔桩的有效桩长。 桩底标咼根据设计图纸计算出初步桩长， 钻进至岩层时，

51、通知监理工程师及 详勘地质工程师，共同确认入岩，确保桩底持力层符合设计要求。 保证桩径。钻进时应先慢后快，开始每次进尺为 4050cm，确认地下是 否不利地层，进尺5米后如钻进正常，可适当加大进尺，每次控制在7090cm， 以避免塌孔，保证钻孔孔径。 隔桩施工。 为减少桩基施工间的相互影响， 保证成桩质量， 旋挖钻机成孔 采用跳挖方式。 各班对钻头、孔径、孔深、倾斜度进行检查测量并记录，发现偏差及时调 钻孔桩成孔后， 报请质检人员及监理工程师对孔径、 孔深、 倾斜度进行检 查，合格后方可清孔。 孔径通过测量钻头或下探笼检查， 孔深通过孔口标高用测 绳量测，倾斜度采用孔口设十字线， 将锤头由孔口

52、落到孔底检测偏心距离， 根据 孔深计算是否符合要求。 2、钢筋笼加工和吊装 钢筋笼制作前先除锈， 分节制作， 采用胎具法成型， 在每节钢筋笼首尾两端 箍筋圈上加焊临时加固钢筋。 钢筋笼吊装采用吊车吊装就位， 慢起慢落，逐步下放； 钢筋外圈设置足够数 量的保护层垫块， 以确保钢筋笼居中。 保证钢筋笼标高及垂直度正确； 钢筋笼吊 运时应防止扭转、弯曲。 3、导管入孔 灌注水下混凝土使用 250mm壁厚5mm的导管，导管使用前经过拼装和 过球试验，然后按入孔顺序逐节编号和标定累计长度。导管入孔后管底距孔底 3050cm。 4、灌注混凝土前检查与清孔 导管就位后，再次用测探垂测孔深，确保沉淀厚度不大于

53、 5cm。 5、混凝土的灌注 首批混凝土储量达到埋管 1m 的要求，达到首批混凝土储量时，以剪球方式 灌注首批混凝土。 混凝土应垂直灌入桩孔内， 避免混凝土导管斜向冲击主筋， 使 主筋局部扭曲。灌筑过程连续进行并在首批混凝土初凝前完成，导管埋深保持 26m,最后一次提导管须缓慢提出，以免在桩内加入泥芯或形成空洞。桩头超 灌100cm,待桩基检测合格后，凿除桩头。 6、成桩检测 桩身完整性采用采用声波透射法及低应变法进行检测 （各 50%），根据总 桩数，抽取 10%做钻芯法检测，抽取 1%进行静载检测（单桩承载力）。 4.6.2.2 钢筋施工的质量保证措施 1、做好钢材原材进场检查，外观质量或

54、出厂证明文件不齐全的，不允许进 入施工现场；进场钢筋须按要求取样送检，检测不合格的不允许使用 2、保证除锈、焊接、调直、弯制等符合设计和规范要求，并做好抽查检验。 3、钢筋制作、安装符合设计及规范要求，绑扎牢固。 4、选派经验丰富、责任心强的技术人员和技术熟练的钢筋工、电焊工进行 施工。 5、钢筋焊接前进行试焊合格检定，然后由经检定合格的人员按试焊的参数 进行焊接作业，并且有专职人员对焊接进行定期检验。 6、对各重要环节逐个检验或抽检。在钢筋安装绑扎完毕，未浇筑混凝土之 前，按设计图纸要求及规范标准进行详细检查， 并作出检查记录， 检查通过后方 能浇筑混凝土。 7、在混凝土浇筑施工中，安排责任

55、心强的值班人员，经常检查钢筋架立位 置，如发现变动，及时矫正。严禁为方便浇筑擅自移动或割除钢筋。 4.6.2.3混凝土施工的质量保证措施 1、成立砼作业班，分工定人定岗，建立岗位责任制。 2、砼灌注实行质检工程师现场监督制。 4.7 、技术保障措施 为了切实执行本工程设计文件的要求，认真履行对本工程的质量目标，按 期、优质、高效、安全地完成本工程的施工， 达到业主满意。 根据本工程的特点， 对本工程施工过程中的技术保证措施作如下安排。 4.7.1 建立、健全技术管理体系 由于本工程技术及安全要求标准高，我们选派有施工经验、组织管理能力 强、技术过硬的工程管理、 工程技术人员组成项目管理班子，

56、还将密切同公司总 工办联系， 为本工程的施工提供必要的技术支持和服务。 项目部建立以总工程师 为首的技术管理体系， 项目总工程师是本项目的技术总管， 负责整个工程的技术 管理。 4.7.2配足、配强技术人员 1、按项目法组织施工，成立高效运行的项目经理部。 2、定期、定时地对技术管理人员和工人进行各项技术培训，提高整体技术 水平。 4.7.3图纸会审制度 按规定分级对设计文件进行审核，审核内容及目的： 1、熟悉设计文件，了解掌握设计意图、标准和工程特点。 2、核对设计图尺寸，并与标准图配套使用。发现问题，清除差错，提出改 善设计建议。 3、补充施工详图，对复杂工程部位绘制大样图、施工详图，供施

57、工现场使 用。 4、做好审查记录，发现问题应按专业登记，经各级部门审核后报建设、设 计、监理单位研究处理。 4.7.4技术交底制度 1、施工阶段由技术人员对分项、分部工程结构、工艺、技术标准交底。 2、现场交底由各技术组技术人员向领工员、工班长交底。 3、实行书面技术交底，实行复核制、签认制，交底人保管制。 4.7.5 施工测量保证措施 1、坚持测量双检制。 2、现场控制桩，由技术部门接收、使用、保管。 3、交桩要逐点查看，并进行签认之后测量复核，及时上报结果。 4、施工中必须定期对控制桩进行复测，避免累计误差。 5、测量数据在测前、 测中、测后分三次复核检查， 内业资料二人独立计算， 相互核

58、对。测量仪器定期检定。 4.7.6施工技术文件、资料管理 1、技术资料管理专人负责，建立管理工作制度。 2、建立档案室，技术资料的收发、借还由专人建立台帐进行登记。 3、指定专人填写工程日志，要求内容详细、真实、清晰。 4、施工中资料及时整理归档。工程完工，竣工文件编制完成。 4.7.7技术保证措施 1、施工准备阶段的技术控制措施 对参加本项目施工人员进行各项技术培训。 从事机械设备操作使用、维护保养的技术人员，要深入进行设备结构原 理的技术培训，以便透彻地掌握设备的性能特点，操作正确、使用得当、维护及 时，特别是不断提高故障分析和处理能力，提高设备的完好率和利用率。 电工、电焊工、架子工、起

59、重工、机械工和厂内机动车辆驾驶员，要按 照特种作业人员安全技术考核管理规定 (GB5306-85)的规定要求进行培训 考核，获取上岗证，并进行专业技术培训，取得相应技术等级，持证上岗。 职工转岗、改变工艺、使用新技术、新工艺、新设备、新材料前也要进 行培训，未经过培训者不准上岗。 2、施工技术准备 熟悉、审核施工图纸，参加技术交底和图纸会审。 复测控制桩和水准点，并制定测量方案和监控量测方案。 按监理工程师要求，编制和优化施工组织设计，制定施工计划，安排好 施工顺序。 针对本项目编制质量计划，并按规定程序进行审批。 做好技术交底和技术培训工作。 进一步复查完善工程地质、水文地质、周围建筑物及地

60、下管线等工作。 配备检验、测量和试验设备，并按规定进行校验。 安排好原材料的基础试验工作。 办理工程项目可能需要的各类政府主管部门许可证及申报。 3、施工现场准备 确定施工范围，按规定进行围挡，整理施工场地，清除地面、地下障碍 物，调查地下管线的走向，落实地下管线的保护措施。 按批准的总平面图布置，确定材料、设备和土方运输路线。 做好场区的临时排水、车辆、车轮冲洗沟槽设施及场地、道路硬化，临 时排浆排水工作。 落实季节性施工措施。 做好防洪、防火的安全措施。 制定文明施工、环境保护措施。 制定消防、保卫、健康措施。 26 4.8、工期保证措施 1、成立以项目经理为首的接口协调管理小组，做好与当