CNC加工中心作业指导书1

1、CNC加工中心作业指导书 编号：MD-川-011编制：XX 作业名称 CNC 适用机型 版本 第1版 执行 数控组 CNC加工中心 制订 XX 生效日期 2008年11月26日 审批 目的：确保作业 安全、规范作业管理 工 具 /、 夹 具 /、 游标卡尺、辅助工装、 高度尺、百分表 原料辅料 切屑液、各种刀 具 /、 范围：数控组CNC加工 部分内容来源于网络，有侵权请联系删除! 作 业 规 范 及 要 求 作业 一、作业准备 1.1检查油箱油量，油液有无变质、污染。 1.2检查冷却泵过滤网是否堵塞。 1.3滚珠丝杆润滑是否充足；风扇是否转动；电机有无振动或发热；电缆有无老化 和裂纹。 1.

2、4参加培训并考试合格后的员工才能上岗作业，其他任何人未经允许不能操作。 1. 5机床在每次开机或机床按急停复位后，首先回机床参考零位（即回零），使机 床对其以后的操作有一个基准位置。 2.1装夹工件 2. 1. 1工件装夹前要先清洁好各表面，不能粘有油污、铁屑和灰尘，并用锉刀 （或油石）去掉工件表面的毛刺。 2. 1. 2装夹用的等高铁一定要经磨床磨平各表面，使其光滑、平整。码铁、螺 母一定要坚固，能可靠地夹紧工件，对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎钳上。 2.1 . 3确认机床工作台应清洁干净，无铁屑、灰尘、油污。 2.1 . 4垫铁一般放在工件的四角，对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁

3、。 2.1 . 5根据图纸的尺寸，使用拉尺检查工件的长宽高是否合格。 2.1 . 6装夹工件时，根据编程作业指导书的装夹摆放方式，要考虑避开加工的部 位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况。 1、2.1 . 7工件摆放在垫铁上以后，就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表，工件 基角面打表读数的误差小于 0.01mm，顶面X、丫及Z垂直方向工件尺寸100mm 以内误差小于0.01mm，工件尺寸600mm以上误差小于0.05mm。对于已经六面都 磨好的工件要校检其垂直度是否合格。 2.1 . 8工件拉表完毕后一定要拧紧螺母，以防止装夹不牢固而使工件在加工中移 位的现象。 2.1 . 9再拉表一次，确定夹

4、紧好后误差不超差。 2. 2工件碰数：对装夹好的工件可利用碰数头进行碰数定加工参考零位，碰数头 可用光电式和机械式两种，碰当选方法有分中碰数和单边碰数两种， 分中碰数步骤如下： 2.2 . 1碰数方法：机械式转速450600rpm。 2.2 . 2分中碰数手动移动工作台 X轴，使碰数头碰工件一侧面，当碰数头刚 碰到工件时，就设定这点的相对坐标值为零；再手动移动工作台X轴使碰数头碰工件 的另一侧面，当碰数头刚碰上工件时记下这时的相对坐标。 CNC加工中心作业指导书 编号：编制：XX有限公司 作业名称 CNC 适用机型 版本 第1版 执行 数控组 CNC加工中心 制订 XX: 生效日期 2008年

5、11月26日 审批 目的：确保作业安全、规范作业管理工 游标卡尺、辅助工装、 原切屑液、各种刀 具高度尺、百分表 范围：数控组CNC加工 夹 具 /、 作 业 规 范 及 要 求 2.2 . 3根据其相对值减去碰数头的直径（即工件的长度），检查工件的长度是否 合符图纸要求。 2.2 . 4把这个相对坐标数除以2,所得数值就是工件X轴的中间数值，再移动 工作台到X轴上的中间数值，把这点的 X轴的相对坐标值设定为零，这点就是工件X 轴上的零位。 2.2 .5认真把工件X轴上零位的机械坐标值记录在 G54G59的其中一个里，让 机床确定工件X轴上的零位。再一次认真检查数据的正确性。 2.2 . 6工

6、件丫轴零位设定的步骤同X轴的操作相同。 2.3根据编程作业指导书准备好所有刀具。 2.4根据编程作业指导书的刀具数据，换上要进行加工的刀具，让刀具去碰摆在基准 面，把这点的相对坐标值设定为零。 2.5移动刀具到安全的地方，手动向下移动刀具50mm,把这点的相对坐标值再设定 为零，这点就是Z轴的零位。 2.6把这点的机械坐标Z值记录在G54G59其中一个里。这就完成了工件 X、丫、Z 轴的零位设定。再一次认真检查数据的正确性。 2.7单边碰数的也是按上面的方法碰工件 X、丫轴的一边，把这点的X、丫轴的相对 坐标值偏移碰数头的半径就是 X、丫轴的零位，最后把一点 X、丫轴的机械坐标记在 G54G5

7、9的其中一个里。再一次认真检查数据的正确性。 2.8检查零点的正确性，把X、丫轴移动到工件的边悬，根据工件的尺寸，目测其零 点的正确性。 2.9根据编程作业指导书的文件路径把程序文件拷贝到电脑上。 2.10开机加工： 2.10 . 1执行每一个程序的开始时必须认真检查其所用的刀具是否编程指导书 上所指定的刀具。开始加工时要把进给速度调到最小，单节执行，快速定位、落刀、进 刀时须集中精神，手应放在停止键上有问题立即停止， 注意观察刀具运动方向以确保安 全进刀，然后慢慢加大进给速度到合适，同时要对刀具和工件加冷却液或冷风。 2.10 . 2开粗加工时不得离控制面板太远，有异常现象及时停机检查。 2

8、.10 . 3开粗后再拉表一次，确定工件没有松动。如有侧必须重新校正和碰数。 2.10 . 4在加工过程中不断优化加工参数，达最佳加工效果。 2.10 . 5因本工序是关键工序，因此工件加工完毕后，应测量其主要尺寸数值与 图纸要求是否一致，如有问题立即通知当班组长或编程员检查、解决，经自检合格后方 可拆下，并必须送检验员专检。 2.10 . 6工件拆下后及时清洁机床工作台。 CNC加工中心作业指导书 作业名称 CNC 适用机型 版本 第1版 编号: 编制：XX有限公司 制订 XX模具 审批 目的：确保作业 安全、规范作业管理 工 原 具 /、 游标卡尺、辅助工装、 料 切屑液、各种刀 范围：粤

9、鼎模具 夹 高度尺、百分表 辅 具 /、 具 /、 料 XX模具 CNC加工中心 2008年11月26日 执行 生效日期 三、 工人自检内容、范围： 3. 1加工者在加工前必须看清楚工艺卡内容，清楚知道工件要加工的部位、形状、 图纸各尺寸并知道其下工序加工内容。 3.2工件装夹前应先测量坯料尺寸是否符合图纸要求，工件装夹时必须认真检查 其摆放是否与编程作业指导书一致。 3.3.在粗加工完成后应及时进行自检，以便对有误差的数据及时进行调整。自检 内容主要为加工部位的位置尺寸。如：（1）.工件是否有松动；（2）.工件是否正确分中； （3）.加工部位到基准边（基准点）的尺寸是否符合图纸要求；（4）.

10、加工部位相互间的 位置尺寸。在检查完位置尺寸后要对粗加工的形状尺进行测量（圆弧除外）。 3. 4.经过粗加工自检后才进行精加工。精加工后工人应对加工部位的形状尺寸进 自检：对垂直面的加工部位检测其基本长宽尺寸；对斜面的加工部位测量图纸上标出的 基点尺寸。 3.5工人完成工件自检，确认与图纸及工艺要求相符合后方能拆下工件送检验员 进行专检。 四、出错的原因、特别注意、改正措施列表: 4. 1没有检查工件的长宽高尺寸上机前的准备工作，必须认真检查工件长宽高尺 寸是否符合图纸利用拉尺、碰数等方法检查其正确性 4. 2工件的摆放方向 根据编程作业指导书要求，对照工件、图纸确定工件的摆放 方向 认真检查

11、工件的方向，然后按指导书的摆放进行操作 4. 3碰数偏移 碰数方法、碰数后检查、输入数据的检查 碰数后根据工件的长宽 尺寸，把主轴移动到工件的边缘，检查碰数的正确性；输入数据后再检查其正确性 4.4用错刀具 认真检查所装的刀具是否与指导书的一致 在执行程序的第一句时， 必须确认所用的刀具 4. 5开粗时刀具崩碎导致工件过切、刀具报废 开粗时不得离控制面板太远有异 常现象及时停机检查 4. 6开粗后工件移位装夹时必须确保紧固开粗后重新拉表、碰数 4. 7工件尺寸不到数 检查所使用的刀具；通知编程检查程序 对于重要位置，确 保使用新刀具加工；修改或增加程序 4. 8输错文件名加工前必须认真检查程序

12、所用的刀具对应的文件名认真检查输 入的文件名的正确性。 五、 易出错及注意事项: CNC加工中心作业指导书 作业名称 CNC 适用机型 版本 第1版 执行 XX模具 CNC加工中心 制订 XX模具: 生效日期 2008年11月26日 审批 目的：确保作业 安全、规范作业管理 工 具 /、 夹 具 /、 游标卡尺、辅助工装、 高度尺、百分表 原料辅料 切屑液、各种刀 具 /、 范围：XX模具 编号: 编制：XX有限公司 5. 1工件选择错误，选别是 AB板选反。 5. 2钻孔位置出错，有的钻孔位必须严格按照指定位钻孔。 5. 3正反面搞错，按指定要求或导柱孔位置放。 5. 4左右放反，AB板不能配对。 5. 5装夹不紧或位置不对。 5. 6分种数据看错，数据算错。偏数没记刀具直径或直径搞错。 5. 7程式名出错。 5. 8中途没换刀片。 5. 9刀具换后没重新对刀。 5. 10做完后没检查质量就下机床。 六、操机步骤: 6. 1接任务，认真听，记下关键点与注意事项。不清楚地方一定要问。 6. 2做好钻空与清洁等准备工作。 6. 3做好机床卫生，上工件。 6. 4打表分中，上紧工件，并做好必要记录。 6. 5对刀，并做好必要记录。 6. 6录入程式，开机床，开始下刀要慢。 6. 7仔细看机床的运作情况。 6. 8换刀并对对。 6. 9检查质量，并下机。 七、 编程步骤: