发动机连杆设计.

1、重庆工业职业技术学院毕业设计 毕业设计（论文） 目录 绪论 1连杆的工艺分析 2 1.1 连杆的结构特点 3 1.2连杆的主要技术要求 3 1.2.1 大、小头孔的尺寸精度要求、形状精度 4 1.2.2 大小头孔两端面 4 1.2.3 大小头孔中心距及孔的中心线的平行度和扭曲度 4 1.2.4 连杆连接螺栓孔的技术要求 4 1.2.5 有关结合面的技术要求 5 1.3 连杆的材料和毛坯 5 1.4连杆的机械加工工艺过程 6 1.5连杆的机械加工工艺过程分析 7 1.5.1 工艺过程的安排 7 1.5.2 定位基准选择 9 1.5.3 确定合理的夹紧方法 13 1.5.4 连杆两端面的加工 14

2、 1.5.5 连杆大、小头孔的加工 14 1.5.6 连杆螺栓孔的加工 14 1.5.7 连杆体和盖的铣开工序 15 1.5.8 大、小头侧面的加工 15 1.5.9 加工小头孔 15 1.5.10 精镗大头孔 15 1.5.11 小头孔压入衬套 15 1.5.12 镗小头衬套孔 16 1.5.13 珩磨大头孔 16 1.6 连杆加工工艺设计应考虑的问题 16 1.6.1 工序安排 17 1.6.2 定位基准 20 1.6.3 夹具使用 21 1.6.4 确定加工余量 21 1.6.5 连杆盖的卡瓦槽的计算 22 1.6.6 工时定额计算 22 2连杆的检验 22 2.1观察外表缺陷及目测表面

3、粗糙度 23 2.2连杆大头孔圆柱度的检验 23 2.3 连杆体，连杆上盖对大头孔中心线对称度检验 23 2.4 连杆螺栓孔的精度检验 23 2.5连杆大小端孔的平行度和扭曲度检验 25 3连杆大小头孔的数控加工 25 3.1数控精加工连杆大小头孔的加工工艺分析 25 3.2数控设备的选择 26 3.3精镗连杆大小头孔夹具的使用说明 27 3.4高速精镗的特点及切削余量的确定 28 3.5精镗刀的刀具角度及材料 29 3.6切削用量的选择 29 3.7切削液的选用 29 3.8工艺路线及基点坐标的确定 30 致谢 31 参考文献 错误！未定义书签。 绪论 此次毕业设计的任务是对发动机连杆的机械

4、加工工艺、 夹具、的设计，在连 杆的加工过程中主要加工是连杆小头孔 55和连杆大头孔102。其他部分主要 是对其进行工艺分析。 本文通过对数控技术应用及连杆精加工部分夹具设计与加工来提高连杆的 加工精度，以提高发动机工作性能。主要讲述在传统加工的技术上，对精加工阶 段进行技术改进。产品从毛坯到成品的加工过程，对连杆结构进行分析，得出合 理的加工工艺过程，并引进数控铣床对连杆大小头孔精镗及精镗过程中夹具的设 计。 1连杆的工艺分析 1.1连杆的结构特点 连杆的作用是传递活塞与曲轴间的作用力，并将活塞的往复运动转化为曲轴 的旋转运动，连杆应保证足够的强度和刚度。 发动机连杆为模锻件，由连杆小头、杆

5、身和连杆大头三部分组成。连杆大头 是分开的，一半为连杆盖，另一半与杆身为一体，通过连杆螺栓连接起来。连杆 大头孔内分别装有轴瓦。由于连杆体与连杆盖的结合面是与大、 小头孔中心连线 倾斜，故称为斜剖式连杆。连杆小头装有青铜衬套，通过活塞销与活塞连接。连 杆大头是可分开式，内装半圆形轴瓦，大头与曲轴连杆轴连。 （1）连杆小头 连杆小头与活塞销连接呈浮式结构，发动机工作时活塞销与连 杆小头可以相对自由转动，因此沿销的长度方向和圆周方向的磨损比较均匀。为 提高摩擦副的耐磨性，连杆小头内孔压入青铜衬套。青铜衬套分为两段，分别从 小头的两端压入。小头的顶上有一个集油孔，当曲轴旋转时，激溅起来的机油甩 到活

6、塞内腔的顶部，冷却活塞后，落下一部分通过集油孔聚集并流入连杆的小头 内孔润滑活塞销。 （2）杆身 发动机为了在最小质量时最大的强度和刚度，连杆杆身断面加工成 “工”字形。 （3）连杆大头 连杆通过大头与曲轴上的连杆轴颈相连，连杆大头为分开式， 采用简单的平口结构形式。连杆大头轴承盖固定螺母为自锁型螺母， 其拧紧力为 100120N.m 1.2连杆的主要技术要求 小头孔55mm （未装铜套）是与活塞销配合的表面，加工尺寸精度为IT6， 圆柱度公差为0.004 0.006mm表面粗糙R0.8。小头孔与活塞销的配合精度要 求较高，如果配合间隙过小，会影响连杆与活塞间的传动力效果， 如果配合间隙 过大

7、，就会产生晃动，使发动机在运行中发出敲击声，考虑到工作后的摩损量 0.01，因此，安装时必须保证连杆小孔与活塞销之间的配合间隙。要在加工中直 接满足这一要求显然是困难的，因此在装配时，把连杆小头孔分成四组，每2.5um 的尺寸间隔为一组，分组进行装配，才能有效控制配合间隙。 1.2.1大、小头孔的尺寸精度要求、形状精度 大头孔 102mm(未装轴瓦) 大头孔上要装轴瓦，通过轴瓦与曲轴配合，为了保证良好的配合精度减小 冲击的影响，大头孔的加工精度为IT6,圆柱度为0.004 0.006mm表面粗糙度R 为 0.8um。 1.2.2大小头孔两端面 大头孔两端面与曲轴轴承座端面配合，其精度影响到安装

8、和磨损，端面跳动 (100:0.1)/mm,小头厚度52mn大头厚度为65mm 1.2.3大小头孔中心距及孔的中心线的平行度和扭曲 大小头孔的中心距影响到发动机的压缩比，即发动机的工作效率，所以规定 了较高的要求，中心距为280mm大小头孔的中心线的平行度误差会使活塞在气 缸中倾斜，造成气缸壁磨损不均匀，同时使曲轴的连杆轴颈产生边缘磨损，缩短 发动机的使用寿命，所以规定平行度公差为0.02 0.04/100mm；大小头孔中心线 的扭曲对不均匀磨损的影响较小， 一般规定扭曲度不大于0.040.06/100mm这 两项技术要求，对于结构刚性较差的连杆来说，加工可能有些困难，但是为了保 证发动机的使

9、用寿命，必须达到这些要求，加工中应特别注意。 1.2.4连杆连接螺栓孔的技术要求 连杆在工作过程中，受到急剧的动载荷的作用，这一作用又传递到连杆体和 盖的两个连接螺母上。因此，除了对螺栓及螺母提出较高的技术要求外，对螺栓 孔及两螺栓孔端面也有一定的要求，两螺栓孔在互相垂直的两个方向的平行度公 差为0.02 0.04:100mm,两螺栓孔 18.5mm与接合面的垂直度为 0.1 0.2:100mm,两螺栓孔的尺寸公差为 0.021mm 此外，连杆的毛坯都要求通过锻造来改善金相组织。对于连杆体和盖分开锻 造的毛坯，锻造工艺较整体锻造简单，金属纤维呈连续型式，使大头具有较高的 强度，不易产生变形，但

10、分开锻造使材料消耗增加，机械加工虽然省去了切开工 序，但结合面加工余量较大，两侧平面加工余量较大，两侧平面加工需要分开进 行，故机械加工工艺较整体锻造复杂。 整体锻造在切开体与盖的工序之后， 金属 纤维呈断裂状，强度减弱，加工后变形较大，但比整体锻造节省材料，提高了金 属的利用率，生产效率高，便于组织生产，特别适于大批量生产。 考虑到整体锻造毛坯在切开体，盖后金属纤维呈断裂状的缺点，所以在连 杆的大头增加了带“耳朵”形的肋。 连杆螺母的自锁，是利用连杆螺栓螺母上所开六个槽，拧紧螺母后，由于 螺母的弹性变形保持有100120N.m的扭矩。由于该扭矩的作用，使螺母的底面 受一向上顶的力，螺母产生的

11、弹性变形卡住螺栓，保证螺母在工作时不会松动。 1.2.5有关结合面的技术要求 结合面主要应考虑其垂直度、粗糙度。结合面与螺栓孔的垂直度为100： 0.15，表面粗糙度为R a = 0.8 1.3连杆的材料和毛坯 连杆材料一般采用45钢或40cr、45Mn2等优质钢或合金钢，近年来也有 采用球墨铸铁的（粉末冶金），本连杆采用 40MnB 钢制连杆都用模锻制造毛坯。连杆毛坯的锻造工艺有两种方案：将连杆体 和盖分开锻造；连杆体和盖整体锻造。 整体锻造或分开锻造的选择决定于锻造设备的能力，显然整体锻造需要有 大的锻造设备。 从锻造后材料的组织来看，分开锻造的连杆盖金属纤维是连续的，因此具 有较高的强度

12、；而整体锻造的连杆，铣切后，连杆盖金属纤维是断裂的，因而消 弱了强度。整体锻造要增加切开连杆的工序，但整体锻造可以提高材料的利用率， 减少结合面的加工余量，加工时装夹也较方便。整体锻造只需一套锻模，一次便 可锻成，也有利于组织和管理生产。故一般只要不受连杆盖形状和锻造设备限制， 均尽可能采用连杆的整体锻造工艺。 毛坯锻模后应正火并校直。 毛坯要经过调质热处理(加工量大时最好在粗加工后进行调质处理)。其规 范为： (1) 升温，880C，保温 90 分。 (2) 淬火，在浓度为1/1000的聚乙烯醇水溶液中进行，淬火硬度 HRC50。 (3) 回火 升温580E，保温120分，在空气中冷却。 (

13、4) 检查 检查机械性能及变性量。变形量在35毫米时允许整形以保证图纸 要求，但整形后必须经消除内应力的热处理。 酸洗后要对毛坯进行喷丸处理。表面喷丸是利用机械敲击产生表面残余压 应力来强化机件，可以显著地提高零件的疲劳强度。合金结构钢经表面喷丸强化 后其疲劳极限能提高4050%。喷丸还可以提高表面硬度和耐磨性，降低应力 集中敏感性，消除毛坯表面轻微脱碳的不利影想。 因此，喷丸处理是一项十分有 效的工艺措施。 本连杆毛坯采用整体精密模锻工艺，连杆小头孔不予锻出，其目的为了减小 在钻削小头孔时刀头偏离现象带来的加工难度。连杆大头孔结构为椭圆状，如图 1-1所示，其目的是为杆盖切离后，连杆大头孔因

14、铣削缩短了杆盖之前的实际距 离，使其接近圆以减小工作强度。 1.4连杆的机械加工工艺过程 铣连杆大、小平面粗磨大、小头平面、加工小头孔、铣大头两则面、扩大 头孔、铣开连杆体和盖、加工连杆体、铣、磨连杆盖结合面、铣、钻、镗连杆 总成体、粗镗大头孔、大头孔两端倒角、精磨大小头两平面、半精镗大头孔及 精镗小头孔、精镗大头孔、镗小头孔衬套、珩磨大头孔、连杆的检验。 1.5连杆的机械加工工艺过程分析 1.5.1工艺过程的安排 错误！未找到引用源。加工阶段的划分和加工顺序的安排 连杆本身的刚度比较低，在外力作用下容易变形；连杆是模锻件，孔的加工余 量较大,切削加工时易产生残余应力。有残余应力存在，就会有变

15、形的倾向。因此， 在安排工艺过程时，应把各主要表面的粗、精加工工序分开。这样，粗加工产生 的变形就可以在半精加工中得到修正；半精加工中产生的变形可以在精加工中得 到修正，最后达到零件的技术要求。如大头孔先进性粗镗，连杆合件加工后半精 镗大头孔，精镗大头孔。在工序安排上先加工定位基准，如端面加工的铣、磨工 序放在加工过程的前面。 连杆工艺过程可分为以下三个阶段： 错误！未找到引用源。粗加工阶段 粗加工阶段也是连杆体和盖合并前的加工阶段：基准面的加工，包括辅助 基准面的加工；准备连杆体及盖合并所进行的加工，如两者对口面的铣、磨等。 错误！未找到引用源。半精加工阶段 半精加工阶段也是连杆体和盖合并后

16、的加工，如精磨两平面，半精镗大头 孔及孔口倒角等。总之，是为精加工作准备阶段。 错误！未找到引用源。精加工阶段 精加工阶段主要是最终保证连杆主要表面一大、小头孔全部达到图纸要求 的阶段，如珩磨大头孔、精镗小头孔轴承孔等。 错误！未找到引用源。定位基准的选择 连杆加工工艺过程的大部分工序都采用统一的定位基准：一个端面、小头孔 及凸台。这样有利于保证连杆的加工精度，而且端面的面积大，定位也比较稳定。 由于连杆的外形不规则，为了定位需要，在连杆大头处作出工艺凸台，作 为辅助基准面。 连杆大、小头端面对称分布在杆身的两端，由于大、小头孔厚度不等，所以 大头端面与同侧小头端面不在一个平面上。用这样的不等

17、高面作为定位基准，必 然会产生定位误差。制定工艺时，可先把大、小头作成一样的厚度，这样不但避 免了上述缺点，而且由于定位面积加大，使得定位更加可靠，直到加工最后阶段 铣出这个阶梯面。 错误！未找到引用源。确定合理的夹紧方法 连杆是一个刚性较差的工作，应十分注意夹紧力的大小，作用力的方向及 着力点位置的选择。以免因受夹紧力作用而产生变形，使得加工精度下降。 实际生产中，设计的粗铣两端面的夹具中，夹紧力的方向与端面平行，在 加紧力作用的方向上，大头端部与小头端部的刚性大，即使有一点变形，也产生 在平行于端面的方向上，对端面平行度影响较小。夹紧力通过工件直接作用在定 位元件上，可避免工件产生弯曲或扭

18、转变形。 错误！未找到引用源。主要表面的加工方法 错误！未找到引用源。两端面的加工 连杆的两端面是连杆加工过程中最主要的定位基准面，而且在许多工序中 使用。所以应先加工它，且随着工艺过程的进行要逐渐精化其基准， 以提高其定 位精度。大批量生产多采用拉削和磨削加工；成批量生产多采用铣削和磨削。 铣两端面时，为保证两端面对称于杆身轴线，应以杆身定位。铣削时多采 用下面两种铣削方法：一种是在专用铣床上装两把硬质合金端铣刀盘， 工件装夹 在回转工作台上低速回转进给运动， 粗铣同时进行，只是切深不同，加工完一个 面，转过180再加工另一端面；另一种铣削方法是在专用的四轴龙门铣床上， 用四把端铣刀从两端面

19、方向同时铣削大、小两端面。 两端面的磨削加工，一般在立轴平面磨床上用磨轮端面进行磨削，生产率 较高。在大量生产中，可采用双端面磨床进行磨削，以保证两端面的平行度和高 的生产率。 错误！未找到引用源。大、小头孔的加工 连杆大、小头孔的加工时连杆加工中关键工序，尤其大头孔的加工是连杆 各部分加工中要求最高的部位，直接影响连杆的质量。 般先加工小头孔，后加工大头孔，合装后再同时精加工大、小头孔 小头孔小，锻坯上不锻出预孔，所以小头孔首道工序为钻削加工。加工方 案多为钻-扩（拉）-镗（铰）。 无论采用整体锻还是分开锻，大头孔都会锻出预孔，所以小头孔首道工序 都是粗镗（或扩）。大头孔的加工方案多为：（扩

20、）粗镗-半精镗-精镗。 在大、小头孔的加工中，镗孔是保证精度的主要方法。因为镗孔能够修正 毛坯和上道工序造成的孔的倾斜，易于保证孔与其它孔或平面的相互定位精度。 虽然镗杆尺寸受孔径大小的限制， 但连杆的孔径一般不会太小，且孔深与孔径比 皆在1左右，这个范围镗孔工艺性最好，镗杆悬伸短，刚性也好。 大、小头孔的精镗一般都在专用的双轴镗床同时进行，由条件的厂采用双 面、双轴金刚镗床，对提高加工精度和生产率效果更好。 大、小头孔的光整加工是保证孔的尺寸、形状精度和表面粗糙度不可缺少 的加工工序。一般采用以下三种方案：1）珩磨。2）金刚镗。3）脉冲式滚压。 1.5.2定位基准选择 在制定连杆机械加工工艺

21、规程时，定位基准的选择与否，对能否保证连杆 的尺寸精度和相互位置精度要求及对连杆各表面的加工顺序安排都有很大影响。 采用夹具装夹工件时，定位基准的选择还会影响到夹具的结构。定位基准的选择, 是设计连杆加工工艺改过程的首要问题。在许多情况下，连杆的技术条件能否获 得保证，首先决定于基准的选择正确与否。因此定位基准的选择是一个很重要的 工艺问题。 基准是连干上用以确定其他点、线、面位置所依据的那些点、线、面。 本零件主要考虑工艺基准中的定位基准。定位基准可分为精基准和粗基准。 选择定位基准时，是从保证工件加工精度要求出发的，因此，定位基准的 选择应先选择精基准，再选择粗基准。选择精基准主要是从经济

22、可靠地保证连杆 各加工表面间的相互位置精度出发。一般应考虑如下问题： 短定怔错 平面支承板 图1 2 错误！未找到引用源。精基准的选择 选择精基准时主要应考虑保证加工精度和工件安装方便可靠，如图12 所示。 （1）因为连杆的大小端孔、大小端两端面、分开面、结合面以及螺栓孔等各加 工表面间的相互位置精度都很高，既不能一次加工而成，又不能在一次安装中把 这些有相互位置精度要求的各加工面都同时加工出来，而是经过多次安装，反复 加工后逐步达到图纸要求的，所以，为了保证各加工表面的相互位置精度， 要避 免过多地转换定位基准，应尽量选择一个使大部分工序都可用它来作为定位基准 的表面作为精基准。这就是“基准

23、统一”原则。 （2）由于连杆刚性较差，容易产生杆身弯曲变形，而直接影响各加工表面之间 的相互位置精度，所以，要选择支撑面积大、精度高、定位准确、又能防止夹紧 变形的表面作为精基准。 （3）尽量选择零件图上的设计基准作为精基准，即“基准重合”的原则。这样， 图纸上的设计尺寸是直接保证的，可以避免因定位基准与设计基准不重合而引起 的基准不重合误差对该设计尺寸的影响。 为了满足以上要求，以连杆的大小端面及工艺面作为定位基准， 并且在机械 加工的开头就把这组定位基准面加工出来，且达到一定精度。 这种基准面在夹具中定位时，大小端端面面积大、精度高、定位准确、夹紧 可靠，可作为极限工件沿Z轴移动、绕X轴和

24、丫轴转动的三个自由度的主要基准 面；工艺面间距离较大，可作为极限工件一个移动自由度和一个转动自由度的导 向基准面，以使导向正确；工艺面面积狭窄，可作为限制工件一个移动自由度的 止推基准面. 图1 3落差平面的定位方法 对于这组基准面的定位方法如图所示。 由于大小端端面不在同一个平面上， 两者 之间有落差。为了减少落差而引起的定位误差，可将支承小端端面的夹具定位元 件作成能随落差值变化而自动定位的浮动支承， 这样才不会破坏固定支承对主要 基准面大端端面的定位。 这种定位方法可以使得连杆在整个机械加工过程中，精基准得到统一。其优 点是： （1）不仅避免了基准转换过多到来的积累误差，还为在一次安装中

25、同时加工出 有相互位置精度要求的表面提供了有利条件，从而使连杆大小端孔轴心线之间的 平行度和扭曲度以及大小端孔轴心线分别对大小端面的垂直度等都达到了图纸 的要求。 （2）由于小端孔的位置是靠大小头端端面决定的，大端孔的位置是根据小端孔 中心线和小端端面决定的，所以，工艺面大小端端面是小端孔的设计基准， 而小 端孔中心线和小头端端面是大头孔的设计基准。如用上述方式定位大小头端面 孔，则定位基准和设计基准重合，基准不重合的误差等于零。 （3）简化了工艺过程设计，并使各工序的夹具结构基本相同或相似。从而减少 了设计和制造夹具所需的时间和费用，加速生产准备工作，降低生产成本。 图1 4连杆精基准的定位

26、方法 为了提高主要基准面大端端面的定位精度， 采用其中一个无工艺凸台的大端 端面为精基准，并且该端面的加工应以已加工的有工艺凸台的大端端面定位，如 图1 4所示。 对定位基准的定位方法如图所示。大端端面用支承板定位，其作用相当于三 个定位点，消除了工件一个移动（0Z方向）两个转动（0X和0Y方向）的自由度； 小端孔用短销定位，相当于两个定位点，又消除了工件两个移动（0X和0Y方向） 的自由度；大端工艺侧面用小支承板定位，由于其长度和宽度都比工件相差很大， 所以只能相当于一个定位点，即只能消除工件以一个转动（ 0Z方向）的自由度。 这样，就完全限制了工件的六个自由度。 在加工小端孔夹具中，小端孔

27、是用可伸缩的短销定位，在定位和夹紧后，再 将定位销从小端孔中抽出 1.5.3确定合理的夹紧方法 连杆是一个刚性较差的工件，在外力作用下容易产生变形，如果在夹紧状 态下检查精度时，达到了规定的精度，但在松开后，由于工件的弹性变形的恢复 而使连杆精度受到损失，因此，在选择连杆定位基准的同时，必须正确确定夹紧 力的方向和着力点，注意防止连杆的夹紧变形。 错误！未找到引用源。夹紧力的方向对夹紧力作用方向的确定，就必须考虑下 列问题： （1）夹紧力的作用方向应朝向工件的主要基准面，把工件压向夹具定位面，以 保证工件定位的准确性。 （2）夹紧力的作用方向应使工件变形最小。 错误！未找到引用源。夹紧力的着力

28、点 夹紧力着力点的问题是指在夹紧方向的情况下，确定夹紧力着力点的位置 和数目。 着力点的选择原则首先是不应破坏工件在定位时已经确定的位置。如果着 力点选择不当，会使工件产生翻转力矩。 为了防止工件切削时的振动，夹紧力的着力点应尽可能地靠近加工面，以 使切削力对夹紧力作用点的力矩最小。这是由于工件在承受平行于接触表面的切 削力时最容易产生转动现象，而转动的中心往往正是夹紧力的着力点。 由于连杆刚性较差，很容易产生夹紧变形，所以夹紧力的着力点必须作用 于工件的刚性最大的部位上，一定要避免在连杆杆身上进行夹紧。 否则就会造成 连杆弯曲变形，而影响各加工表面间的相互位置精度。 应十分注意夹紧力的大小，

29、作用力的方向及着力点位置的选择，以免因受 夹紧力作用而产生变表面形，使得加工精度降低。 在生产中，设计的粗铣两端面的夹具中，夹紧力的方向与端面平行，在夹 紧力作用的方向上，大头端部与小头端面的刚性大，即使有一点变形，也产生在 平行于端面的方向上，对端面平行度影响较小。夹紧力通过工件直接作用在定位 元件上，可避免工件产生弯曲或扭转变形。 1.5.4连杆两端面的加工 连杆两端面的加工主要为后续工序的加工作好定位基准，其加工精度直接影 响连杆大小头孔的同轴度，在加工过程中应选择适合的夹紧力，以免因夹紧变形 造成材料变形，从而影响定位基准。 1.5.5连杆大、小头孔的加工 连杆大小头孔的加工是连杆加工

30、的关键，确定基准是关键。在加工连杆孔 时以前序工序中两端面和工艺凸台为定位基准。 在镗削过程中，应选择合理的切 削用量及夹具，在本工序中，采用了手动夹紧和液压夹紧来达到加工要求，这在 后面会得以讲述。 1.5.6连杆螺栓孔的加工 连杆体和盖是用螺栓连接的，螺孔内部由螺纹、销部构成，其精度要求较高。 连杆大头与曲轴连接，当螺孔内与螺栓，销部接触位过盈配合，当接触不良时， 在交变载荷的作用下，螺栓发生变性甚至断裂，将造成严重的后果，故在加工螺 孔时，应充分考虑，钻孔、铰孔时排削问题以使螺孔达到设计要求。螺纹底孔本 身的螺纹精度主要取决于丝锥的精度，而螺纹中心线的不垂直度及其对其它表面 的不平行度、

31、不垂直度等形位精度则主要取决于螺纹底孔的形位精度。所以对连 杆螺栓孔的底孔采用以枪钻为基型的高压强制排屑的高速精钻工艺。 卜關5-*? 6-7-Mil B-R4 UJ-M*瞄l 皆戟I 13-W 14-ili 15-J# 1.5.7连杆体和盖的铣幵工序 连杆体和盖的铣开工序应注意切削时定位的可靠性及满足加工要求。连杆 大头肩部加载两个垂直向下的压力，为避免在铣削过程中连杆盖的夹紧刚度，应 连杆盖中心垂直位置的垂线上预紧一定的力， 并使压板与销对称，压紧力不易太 大，以免连杆盖变形。 1.5.8大、小头侧面的加工 大头侧面的加工包括，大头工艺凸台的铣削，钻孔处工艺凸台的铣削是保 证后序工序钻销螺

32、孔的精度及钻削时刀具不发生倾斜而造成的偏差，故需精铣大 头工艺凸台。 大头侧面的加工包括大头孔下端工艺凸台的铣削，钻孔处工艺凸台的铣削。 大头下端凸台的加工是为加工大头孔作定位基准。通过小头孔的定位保证 大头下端凸台与大小头孔中心线垂直度。 钻孔处凸台位于偏离中心处是为钻孔及连杆体盖切削作准备，尤其是大头 孔下端凸台对连杆大头的垂直度影响较大 1.5.9加工小头孔 小头孔分粗加工，半精加工，精加工三个阶段。主要为了消除在加工过程中 因金属切削产生材料内部变形所引起的应力。 由于粗加工中要切除大量的金属材 料，在不受力或受力减少时，材料内部组织会释放出因变形产生的力， 这在金属 加工中应慎重予以

33、考虑。 1.5.10精镗大头孔 大头孔的镗削安排在数控卧式铣床上进行，这不仅可以保证连杆孔的加工精 度，也可降低劳动工人的劳动强度，这将在后面予以介绍。 1.5.11小头孔压入衬套 本工序由钳工工人使用专有工具，将衬套压入连杆小头孔中，为后续的精镗 做好准备，在压入时，应保证衬套在小头孔中的牢靠性。 1.5.12镗小头衬套孔 采用金刚镗床，连杆大头工艺凸台和小头的定位插销， 小头的连杆体来进行 定位，从而保证其定位精度，进而保证连杆的加工精度。 1.5.13珩磨大头孔 珩磨是磨削加工的特殊形式，又是一种高效率的加工方法，并且加工精度高， 表面质量好。连杆大头孔同轴度较高，在磨削大头孔时，其同轴

34、度达到5ym以 下，另一方面珩磨加工面具有交叉网纹， 有利于润滑油的储存及油膜的保持， 并 具有较高的表面支承率（孔与轴的实际接承受较大的载荷， 耐磨损，从而延长了 使用寿命。加之珩磨时速度低（只是普通磨削速度的几十分之一），且油石与孔 是面接触，因此每一粒磨粒的平均磨削压力很小，这样工件的发热量很小，连杆 产生的变形量也小。 由于在珩磨是将安装在珩磨头周围的若干条油石张开机构将油石沿径向张 开，使其压向连杆孔壁以便产生一定的接触，同时使磨头作旋转和往复运动。 珩 磨石采用金刚石或立方氮化硼等耐磨材料。连杆孔的精度在一定程度上取决于珩 磨头的原始精度。本工序选用卧式珩磨机，见图表1-1。 表1

35、-1 项目 合成切削速度 Ve m/min 交叉角 圆周速度V： m/min 往复速度Vf m/min 精加工 30 40? 28 10 精加工余量为0.03mm ,切削液选用70%煤油加25%锭子油。 1.6连杆加工工艺设计应考虑的问题 连杆本身的刚度比较低，在外力作用下易变形，合理的加工工序将直接影响 连杆的最终加工质量，在这里主要考虑连杆加工工序安排、定位基准选择、夹具 使用问题。 1.6.1工序安排 连杆的工序安排见表1-2 工艺过程卡 片 产品 名称 柴油机 毛坯 种类 胎模锻 零 件 名称 连杆 重量 图号 A1 尺寸 材料 40MnB 序号 设备 定位基准 3 探伤检查 4 划线

36、身中心线及大小端两端 面加工线 考虑加工面余量均匀分 划线平台 配及其与不加工面相对 位置尺寸 工序名称及内容 模锻、退火 喷丸处理 5 粗铣大小端一端面及工乙凸 台 立式铣床 划线找正 6 粗铣大小端另一端面 立式铣床 大端一端面及工艺凸台 7 划大小端孔中心线及大小端 外形线 划线平台 兼顾大小端的余量及壁 厚均匀 8 钻小端孔 Z3080 大端一端面及工艺凸台 小端孔中心线 9 插分开面及大端孔 插床 大小端另一端面及划线 找正 10 检验 11 调质处理 12 喷丸处理 13 探伤检查 14 涂油漆 15 半精铣大小端端面及工乙 凸台 立式铣床 大小端另一端面 16 半精铣大小端另一端

37、面 立式铣床 大端一端面及工艺凸台 17 划小端孔及外形线 划线平台 18 镗小端孔 立式铣床 大端一端面及工艺凸台 19 铣大端工艺侧面 立式铣床 大端另一端面，小端孔及 杆身侧面 20 精铣分开面 立式铣床 大端另一端面小端孔及 大端工艺侧面 21 插小端外形 插床 小端另一端面、小端孔及 大端工艺侧面 22 钻、铰、攻 立式钻床 大端另一端面、小端孔及 2M18X 1.6螺纹孔 大端工艺侧面 23 钻、铰体盖结合面上的定位销 孑L,并孔口倒角 Z3050 大端另一端面、小端孔及 打端工艺侧面 24 钳工去毛刺 25 钳工把对体盖 26 精铣大端一端面及工乙凸台 立式铣床 大小端另一端面

38、27 精铣大端另一端面 立式铣床 大端一端面及工艺凸台 28 镗大小端孔 卧式镗床 大端另一端面、小端孔及 大端工艺侧面 29 大小端孔口倒角 Z3050 大端另一端面、小端孔及 大端工艺侧面 30 车大端凸台 普通车床 大端另一端面及大端孔 31 仿形铣连杆外形 立式铣床 大小端孔及端面 32 铣小端外形 立式铣床 小端孔及端面 33 磨连杆外形 磨光机 大小端孔及端面 34 卸盖自然时效24小时 35 钳工把对体盖 36 精镗大小端孔 双头镗床 大端另一端面、小端孔及 大端工艺侧面 37 检查大小端孔中心线平行、扭 曲 38 卸盖 39 划深油孔，油沟加工线 40 钻深油孔并倒角 摇臂钻床

39、 大小端端面、小端孔及大 端工艺侧面 41 铣油沟 立式铣床 大端端面大端孔及分开 面 42 铣大端孔轴瓦定位槽 立式铣床 大端端面大端孔及分开 面 43 磁力探伤，并退磁 44 小端孔压入铜套 45 精镗铜套内孔 双头镗床 大端另一端面、小端孔及 大端工艺侧面 46 铣小端两侧圆弧 立式铣床 大端另一端面、小端孔及 大端工艺侧面 47 钳工修毛刺 48 清洗 49 终检各部 50 称重 51 削重 连杆的加工工艺过程分三个阶段进行，即粗加工、半精加工、精加工。在粗 加工小头孔时，应合理选用钻削的切削用量。大小头端面在磨削时应注意灼伤。 162定位基准 定位基准是设计连杆加工工艺过程的首要问题

40、。在加工中，连杆的技术条件 能否获得保证，首先决定于定位基准的选择正确与否。 1 粗基准 粗基准选择是否正确，直接关系到被加工表面的余量分配和加工表面与不加 工表面间的相互位置要求。所以，选择连杆的粗基准时，应满足以下要求： 错误！未找到引用源 量； 错误！未找到引用源 称;, 错误！未找到引用源 连杆大小端孔及两端面应有足够而且尽量均匀的加工余 连杆大小端孔圆柱面及两端面应与杆身纵向中心线对 连杆大小端外形应分别与大小端孔中心线对称。 所以在加工连杆时，第一道工序是划杆身各向中心线和大小端两端面加工线 时都是选择杆身两侧面作为粗基准。 对于精度较低的连杆毛坯，尤其是当大小端毛坯孔偏位很大时，

41、 若仅仅考虑 以杆身两侧面作为粗基准时，往往会出现大小端孔加工余量不均， 甚至不够的现 象。因此，划线时，必须各面予以互相借正，以满足基本要求。 2精基准 选择精基准主要从经济可靠地保证连杆各加工表面间的相互位置精度出发。 应注意以下问题 错误！未找到引用源。应避免过多地转换定位基准，应尽量选择一个使大 部分工序都可用它来作为定位基准的表面作为精基准。 （2）要选择支承面积大、精度高、定位准确、又能防止夹紧变形的表面作为精 基准。 （3）要以图纸上的设计尺寸作为精基准，可避免因定位基准与设计基准不重合 而引起基准不重合误差对该设计尺寸的影响。 1.6.3夹具使用 由于连杆的刚性较差，在镗削其大

42、小头孔时，使用专有夹具显的十分必要。 在镗削大小头孔时使用自动和手动并用的夹紧方式，自动部分采用液压系统，手 动部分是采用虎钳的工作原理进行改进，保证连杆在加工过程中具有良好的稳定 性，进而保证了连杆的加工精度。 164确定加工余量 锻件长度余量mm 锻造长度余量：1mm 工艺凸台的加工余量锻造时余量：2.25mm粗铣时余量：1.0mm精铣时余量: 0.2mm 小头孔钻后各工序的加工余量 扩孔余量：1.7mm 镗孔余量：2.0mm精镗余量：1.0mm 小头孔扩孔或镗孔后各工序的加工余量 一次铰余量：0.5mm 粗铰余量：0.4mm 精铰余量：0.2mm 0.1mm 0.1mm 小镗孔精镗的加工

43、余量粗加工余量：0.2mm 精加工余量: 小头孔钻后的总加工余量：6.1mm 大头孔各工序的加工余量 粗镗余量：2.0mm精镗余量：1.3mm 大头孔扩孔或镗孔后各工序的加工余量 一次铰余量：0.6mm 粗铰余量：0.45mm精铰余量：0.25mm 大头孔精镗的加工余量粗加工余量：0.3mm 精加工余量: 大头孔钻后的总加工余量：5mm 1.6.5连杆盖的卡瓦槽的计算 基本尺寸65mm=8mmA A1 = 57mm 封闭环上偏差ESA仁一0.10 0= 0.10mm 封闭环下偏差 EIA1 = 0.174 0.090mm= 0.264mm 基本尺寸 A2= 57 44.5mm= 12.5mm

44、封闭环上偏差ESA舉0.100 ( 0.15 ) m叶0.05mm 封闭环下偏差 EIA2= 0.264 0mm= 0.264mm 得出连杆盖的卡瓦槽尺寸为12.5mm 1.6.6工时定额计算 N连杆=N柴油机x n(1+ a % )(1+ B % N连杆-连杆的生产纲领，即连杆的年产量； N柴油机-柴油机的生产纲领 n 每台柴油机的连杆数量； a %连杆的备品率； B %机械加工的废品率(一般取 0.5 %1.0 %) N连杆=2000X6 (1 + 5%)( 1 + 0.5 %) =12000根 2连杆的检验 连杆的检验分为毛坯的检验和连杆精度检验， 其中连杆的加工精度检验有孔 的加工精度

45、检验，相互位置精度检验，连杆体盖结合面的精度检验，连杆螺栓孔 的精度检验，表面粗糙度的检验。 2.1观察外表缺陷及目测表面粗糙度 检测表面粗糙度主要采用以下方法， 比较法，仪器检测法，连杆表面粗糙度 选用仪器检测法。仪器检测法分有：光切法、干涉法和感触法。本工序选用感触 法，感触法是利用电动轮廓仪测量被测表面的Ra值方法。测量时使触针以一定 速度划过随被测表面，传感器将触针随被检测表面的微小峰谷的上下移动转换为 电信号，并经过传输、放大和积分运算处理后，通过显示器显示Ra值。其测量 范围一般为RaO.0125 ym。 2.2连杆大头孔圆柱度的检验 在工件旋转一周过程中，测出一个正截面上最大于最

46、小读数。按上述方法， 连续测量几段截面，取各截面内所测得的所有读数中最大与最小读数的差值的一 半，作为该圆柱面的圆柱度误差，保证在要求精度范围以内。 2.3连杆体，连杆上盖对大头孔中心线对称度检验 连杆体盖结合面的精度检验主要是结合处和安装轴瓦用的定位销孔沿大端 孔周围方向的偏移。 连杆体和连杆盖的结合面的加工方法较多。 检验的方法是靠目测。在结合面 上涂红丹粉，经体盖研磨后，检查其贴合面积，观察其表面光洁度，并与检验合 格的样件比较来确定产品质量。 2.4连杆螺栓孔的精度检验 连杆螺栓孔的精度检验包括以下几面： 错误！未找到引用源。2-M18 X 1.6-1螺栓孔的检验。 错误！未找到引用源

47、。 2-M18 X 1.6-1螺栓孔中心线对螺栓肩面的不垂直度。 错误！未找到引用源。 23对M22X 2-1螺栓孔的不同心度。 1.百分表Z.量块3.量杆4连杆盖5.连杆体 图纸规定螺栓孔的加工必须将连杆体和连杆盖配对进行，不得互换。因而 对 23对M22X 2-1螺栓孔的不同心度是依靠在十二工位中央立柱式螺栓孔加工 组合机床上精钻螺栓底孔和扩孔的加工精度来保证的。检验方法是在攻制螺纹 之前依靠阶梯轴的界限塞规来进行，如图2 1所示。 用带有止端和通端的螺纹塞规对螺栓孔M22X 2-1的精度进行综合检验。 对螺栓孔中心线与螺栓肩面的不垂直度检验采用 -。量杆的螺纹也是 M22X 2-1，并做

48、成1:200锥度，罗纹后端尺寸按螺纹的上偏差制作。量杆上圆 柱部分及其端面对中心线的跳动量严格控制在土0.005mm以内。利用量块在端面 上转动时，通过百分表便可显示出螺栓肩面对螺栓孔中心线的不垂直度来，其 值为百分表的最大与最小读数之差。 2.5连杆大小端孔的平行度和扭曲度检验 在连杆大小端孔中各套入标准管状定为心轴，先将大端孔的心轴调整成水 平，用百分表在小端孔心轴100mm长度上进行测量，其最大读数和最小读数之差 即为两孔中心线的不平行度数值。将连杆放成水平位置，调整大端孔心轴成水平, 小端孔心轴在100mn长度上的百分表最大读数和最小读数之差就是大小端孔中 心线的扭曲度数值。 3连杆大

49、小头孔的数控加工 3.1数控精加工连杆大小头孔的加工工艺分析 在连杆的加工过程中，大小头孔的精度对发动机的性能质观重要，因此使用 数控铣床镗削连杆大小头孔显得十分必要。其主要加工表面为压入瓦套前大小头 孔的镗削。 连杆大头孔的尺寸精度分别为 102和55。孔的圆度为0.03mm不许呈腰 形或鼓形，光洁度均为0.8 m两孔轴线的不平形度在100mm允差0.03mm扭曲 在100mm允差0.05mm 孔距为 mm 镗削的工艺特征 镗削在孔加工中是用的比较普遍的一种加工方法。其特点是能够较好地保证 孔中心轴线的准确位置。它不受前工序加工精度的约束，并能修正前一工序留下 的孔中心线的歪斜和偏移，从而能

50、够提高工件的几何和形位精度。 镗削时一般使镗刀有较大的主偏角以减少镗孔时的径向切削力。安装时镗 刀的刀尖略高于回转中心，以减少切削时的振动。镗刀的后角一般比较大，以避 免镗刀后面与工件表面相碰。 镗削的方式 按照工件、刀具的主切削运动和进给运动方式的不同，镗削可以分为三种方 式： （1） 工件回转，刀具不转但刀具作进给运动其特点是孔的中心线和回转中心 一致，因而效果是同一旋转轴线的内外圆同心度高，端面对内外圆跳动量小。这 种加工方式对工件形状有要求，最好是回转体，外形和重量都不能太大。 （2）工件固定不动，刀具即作回转运动，又作进给运动 其特点是能保证镗孔的 中心线和机床主轴中心线一致。但由于

51、镗杆的刚度是变化的，因而会引起孔径的 变化。改善的方法是增加镗杆支承及导向孔。 （3）刀具回转，工件不转但作进给运动其特点是进给运动方向偏斜或非直线性 反映在被加工孔的中心线上，使镗孔的中心线偏移。改善的方法是加强调整精度， 使主轴中心线与工作台移动方向一致。 3.2数控设备的选择 本工序选用山东天河数控 XK6132数控铣床 主要特点： 一、XK6132数控铣床是一种使用范围很广的铣床，根据用户要求，配置国 内外（OSP-U10M SIEMENS802DFANUC 0、华中I号）先进数控系统，实现三 座标三联动，并可根据用户要求提供第四坐标（配置烟台产TK13250数控转台）， 完成直线、斜

52、线、曲线轮廓等铣削加工；可以组成各种往复循环和框式循环该产 品操作方便，性能可靠。可用各种圆柱铣刀、圆片铣刀、角度铣刀、成型铣刀和 端面铣刀加工各种平面、斜面、沟槽等。如果使用适当铣床附件，可加工齿轮、 凸轮、弧形槽及螺旋面等特殊形状的零件，配置万能铣头、圆工作台、分度头等 铣床附件，可进一步扩大机床使用范围。 二、主要特点： 1 、机床刚性好，能承载重负荷切削。 2 、机床主轴电机功率高，变速范围广，充分发挥刀具效能，高速切削。 3 、易磨损铸件采用钒钛耐磨铸铁，重要部位采用优质合金钢，稳定耐用 4 、机床有完善的润滑系统。 山东天河数控XK6132数控铣床技术参数： 项目名称单位UNIT参

53、数 工作台工作面积（宽X长） mm320 X 1600 T 型槽数目 3 T 型槽宽度mm18 行程X向（工作台纵向）mm900 丫 向（滑座横向）mm360 Z 向（升降台垂向）mm350 主轴锥孔IOS 50（7:24） 转速范围r/min30-1500 转速级数级Step18 轴向移动距离mm85 主轴中心孔至工作台面距离mm900 主轴中心线至悬梁平面距离mm360 进给切削进给电机功率 X/Y/Zmm/min2/2/4.3 切削进给数度 mm/min1-4000 电动机主轴电机功率kw7.5 进给电机功率kw1.5 精度定位精度mm0.03 重复定位精度 mm0.015 其他机床外形

54、尺寸（长X宽X高）m m2040 X 1800 X 1800 机床净重kg2650 3.3精镗连杆大小头孔夹具的使用说明 专用夹具的使用是为保证连杆的加工精度，本夹具采用液压系统装置和手动 夹紧装置对零件进行夹紧，其夹紧结构简单，使用方便。夹具固定在工作台上， 随工作台的移动而移动。在使用夹具时应定期更换液压系统所使用的高压油，以 保证在镗削连杆的工程中出现堵塞现象，从而影响加工精度。 本夹具的小头孔由定位插销进行固定，大头孔由压板进行固定，小头的肩部 由弧形压块固定，待大头压板和小头的肩部予以固定时， 取出定位插销，便可进 行数控加工,如图3-1 o 图3-1 3.4高速精镗的特点及切削余量

55、的确定 高速精镗的特点是切削速度高，切削深度小，走刀量小，切屑变形小，切削 热量少而且散热好。因而有: (1) 加工精度高 一般可达到一级精度。当加工孔径在 15100mn范围内其精度 可达 0.005 0.008mm 圆度为 0.003 0.005mm (2) 加工表面质量好 零件加工的表面光洁度可达到 0.2 0.4 ym,表面变形层 深度小，约为0.015 0.02mm (3) 和磨削比较起来，镗削的生产率要高的多。 连杆高精镗对床的要去是刚度大、精度高、速度高和隔离振源。 高速精镗的切削用量的确定 切削深度过大时，将显著增大切削宽度，引起切削力的加大以致振动。相反 的，切削深度过小即当tv0.02mm时，刀具实际停止了正常的切削，而只是在工 件表面滑动和刮削，也会引起剧烈振动。切削深度在 0.05 0.16mm为好。 进给量对加工精度、生产率、表面光洁度都有影响。当S0.07mm/r时，孔 的椎度和圆度有所增加。此外光