产品尺寸检验作业指导书

1、产品尺寸检验作业指导书 CG/PZJ01-2018 1 目的 利用量具、仪器或专用检具对加工好的零件进行检测、比较，得到误差值或判断其是否符合 质量要求。 2 范围 适用于对机械加工产品的几何量误差进行检测。 3 依据 GB/T 3177-2009产品几何技术规范（GPS光滑工件尺寸的检验 GB/T 10610-2009产品几何技术规范（GPS表面结构 轮廓法 评定表面结构的规则和方法 GB/T 1958-2004产品几何量技术规范 （GPS） 形状和位置公差 检测规定 GB/T 11336-2004 直线度误差检测 GB/T 11337-2004 平面度误差检测 GB/T 4380-2004

2、 圆度误差的评定 两点、三点法 JB/T 7557-1994 同轴度误差检测 4 职责 （ 1 ）检验人员负责选择方法并进行检测。 （2）技术负责人负责组织特殊情况下产品的方法选择。 5 作业方法 5.1 检验前的准备工作 检验人员依据 产品检验委托单、技术文件和产品标准的要求确定检验项目， 并选择适宜的 检具和辅助工具，选择适合的检测方法，按照选择的方法进行检测，并做好记录。使用的检具与 辅助工具英语被测工件放置在同一环境条件下，并达到相同状态。遇到特殊情况由技术负责人组 织确认。 5.2 尺寸误差检测（直径、长度、厚度等检测） 5.2.1 轴径及其误差的常见检测方法 用卡尺、千分尺、专用量

3、表等普通计量器具进行检测，测量的位置及点数应按标准、规范及 图纸的要求进行。 5.2.2 孔径及其误差的常见检测方法 用卡尺、内径千分尺、内径规、内径摇表、内测卡规等普通量具、通用量仪进行检测，测量 的位置及点数应按标准、规范及图纸的要求进行。 5.2.3 长度、厚度误差的检测 （1）长度尺寸一般用卡尺、千分尺、专用量表、测长仪、比测仪、高度仪、气动量仪等进行 测量。 （2）厚度尺寸一般用塞尺、间隙片结合卡尺、千分尺、高度尺、量规等进行测量。 （3）壁厚尺寸使用超声波测厚仪、壁厚千分尺来测管类、薄壁件等的厚度。 （4） 其它尺寸用偏心检查器检测偏心距值， 用半径规检测圆弧角半径值，用螺距规检测

4、螺距 尺寸值。用孔距卡尺测量孔距尺寸。 测量的位置及点数应按标准、规范及图纸的要求进行。 5.3表面粗糙度误差检测方法 5.3.1目视检查法 操作者根据加工纹理和加工表面特征，通过视觉经验，结合手感（用指甲轻划或手摸）或其 他方法进行比较，对被测表面的粗糙度进行评定的方法。目视检查的特征参见下表： Ra (um) 表面特征 Ra (um) 表面特征 50 12.5 可见粗糙刀痕 0.05 光泽表面 6.3 -1.6 可见刀痕 0.025 亮光泽表面 1.8 -0.2 可见加工痕迹方向 0.012 雾状镜面 0.1 仔细辨认可见加工痕迹 方向 0.005 镜面 5.3.2 比较法 操作者将表面粗

5、糙度比较样块与被测工件表面靠在一起，用目测或借助放大镜、比较显微镜 等直接进行比较，或用手感（摸，指甲滑动的感觉）来判断表面粗糙度。还可以用油滴在被测表 面和表面粗糙度标准样块上，用油的流动速度（此时要求样块与工件倾斜角度与温度相同）来判 断表面粗糙度。流动速度快的表面粗糙度数值小。 5.3.3针描法 利用金刚石触针在被测表面滑行而测出表面粗糙度值的一种方法，使用的是粗糙度仪，可直 接显示Ra值，测量范围Ra0.0256.3um。 5.4角度误差检测方法 5.4.1角度测量的内容 包括矩形零件的直角、锥体的锥角、零部件的定位角、零件结构的分度角以及转角等。 5.4.2角度测量的方法 直角尺用于

6、检验直角和划线。光学分度头主要用来测量工件的圆周分度或对精密工件进行划 线。精度要求不高的常用样板、角尺、万能角度尺直接测量。水平仪用来测量工件表面的水平位 置及两平面或两轴线的平行度。 5.5形状误差检测方法 5.5.2形位误差检测原则依据 GB/T1958-2004执行。 5.5.3直线度误差检测按照 GB/T11336-2004进行。 光隙法是将平尺（或刀口尺）与被测要素直接接触，并对准光源，摆动工件或平尺，使最大 间隙为最小。用此方法应多测几次，取最大误差值作为被测件的直线度误差。 光隙法检验一般间隙为 0.5um （0.53um为有色光，3um为白光）。间隙偏大时可用塞尺配合 测量。

7、 钢丝法是用直径0.10.2mm钢丝拉紧，用V型铁上垂直安装读数显微镜检查直线度。 5.5.4平面度误差检测按照 GB/T11337-2004执行。 5.5.5圆度误差检测按照GB/T4380-2004执行。 5.5.6圆柱度误差检测方法 （1） 两点法。将工件放在平板上并靠紧方箱，用千分表测若干个截面的最大与最小读数，取 所有读数中最大与最小读数差之半为该工件的圆柱度误差。 （2） 三点法。将工件放在 V形块内（V形块长度应大于被测工件长度），工件转动用千分表 测出若干个截面的最大与最小读数。取各截面所有读数中最大与最小读数之半为该工件圆柱度误 差。 V形块夹角a，推荐使用a=90?和a=1

8、20?两种，见下图。 （3）指示器法（打表法）。将零件顶在仪器的两个顶尖上轴线定位，在被测圆柱面的全长上， 测量若干个截面轮廓，每个轮廓上可选取若干个等分点，得到整个圆柱面上各点的半径差值。（见 下图） &陀1 门卄崔M At* 5.5.7线轮廓度误差的检测 采用样板光隙法。用制作精确的检验样板检测工件，测量样板与工件的间隙来确定工件线轮 廓度误差。 5.5.8面轮廓度误差检测方法 方法等同5.5.7，但最好将样板做成框架结构 5.6位置误差检测的方法 5.6.1平行度误差检测方法 (1) 指示器法 将工件基准面放在平板上，用千分表测被测表面，读出最大与最小数值之差即为平行度误差。 如下图，三

9、种检测均应将所测得数据换算到工件实际长度上，即=Li/L2|Mi-Mb|。 Xm- 匸W；* T 一./ LL-T. L 一I ivdM丛川鋼怪 枢拟对本轴线 平f了瞳氓雄霹 b面时绸平和惟遢连酬 (2) 水平仪法 将工件放到平板上，将基准面找平，分别测出基准面与被测面的直线度后，即获得平行度误 差。具体见下图。 K 562垂直度误差检测方法 （1）光隙法 使用直角尺或标准圆柱在平板（或直接放在工件的基准面）上，检查直角尺的另一面与工件 被测面的间隙，用塞尺检查间隙的大小。 （2）坐标转换法 将工件基准面固定到直角座或方箱上，在平板上用测平行度的方法测垂直度误差。 （3）打表法 参照下图线对线

10、垂直度测量。基准轴线与被测轴线由心轴模拟，转动心轴轴线，在测量距离 L2的两个位置上测得读数为 M何M,出制度误差为 =Li/L 2IM1-M2I。 5.6.3倾斜度误差检测方法 laJ刖对线怀斜底（b线时|枷额料度 倾斜度误差检测中，一般将被测要素通过标准角度块、正弦尺、倾斜台等转换成与测量基准 平行状态，然后在用测量平行度的方法测量倾斜度误差，参见下图。 5.6.4同轴度误差检测方法 （1）壁厚测量法 用量具直接测量壁厚均匀性，取厚度差最大值的1/2为同轴度误差。该方法适用于板形、筒 形工件内外圆同轴度测量。 （2）指示器法（心轴打表法） 将工件基准圆柱放在等高刃口形 V型架上，转动工件，

11、读出千分表指针指示的最大与最小读 数差的1/2即为同轴度误差。若基准指定为中心孔，则测量时应将中心孔在中心架上测量。此方 法适用于测量圆度误差较小的工件，见下图。 565跳动误差检测方法 跳动误差的测量只限于被测件上的回转表面和回转端面，如圆柱面、圆锥面、回转曲面、与 回转轴心垂直的端面等。它的测量项目有径向全跳动误差、径向圆跳动误差、斜向圆跳动误差、 端面圆跳动误差等，见下图。 枪向全跚动保需 Ce）斜向圜跳功黑蓋（dJ瑞血切冃时溟蔓 跳动误差的测量一般有三种方式：径向圆跳动与径向跳动测量、端面圆跳动与端面全跳动测 量、斜向圆跳动测量。可采用顶尖、心轴、套筒、V形块等装置配合千分表进行测量。

12、 567对称度测量方法 （1）打表直接检测法 将被测工件置于平板上，用百分表（或千分表）测量被测表面与平板之间的距离；将被测工 件翻转，再测量另一被测表面与平板之间的距离。取各剖面内测得的对应点最大差值作为对称度 误差，见下图。 （2）打表间接检测法 将被测件置于两块平板之间。以定位块模拟被检测中心面，再分别测出定位块与两平板之间 的距离ai和a2，对称度误差为： =| a仁a 2| max，见下图。 a）直接甑法 心円临忙刚法 (3) 综合检测法 将零件的基准圆柱面用心轴支撑在等高 V形块上，并将被测基准表面调整与平板平行，测 出读数；在同一剖面内，将被测件旋转180?测量，百分表(或千分表

13、)最大与最小读数之差则为 该剖面对称度误差。再选其他剖面进行测量，各剖面所得测值得最大极限尺寸者，即为该零件的 对称度误差，见下图。 5.7测量要求 试验一般在10C35C室温下进行，测量时工件与计量器具保持相同的温度，如偏离或有更 高要求要记录。选择计量器具时按照 GB/T3177规定选取。 5.7.1尺寸误差检测 观察所要测试的工件，根据工件具体情况及标准、图纸等的要求选择检具、测量位置、测量 点数，按照要求予以判定。 5.7.2表面粗糙度误差检测 (1) 使用粗糙度测量仪测量时，每个判定区域测量3处，按照要求予以判定。 (2) 使用粗糙度样块比对时，整体观测，选择判定区域，按照要求予以判定。 5.7.3角度误差检测 根据所检工件不同，选择不同的检测方法，依据工件的不同，选择评测区域检测，并按照要 求予以判定。 5.7.4形状误差检测 根据所检工件不同