循环流化床锅炉安装工程施工组织设计方案（最新版）

1、循环流化床锅炉安装工程施工组织设计方案1 、工程概况工程概况 一台130t/h高温高压循环流化床锅炉，锅炉采用自然循环、单炉膛、平衡通风、露天布置、全钢架悬吊结构；炉内石灰石脱硫，固态排渣。锅炉燃料为煤炭，锅炉炉渣通过两台冷渣机冷却后，用埋刮板输送机送至渣仓经加湿搅拌后用汽车运走。 锅炉的主要技术参数： 额定蒸发量：130t/h 额定蒸汽压力：5.3MPa 额定蒸汽温度：450 针对锅炉安装的工程量大，工序繁多、施工技术和质量要求高、工期紧等特点，必须制定详实的施工方案，并合理、有效的组织施工，才能确保锅炉安装工程的顺利进行和按期完工。 2、编制依据编制依据 2.1现根据我公司以往类似工程的施

2、工经验进行编制。 2.2电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）DL5007-92 2.3电力建设施工及验收技术规范（焊接篇）DL/T5007-92 2.4电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）DL/T5031-92 2.5钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-2001 3、施工程序施工程序 4、施工准备及基础验收处理4.1施工准备 4.1.1技术准备 熟悉锅炉图纸，技术资料，依据现行的锅炉规程、规范、技术标准及施工合同，编制锅炉安装方案、施工计划及技术措施。 4.1.2图纸会审 在收到施工图以后，熟悉图纸及规范，并组织专业图纸汇审，邀请制造厂代表和业主参加。 4.1.3技术交底 根据

3、施工方案，由工程师召集施工队长、班组长进行技术交底，并发放施工图纸、相关规范以及工程师编制的技术交底单。 4.4.4物资准备 依据编制的施工方案，准备施工用机、器具、消耗材料。 基础验收 材料验收 钢架组对安装 锅筒安装 集箱安装 水冷壁组对安装 旋风分离器安装 梯子平台安装 空气预热器安装 省煤器安装 低温过热器安装 高温过热器安装 本体管道安装 水压试验 燃烧点火系统安装 锅炉系统空气试验 外护板安装 筑炉、保温 烘炉、煮炉 严密性试验及试运行 （1）人力动员 由于工期紧、任务重，根据施工人力动员计划表配置人力资源 （2）施工场地准备： 根据组合场地大小和工期的要求，考虑到水冷壁，水冷旋风

4、筒，包墙的组合工作要同时进行，所以搭设的平台要大些，还要考虑设备堆放场地需要的面积（见下图） 在组合平台侧，设置各工种工具室、氧气-乙炔堆场、电焊机室、现场材料堆放场地、二级库房及休息室。 （3）施工用水、电的准备。 （4）施工用机具和材料准备。 4.2基础验收划线 4.2.1基础验收 根据锅炉结构图、验收土建基础，其各项偏差应符合电建规相应规定值。 4.2.2刻线和垫铁布置 基础验收后，如下图所示，依照施工图和土建给定的基准中心线，划出锅炉膛中心线，炉前基准线、钢柱纵横中心线、汽包中心线进行基础的划线，划线偏差应小于规范要求；根据锅炉厂提供的载荷图进行垫铁布置，垫铁布置要求垫铁同底板接触面积

5、大于70%。 5、施工方法 钢结构的安装 5.1概述 由于本锅炉为悬吊式结构，锅炉全部重量由钢结构来承担。所有的立柱及其连接梁、拉条和顶板梁构成了整体框架，锅炉本体框架采用焊接连接。 5.2锅炉基础划线和柱底板安装 锅炉基础划线：见锅炉基础图。根据土建施工提供的基准点，在基础的上方拉两根直径为0.5mm的钢线，且两线相互垂直，为了拉紧钢线，在钢线的两端系上24Kg的重锤。在两根钢线中，其中一根与锅炉中心线平行，为锅炉横向中心线的基准线，另一根为锅炉纵向中心线的基准线。以这两条基准线为基础，再根据锅炉零米层基础平面布置图，通过拉钢线并吊线坠的方法，进一步测量出每排立柱的中心线。最后测量对角线进一

6、步验证所得的基础中心线是否正确。 柱底板安装：柱底板上平面标高根据设计确定，并考虑1米标高线与柱底实测偏差，通过柱底板支撑的可调螺栓进行上、下调整。调整结束后，进行柱底板的二次灌浆工作，养生合格后才可以进行钢结构的安装。 5.3柱子及连接梁、拉条安装 锅炉钢架吊装前，应对钢结构在组合场进行预组合。 构架连接图示5.4钢结构的吊装 锅炉本体钢结构分为立柱钢结构和顶板钢结构两部分；根据组焊和安装工艺要求，吊装顺序采用如下形式：立柱成榀钢结构吊装部分联系梁吊装安装顶板钢结构吊装安装；梯子、平台、护板等钢结构穿插在以上钢结构中吊装；鉴于锅炉结构的特点某些梁与锅炉主要部件交叉吊装。 5.4.1立柱成榀钢

7、结构的安装。 为了减少柱在吊装时的变形和就位方便，须设置一根吊装梁，吊装时以150T吊车主吊，50T吊车抬尾，150T吊车通过吊梁把成榀钢结构吊装到位。 梁与拉条连接图示 梁与立柱连接图示 吊装Z1-Z1反榀立柱时需设置四根12钢丝绳作揽风绳进行稳定和找正，吊装Z2-Z2反榀时也需设置四根12钢丝绳作揽风绳进行稳定，连接两榀之间横梁并点焊牢固，根据大件吊装的整体需要，1#锅炉K1轴和K2轴之间的结构预留作为1#锅炉的吊装开口，2#锅炉K1轴和K2轴之间的结构预留作为2#锅炉的吊装开口，3#锅炉K1反轴和K2反轴之间的结构预留作为3#锅炉吊装开口，待水冷壁和汽包吊装完毕后方能安装。 5.4.2部

8、分联系梁的吊装 空预器、省煤器、过热器及旋风分离器的支撑承重梁须与设备的吊装交替进行，吊装时根据实际情况采用150T或者50T履带吊吊装。 5.4.3顶板钢结构的吊装 吊装顺序 根据结构设计情况和150T履带吊的吊重能力，顶板梁分为二榀，吊装顺序为：首先吊装第一榀，然后吊装第二榀，最后连接两榀之间的大板梁。 5.5钢结构的焊接及找正 主结构安装以后，找正其成榀钢结构，在确认整体符合规范之后，按焊接工艺和焊接顺序图进行结构的施焊。 钢结构安装其垂直度、水平度，纵横中心、标高，对角线偏差均应符合图纸要求和规范规定。 为保证施工方便和安全，在结构安装时，平台斜梯应同步安装。 6、锅炉构架安装工艺6.

9、1本锅炉采用全钢结构，锅炉的整体布置为前吊后支，“”型布置，锅筒、水管系统、过热器全部悬吊于钢架的顶板梁上，省煤气、空气预热器等尾部受热面则采用积木式结构布置。此结构锅炉要求在锅炉构架安装完毕 后方能进行其它部件的吊装就位。由于受现场窄小限制，本锅炉采用侧开口安装工艺，即先安装炉膛，后安装尾部。 在保证锅炉钢架稳定性的条件下，由于锅炉采用侧开口的施工方法，锅炉骨架侧部结构横梁只安装顶部梁，以保证锅炉骨架的整体稳定性，为水冷壁安装留有一定空间，在水冷壁安装过程中应对锅炉骨架侧部采取临时加固措施，保证受热面安全起吊。 6.2基础检查划线：锅炉构架安装前，根据土建锅炉基础图，对锅炉基础进行验收。确认

10、基础浇灌合格，基础尺寸正确，由土建部门交基础竣工验收单及相关测量成果数据，经监理单位、安装单位、土建单位、业主复核验收合格后，报请政府质量技术监督局审核，并经政府质量技术监督局经过程序审定，批准开工报告后方可进行锅炉构架安装。 6.3基础验收的主要内容： 6.3.1由土建部门提供基础浇灌质量证明书和强度试验报告。 6.3.2基础外形尺寸、标高、基础螺栓预埋位置的正确性应符合标准。 6.3.3根据主厂房建筑的基础点，划出锅炉纵向中心线和炉膛横向中心线。 6.3.4按照锅炉基础负荷图，横向中心线和尾部横向中心线，各引线要求准确，要符合下表标准： 6.3.5基础表面与柱脚底板的二次灌浆间隙不得小于5

11、0mm，基础表面应全部打出麻面，放置垫铁处应凿平。 6.4确定立柱的基准标高线 6.4.1前部柱以顶部托架为基准，从柱顶至柱底测量定位基准标高线 1m标高线，以保证顶板标高正确。 6.4.2尾部柱安装前，应仔细检查各柱的尺寸是否符合图纸要求，托架标高，自柱顶到柱底测量，以各柱标高误差达最小值为原则来确定标高线。 6.4.3应避免托架标高误差为正，托架标高为负可以用垫钢板的办法来调整，如此确定柱的基础标高线，既可以保证顶板梁的正确标高，也可以使支撑梁标高准确。 6.5柱子的对接 6.5.1确定立柱的基准标高线。 第一段柱长度以1m标高为基准，第二段柱以柱顶为基准，组合后以第一段1m线为准，以此按

12、图纸尺寸确定托架及柱顶的标高，施工中要保证尺寸的准确性，确保顶板梁的标高。 6.5.2构架柱分段出厂，每段之间采用焊加强板的连接方式，现场对接焊成整体，柱子对接时，各段柱子应摆好位置，并划出纵向中心线，找正校直，每段柱弯曲值不大于全长的1/1000，最大不超过10mm，每段柱子扭曲值不得大于10mm。 施焊时注意防止温度过于集中，以防焊后弯曲变形，焊缝坡口形式、高度和长度应符合图纸要求。注意留出焊接收缩余量，组合焊接后，应符合下表要求：6.6构架的吊装 本锅炉主要由四根柱子组成，分别为Z1、Z2、Z3、Z4（如附图三所示）。 在组装平台上先对Z1、Z2；Z3、Z4进行组对焊接，在分别将两片构架

13、吊起，用风绳固定。之后开始安装锅炉两侧的连接梁，边安装边找正，对靠近组装平台一侧的连接梁只对上部梁进行安装，以方便水冷壁吊装。 6.6.1各锅炉基础在构架安装前应全部打出麻面，放出安装中心线,并在放置垫铁处找平。 6.6.2按设计要求，柱脚下不设置垫铁，将柱子按照设计尺寸进行组装（Z-1与Z-1反为一组，Z-2与Z-2反为一组），钢梁及支撑全部安装完毕。 6.6.3待钢骨架组对完毕后，用吊车吊起安装到位。 6.6.4锅炉基础预埋钢板要求平整度在0.5mm以内，因此骨架找正后，应保持柱底板与预埋钢板的接触面不少于80%。 6.6.5找正后将钢筋绊倒与柱焊接牢固，使用专用灌浆料进行浇灌。 6.6.

14、6构件组合件或部件就位后，须立即进行找正，就位一件找正一件，不允许未经找正进行下一道工序。下列检查找正时应予以注意。 *立柱柱脚中心线对准基础的中心线，以对十字线的办法检查。 *根据厂房的水准基点，检查柱子的1m标高线。 *检查立柱的垂直度，应在两个相互垂直的平面上，分上、中、下三点进行测量。 *相邻立柱间在上、中、下三个位置测量中心距离。 *各立柱间在上、下两个平面测量相应的对角线。 *根据柱子的1m标高线测量各横梁标高及水平。 序号 检 查 项 目 允许误差（mm） 1 立柱中心与基础划线中心偏差 5 2 立柱1m标高与厂房基准标高差 2 3 各立柱相互间标高线 3 4 立柱垂直度 高度的

15、1/100015 5 各立柱间的距离 间距的1/100015 6 各立柱间上、下两平面内对角线差 长度的1.5/100015 7 横梁标高 5 8 横梁水平度（二支点间）6.6.7构架安装就位后，应有可靠的临时固定（用风绳紧固），以保证在整个安装过程中结构稳定和不变形。 6.6.8在构架安装找正后，前部构架在吊装顶板之前，后部构架在吊装空气预热管箱之前，根据设计院图纸将柱底固定在基础。 6.6.9在前部柱和梁、后部柱和梁安装就位、柱脚与基础固定之后，方可吊装顶板部件-单件吊装或部件吊装，必须保证主板梁荷载的作用通过柱子中心。 6.6.10顶板梁全部安装就位后，要对全部吊孔位置的正确性进行复查，

16、并对各部位尺寸进行测量，检查结果符合下表要求： 6.6.11钢架与基础的最后固定（二次浇注）. *在构架安装找正后，确定正确无误后，进行二次灌浆。 *二次灌浆的砼标号，不得低于基础设计标号，也可用无收缩灌浆料进行二次灌浆，但需甲方对费用确认。 *灌浆前应将柱底板上的油污、焊渣、油漆等清除干净，基础表面用水冲净，并达到适当湿润程度。 *灌浆工作应连续进行，不得中断，应注意捣实，使柱底板下面全部充满灰浆，保证柱底板与灰浆100%接合面。 *浇灌后按规定进行保养，在砼未达到设计强度的70%以前，不得拆除 钢架上的临时支撑，禁止进行其它使钢架发生震动的施工和作业。等达到设计强度的80%以后，开始进行锅

17、炉的大件吊装。 锅炉基础二次灌浆应符合图纸和钢筋混凝土工程施工及验收规范的规定。 7、锅筒安装7.1钢架、横梁固定完毕后，方可进行锅筒吊装，锅筒安装标高要依钢架1m标高线为准。 7.2锅筒安装前，必须仔细检查各接管座的角焊缝，将其内部清理干净，复核汽包、联箱上的铳眼、中心线，并对外表进行认真检查，看有无明显疤痕。 7.3复查锅筒内部装置，零部件数量不得缺少，蒸汽、给水等所有连接隔板应严密不漏，各处焊缝应无漏焊和裂纹。 7.4因锅筒长度大于两立柱中心线距离，因此，锅筒吊装时必须有一定的倾斜度，以保证锅筒顺利就位。 吊装锅筒采用150t吊车和以卷扬机为动力的两套滑车组抬吊垂直提升到锅筒中心标高，并

18、调整锅筒位置，并正确安装好两根U型圆钢吊杆，该吊杆垫板安装以后同顶板焊接固定，摇板方向角度应按图纸调整正确，摇板同垫板、螺杆间涂以二硫化钼。锅筒吊装示意图如下： 7.5锅筒就位后，用吊杆连接好，并拧紧螺栓，然后找正其标高、水平位置和水平度。 7.6吊杆紧固时应注意负荷分配均匀，水压前应进行吊杆受力复查。 7.7锅筒找正后，用20#槽钢临时固定，防止在安装过程中发生位移，待管路安装结束后，再将其拆除。 7.8锅筒定位时，应按膨胀系统图要求，给其留足膨胀量.膨胀指示器应安装牢固，布置合理，指示正确。 7.9锅筒安装检查允许偏差值如下表： 7.10汽包内部装置安装后应符合下列要求： 7.10.1零部

19、件的数量不得短少。 7.10.2蒸汽、给水等所有的连接隔板应严密不漏，各处焊缝应无漏焊和裂纹。 7.10.3封闭前必须清除汽包内部的一切杂物。 7.10.4不得在有禁止焊接要求的汽包上引弧和施焊如需施焊，必须经制造厂同意，焊接前应进行严格的焊接工艺评定试验。 8、集箱安装集箱安装集箱安装集箱安装 8.1集箱安装工艺程序： 集箱检查集箱画线起吊就位找正固定 8.2集箱起吊前检查集箱的外观质量、管座质量、尺寸、数量要符合图纸要求，复核中心线铳眼要准确无误。 8.3检查集箱上管头上的凹凸平整度，以及歪斜情况，不符合要求的要用火焰矫正，矫正温度要小于600。 8.4清理集箱内杂物，并临时封闭所有管头，

20、以防杂物进入集箱。 8.5水冷壁集箱随水冷壁一起起吊，尾部竖井包墙集箱随包墙一起吊装，其它集箱单独起吊，到位后要固定牢靠，必要时可设临时支撑，找平、找正工作结束后设临时支撑固定，待受热面管安装完毕后，拆除临时支撑，按图纸要求留出膨胀位移。 8.6集箱安装允许偏差要求见下表： 9、汽包的检查与吊装汽包的检查与吊装 锅炉构架找正和固定完毕后，二次灌浆强度达到设计标号80%时，可进行汽包的吊装，本汽包由两组链片吊架悬吊于顶板梁上，吊架对称布置在汽包两端。 9.1、汽包的检查与校正： 由于运输装卸及露天存放，可能对汽包造成某些损伤，在汽包吊装前要进行下列检查及校正工作。 9.1.1、检查管接头数量、尺

21、寸以及位置是否正确（管中心距误差8mm），检查管接头有无损伤，如有损伤，应在地面予以修复。 9.1.2、检查汽包内、外表面有无裂纹、撞伤等缺陷，缺陷3mm，磨平光滑过渡即可，当缺陷5mm时，应补焊磨平，对于低合金钢，补焊前应先预热150左右，然后用焊条施焊，焊后缓冷，并对补焊部位进行探伤检查。 9.1.3、根据管接头的实际位置检查，校正汽包的纵向、横向中心线以作为汽包安装找正的依据。 9.1.4、汽包吊架是单件供货的，在现场根据汽包的实际外径进行吊架链片的试装配，检查吊装链片与汽包接合情况，要求链片与汽包吻合良好，接触面积应达80%以上，最大的局部不贴合长度，不能超过150mm，且离链不大于2

22、mm，但在销轴附近应避免不贴合现象存在，否则应修磨链片。 链片与销轴、链片与吊杆、吊杆与球（锥）面垫圈是否配套，在地面要求试装。 9.1.5、检查汽包椭圆度及弯曲度。 在汽包上面每隔2m测一次，汽包水平外径的测量可以采用在汽包两侧挂线锤的方法。 汽包垂直外径的测量可以用玻璃管水平仪。如测量的汽包垂直外径与尺寸不符，应调整吊挂标高，以保证汽包中心标高的正确，汽包的弯曲偏差允许为汽包长度的2%，但弯曲不得大于15mm。 6)、用游标卡尺在汽包管座的两个相互垂直的方向测量管座的直径是否与图纸相符。 9.2、汽包的划线 利用制造厂在汽包上所作的中心线标记（冲眼）来划，根据汽包的圆周长，以汽包的纵向中心

23、线为基准，划出汽包两端的四等分线，并打上冲眼，做出明显标记，按图纸上尺寸和热膨胀的要求，由下降管座位置沿纵向中心线测量出汽包吊环位置的中心点，打上冲眼，并做出标记。 9.3、汽包吊装就位 9.3.1、顶梁吊装找正好以后，按图纸要求在顶梁上划出汽包的纵、横中心线，再按汽包横向中心线划出汽包纵向中心线，在吊环纵向中心线两端画出相等长度的四个基准点，复核这四点对角线长度要求，对角线相差不大于10mm。 9.3.2、将汽包上部的吊环就位，复核其螺丝的标高、水平、中心线距离和对角线，并临时固定。 9.3.3、将汽包运至安装位置的正下方零面标高，检查并调整汽包方向和对角线，并临时固定。 9.3.4、汽包起

24、吊和就位 汽包安装质量要求如下表 汽包吊装采用TQ1000/60塔吊和50吨坦克吊配合吊装就位，由于汽包的长度较长，大于锅炉骨架宽度，汽包在吊装过程中采用倾斜吊装，当汽包达到安装高度时，用塔吊副钩找正水平，然后进行吊杆安装，固定汽包，并按要求的数据找正汽包。 9.4、锅炉汽包吊装技术要求 汽包是锅炉受压部件中单件最大最重的设备，锅炉汽包吊装是锅炉安装工作中最重要的一个环节，必须严格的遵守按照吊装方案和技术交底进行，设立吊装工具，以保证锅炉汽包吊装的顺利进行。 9.5、汽包吊装方法及使用机具 汽包吊装利用TQ1000/60塔吊和50T坦克吊水平吊运到垂直安装地平面位置后，地面检查、划线后，利用T

25、Q1000/60塔吊吊装调整就位。 9.6、应注意要点 9.6.1、准备起吊的锅炉汽包应放在起吊方向的垂直位置，起吊时避免锅炉汽包晃动而发生撞击。 9.6.2、绳索不得挤压在管接头上。 9.6.3、为使锅炉汽包起吊平稳顺利，当锅炉汽包吊起离开地面200-300mm时稍停一段时间，进行全面的检查可靠后，然后缓慢提升到安装高度位置，立即安装汽包吊架拧紧螺母，找正就位后松钩。 10、水冷壁及本体管路安装10.1膜式壁安装程序：安装前检查管头找正及打磨膜式壁组合件组对集箱对口焊接 无损探伤起吊临时固定悬吊装置安装整体找正、吊杆调整定位外观检查拆除临时支撑 10.2 安装前仔细检查管子外表有无裂纹，严重

26、划痕，压扁，分层等缺陷，并在平台上检查其平整度，并给予必要校正。 10.3 管组安装前要逐个进行通球试验，通球用球采用32mm的钢球，钢球要编号，严格管理.通球后管子应及时进行封闭。 10.4 管组对口安装前要将管外端1015mm清除油垢和铁锈，直至漏出金属光泽。 10.5水冷壁施焊前，应先根据焊接工艺评定，制定焊接作业指导书。 10.6参与焊接的焊工必须经培训、考核合格后，持劳动局颁发的锅炉压力容器合格证持证上岗。 10.7所有膜式壁焊口经外观检查合格后，进行射线探伤，焊口检验按电力建设施工及验收技术规范DL5007-92的规定执行，级合格。 10.8膜式壁管口对口安装时，如对口错边量和弯折

27、度超过允许偏差时，应割开膜式壁中间的连接钢板一段距离进行调整，调整完毕后再将割缝焊好。 10.9水冷壁吊装 10.9.1吊装顺序 水冷壁是锅炉的核心，是吊装的最难点，在地面整体组对成五大片，根据现场条件及吊车能力，水冷壁的吊装采用如下顺序：左水冷壁后侧水冷壁前水冷壁顶部水冷壁右水冷壁。 10.9.2吊装方法 在组对位置采用150T履带吊、50T履带吊配合，将水冷壁运输至锅炉框架位置，利用150T主吊、50T抬尾把水冷壁吊至垂直位置，然后利用主机150T把水冷壁吊入框架，利用框架内设置的滑车组和倒链进行换钩，多次换钩后，把水冷壁吊至就位位置，利用吊杆稳定。 水冷壁吊装示意图10.9.3水冷壁的加

28、固 水冷壁由管排组成，体大壁薄，整体刚度差，吊装时须采取加固措施。水冷壁的加固是在水冷壁的刚性梁上焊上临时加固梁或在水冷壁膜片上焊上临时支撑；临时加固材料可用工字钢、槽钢或钢管。加固后把整个水冷壁连成一个整体，增强了水冷壁的刚性。 10.10膜式壁临时就位后，应及时补装两侧立柱之间的横梁及顶部悬吊梁。 10.11膜式壁安装完毕后，要按密封装置图纸要求，将炉膛等部位的间隙用密封条和钢板补焊密封严密，防止运行时烟尘外漏，保证密封。 10.12膜式壁组件允许偏差见下表： 序号 检查项目 允许偏差（mm） 1 集箱水平度 2 2 组件对角线差 10 3 组件宽度 2/1000，最大15 19 4 个别

29、管突出不平度 5 5 组件长度 10 6 集箱间中心线垂直度 3 11、旋风分离器安装11.1 此部分由汽冷式旋风分离器、回料装置、给煤装置、冷渣器、二次风箱、点火风道等组成。 11.2汽冷式旋风分离器的吊装另行编制方案。 11.3旋风分离器与炉膛、烟道和回料装置接口必须严密。不允许存在烟气泄漏。 11.4回料装置的支撑、固定、限位必须按图严格施焊。所有穿衬里的管座等在施工绝热浇注料时，必须在管外涂一层2mm厚的沥青，测温管座、打焦管、充气管内衬或填料必须在安装前施工。 11.5回料装置阀体底部，距耐磨层最近的风帽小孔中心与耐磨层表面间距51mm必须严格保证。且必须保证风帽上的小孔不被堵塞。施

30、工时用胶布临时将风帽上的小孔封堵。 11.6耐磨耐火材料和耐高温绝缘混凝土应在地面施工，度严格按工艺养护，沿高度及圆周方向每隔550mm左右留一膨胀缝。预留膨胀缝时在缝中塞入木板条或胶合板即可，厚度约5mm，膨胀缝应错列布置。 11.7点火风道、二次风箱必须保证密封。 11.8点火风道支座下的镶嵌石墨板安装时滑动面朝上，并在其上撒一层石墨粉。 11.9二次风箱不承受管道传递的载荷，风箱、风管、膨胀节、方圆节、密封罩壳之间连接应严密，二次风箱安装后必须保证水平。 12、空气预热器安装 12.1空气预热器安装程序： 管箱清扫下部支撑框就位、找正固定下部管箱与托架焊接固定上部支撑框就位、找正固定上部

31、管箱起吊、就位、找正上部管箱与托架焊接固定连接风管起吊就位外护板安装 12.2安装前检查管箱质量，管板及管口应无裂纹、砂眼等能引起漏风的缺陷，如有缺陷要及时修补。 12.3检查管箱外形尺寸及管板外不平度。 12.4管箱起吊顺序由下而上，逐节起吊，膨胀节与管箱、风管在焊接之前要先做冷拉工作。 12.5空气预热器焊接要严格按图纸执行，不允许漏焊，焊接完毕后要与冷、热风道一起进行风压试验。 12.6空气预热器安装允许偏差见下表： 12.7空气预热安装结束后，与冷、热风道同时进行风压试验应无漏泄在锅炉机组启动前还应进行一次全面检查，管内不得有杂物、尘土堵塞。 13、省煤器安装 13.1煤器安装工序：蛇

32、形管、集箱质量检验集箱安装省煤器防磨罩安装分片吊装就位对口焊接定位板安装焊口外观检验焊口射线检验外护板安装 13.2省煤器蛇形管在安装前必须将管端内外1015mm范围内打磨干净，直至露出金属光泽。 13.3安装前应对管子进行外观检查，看是否有裂纹，分层、压扁等缺陷，并校正管片平整度。 13.4管口焊接采用氩弧打底电焊盖面的焊接方式，焊后外观检查合格后进行射线检验，级合格。 13.5 省煤器安装允许偏差见下表：14、过热器安装14.1过热器蛇形管组合、安装时，应先将集箱找正固定后再安装基准蛇形管，基准蛇形管安装中，应仔细检查蛇形管与集箱管头对接情况和集箱中心距蛇形管端部的长度偏差，待基准蛇形管找

33、正固定后再安装其余管排。 14.2合金钢部件加热校正时，加热温度一般应控制在钢材临界温度以下，15CrMo应在745以下，12Cr1MoV应在820以下。 14.3过热器的组合安装允许偏差如下： 14.4受热面的防磨装置应按图留出接头处的膨胀间隙，并不得有妨碍烟气流通的地方。 14.5包墙过热器的组合安装可参照本方案第8条的有关规定。 14.6喷水减温器在安装前应检查制造厂提供的组装封闭签证，并进行外部检查，各接管座应畅通，焊接应正确。 14.7过热器管道焊接采用氩弧打底电焊盖面的焊接方法，并进行射线探伤。 14.8对安装后出现缺陷不能处理的受热面管子，在组装前应做一次单根水压试验或无损探伤。

34、试验压力为工作压力的1.5倍，水压试验后应将管内的积水吹扫干净。 15、燃烧装置安装 15.1 燃烧装置安装程序：部件质量检验连接件、固定板安装布风板、支吊架安装仪表件安装一、二次风管就位、安装风帽安装耐火浇注料浇注。 15.2 安装前仔细检查配风器及各条焊缝的严密性，保证严密不漏。 15.3挡板与轴应固定牢固轴封应严密，开闭应灵活，轴端头上应作出挡板实际位置的标志。 15.4操作装置应灵活可靠，指示刻度应与挡板实际位置相符，挡板在点火前应再次核对其实际位置。 15.5 风帽安装时要用胶带纸缠绕保护好风眼，待耐火混凝土浇注完毕后再拆掉胶带纸，保证通风畅通。 15.6 安装允许偏差 序号 检查项

35、目 允许偏差（mm） 1 燃烧器喷口标高 5 2 燃烧器之间距离 5 23 3 喷口与一次风道间隙 58 4 喷口与二次风道肋板间隙 1015 5 二次风口不水平度 3 15.7高能点火装置安装尺寸，必须严格按图施工。 16、阀门及附属仪表安装工艺 16.1锅炉设备上使用的阀门、法兰、管道附件的压力等级应高于锅炉本体的压力等级。 16.2各类阀门使用前应作组装性能试验，以证明其开关灵活、动作正确。垫料饱满平整，必要时应作解体检查，并做好严密性试验，试验压力为1.25倍工作压力。 16.3阀门应按设计介质流通方向安装，止回阀有旋启式和升降式，应注意选择各自的安装位置。 16.4阀门的垫片应符合锅

36、炉的压力等级与温度等级。 16.5安全阀应铅直安装，并在锅筒、集箱的最高位置。安全阀和锅筒之间或和集箱之间不得取用蒸汽的出水管和阀门。排汽管应接至锅炉房外安全地区，排汽管应有足够的截面积，保证排汽畅通，并予以固定。排汽管底部应装有接到安全地点的疏水管，在排汽管和疏水管上不得装设阀门，省煤器的安全阀应装排水管，并通至安全地点，在排水管上不允许装设阀门。 16.6安全阀动作试验：在冷态水压时应作初步调整，热态升压后作为正式校正。安全阀开启压力：如有二只安全阀，p0.8Mpa时,一只为工作压力+0.03Mpa，另一只为工作压力+0.05Mpa；0.8p5.9Mpa时,一只为1.04倍工作压力,一只为

37、1.06倍工作压力。 16.7安全阀的调整：在锅炉压力升高到额定开启压力，如不能动 作，应立即降到工作压力以下。拆下安全阀提升手柄和顶帽，用板手稍微转动调整螺母（逆时针为降压），再升压校正，直至安全阀到额定压力动作为止，调整后装复手柄和顶帽。 16.8锅炉蒸汽出口靠锅筒侧装有蒸汽一次阀，锅筒、省煤器进水侧应装有截止阀和止回阀，截止阀应装在止回阀与锅筒之间。 16.9阀门应装设在便于操作的地方和方向。 16.10锅炉应有炉水取样装置，一般可采用在水位计疏水取样。取样阀与疏水管截止阀应装在相近位置，以防误操作。 16.11每台锅炉至少应装二个彼此独立的水位计。但蒸发量0.5t/h的锅炉；电加热锅炉

38、；额定蒸发量2t/h，且装有一套可靠的水位示控装置的锅炉；装有两套各自独立的远程水位显示装置的锅炉。可只装一个直读式水位表。 16.12水位表应有下列标志和防护装置： 16.12.1应有指示最高、最低安全水位和正常水位的明显标志。水位表的下部可见边缘应比最高火界至少高50mm，且应比最低安全水位至少低25mm，水位表的上部可见边缘应比最高安全水位至少高25mm。 16.12.2为防止水位表损坏时伤人，玻璃管式水位表应有防护装置，但不得防碍观察真实水位。 16.12.3水位表应有放水阀门并接到安全地点的放水管。 16.13水位计安装前应检查汽水管有无杂物堵塞，阀门开关是否灵活，汽水管法兰应垂直，

39、误差应小于2mm，上下玻璃管座应同心，可用20心棒检查应能自由转动无阻碍。阀门的流道直径及玻璃管内径都不得小于8mm。汽水连接管内径不得小于18mm。 16.14水位计安装：法兰结合面应垫34mm石棉纸板，上下管接头套入专用密封圈，然后旋紧螺母。用红漆划出最高、最低安全水位和正常水位。水位表和锅筒之间的汽水连接管上，应装有阀门，锅炉运行时阀门必须处于全开位置。 16.15锅炉与压力容器都应安装直接与本体连接的压力表。压力表的精确度:额定蒸汽压力2.5Mpa不低于2.5级；额定蒸汽压力2.5Mpa,不低于1.5级。表盘指示刻度为工作压力的1.53倍,表盘直径不小于100mm,并应保持司炉工能清楚

40、的看到压力指示值。 16.16蒸汽空间设置的压力表应有存水弯管，存水弯管用钢管时，内径不小于10mm。 16.17压力表与筒体之间应装有三通阀门，以便吹洗管路、卸换、校验压力表。汽空间压力表上的三通阀门应装在压力表与存水弯管之间 17、水压试验17.1水压试验前，应做一次彻底的检查，确保以下事项已完成。 17.1.1所有的杂物和工具都已经移去。 17.1.2压力表已正确地校准并正确地安装地汽包上。 17.1.3在设计中不受水压试验压力的部件已进行了隔离。 17.1.4所有的阀门动作状态处于正确位置。 17.1.5蒸汽系统中所有弹簧吊销定在固定位置。 17.1.6所有的安全阀已隔离。 17.2在

41、整体试压时，应有经劳动部门认可的试验方案。 17.3锅炉进行水压试验时要选择天气情况良好时进行，环境温度不得低于5，否则，现场要有防冻措施。 17.4锅炉的主气阀、出水阀、排污阀和给水截止阀要和锅炉一起进行水压试验，水压试验压力为锅炉工作压力的1.25倍。 17.5水压试验前必须对锅筒、集箱等受压元件进行外表检查，并使内部清理干净，水冷壁、水冷分离器及其他本体管路的管道要保证畅通。 17.6在整个试压系统的最顶部和最底部各装设一块压力表，其精度等级不得低于1.5级，压力表必须经校验合格，表径不得小于150mm，表盘量程为试验压力的1.53倍。 17.7试压时，最高处要装设排气阀，最低点要装设排

42、水管道，试压用水的温度不得低于环境温度（防止表面产生冷凝水），锅炉注水时先打开排气阀，直到排气阀有水流出，方可关闭阀门，检查有无漏水现象。 17.8确定注满水无漏点后，开始缓慢升压，升压速度不得大于0.3MPa/min，当升压到设计压力的10%时，暂停升压，进行检查，消除渗漏点。如未发现泄漏，再升压至工作压力检查有无漏水和异常现象。 17.9当压力升至试验压力时，保压20分钟，然后回降至工作压力再进行一次全面检查，检查期间压力不变，受压元件金属壁和焊缝上应无水珠和水雾，则试压合格。 17.10当水压试验不合格时，应在泄压后及时进行返修，返修部位应经检验合格。 17.11水压试验合格后，要做好试

43、压记录，请监理公司和甲方代表签字 确认，并及时将锅炉内水排放到下水道或甲方指定排水沟内，不得随意乱排。 18、筑炉工艺18.1 筑炉前的准备: 18.1.1熟悉图纸及筑炉说明和技术要求。 18.1.2查看耐火材料的出厂合格证，及耐火材料的质量、数量是否符合要求。耐火材料按施工顺序、类别妥善保管，防止受潮及相互混淆。 18.1.3锅炉本体已水压试验合格，锅炉已经试运转合格。 18.1.4各种炉门及金属件配备齐全。 18.2根据图纸要求尺寸作出外墙轮廓线，根据外墙线用水平仪测量水平，并用100#沙浆进行墙基找平，以求炉墙砖缝在同一平面上。 18.3 墙身砌筑： 18.3.1耐火砖、保温砖、红砖同时

44、砌筑上升，砖缝厚度：燃烧室3mm，前后拱及各类拱门2mm，红砖外墙810mm，膨胀缝宽度05mm。 18.3.2根据砌砖基准线，逐层拉出水平砌砖线，根据水平线进行砌砖，顶层用横立砖砌筑法砌筑。要求墙身表面平整度：红砖墙7mm，粘土砖墙面5mm；垂直度：红砖墙全高10m，允许偏差10mm，全高10m，允许偏差20mm；粘土砖墙每米3mm，全高15mm。 18.3.3砌体砖缝必须错开并压缝，上下层不得有垂直通缝，多层砌筑不得有里外通缝，砖缝的灰浆必须用饱满均匀，表面挤出的灰浆应随时清除。 18.3.4耐火砖体的泥浆用粘土质耐火泥，耐火泥应先用水浸泡一 昼夜。红砖砌体采用50#水泥沙浆，灰浆的最大粒

45、径应小于砖缝厚度的50%，混合应均匀，泥浆内不可有杂质和可燃物质。 18.3.5炉墙的耐火砖，不得用手锤直接断砖，凿断的砖面应磨平，破口、棱缺角面不得砌向火面，不得使用1/3以下的短砖。 18.3.6外墙纵横每隔11.5米埋入20mm左右透气铁管，透气管的长度略长于红砖，外侧与墙身齐平，内侧透出红砖层。 18.4前、后拱的砌筑： 18.4.1砌筑悬吊拱前应先检查悬挂架是否与悬挂砖相符，必要时应做修正。 18.4.2挂砖两侧埋入直墙部分应与直墙同时砌筑，并根据图纸要求在伸缩缝内填入石棉绳。 18.4.3砌弧拱时，耐火砖应从两端砌向中央，砖缝的延长线应通过圆弧中心，全拱的砖数一般应是单数，除有专门

46、规定外应错缝砌筑。 18.4.4跨度小于3米的拱顶和拱，应打入一块锁砖，跨度大于3米时应打入3块砖，跨度大于6米时应打入5块砖，锁砖应按拱顶和拱的中心线对称均匀分布。 18.4.5砌弧拱时，必须有拱撑，拱撑支撑牢固，砌筑完成23小时后才可拆除支撑。 18.5耐火混凝土工程： 18.5.1矾土水泥不得超过期限和受潮，包装良好，掺合料不受潮，骨料最大粒度不超过20mm，轻质骨料不受潮，含粉量少。 18.5.2根据图纸要求进行配料拌制，如未注明配比可采用矾土水 泥12%18%，掺合料15%，粗细骨料6080%（1：3/4：5），外加水911%，配比允许误差：水泥和掺合料2%，骨料5%。 18.5.3

47、严格控制混凝土灰水比，一般为0.40.45:1。 18.5.4埋入混凝土中的联箱，水管等应绕石棉绳。 18.5.5拌制好的耐火混凝土存放时间一般不超过30分钟。 18.5.6浇制混凝土的木壳板必须用水浇湿，在浇制的同时经常用铁棒插实，使其充满不留气孔，混凝土应一次浇完不应中断。 18.5.7耐火混凝土养护要求：硅酸盐耐火混凝土养护7昼夜，矾土水泥耐火混凝土养护3昼夜。 18.6保温混凝土应根据图纸要求配方拌制，随拌随浇，放置时间一般不超过60分钟。 18.7炉顶或墙身保护层：根据图纸要求和用料扎好铅丝网，铅丝网应搭接并扎牢，抹面层厚度应均匀，平整光滑，棱角整齐。 18.8墙身油漆和沟缝：用刮刀

48、刮深砖缝灰浆，涂上红漆或107胶水和铁红粉，然后用水泥沙浆（配比：水泥1kg，细砂0.01m3）进行逐条砂缝抹浆嵌缝，待半干后刷去多余灰浆。 19、烘炉 19.1烘炉前必须具备的条件： 19.1.1锅炉及其水处理、冷水、排污、输煤、除渣、送风、除尘、照明、循环冷却水等系统均应安装完毕，并经试运转合格。 19.1.2炉体砌筑和绝热工程应结束，相关系统风压试验合格。 19.1.3电气、仪表安装、调试完毕。 19.1.4锅炉和集箱上的膨胀指示器应安装完毕，在冷水状态下要调整到0位。 19.1.5炉墙上的测温点和灰浆取样点应设置完毕，管道、烟道、风道的阀门及其挡板要注明介质流向，开启方向及开启指示。

49、19.2 烘炉时应根据耐火材料制造商的要求进行固化和干燥。 19.3烘炉开始不得用烈火烘烤，前两天用木材燃烧进行烘栲，第三天可适当放煤，为了不使火势太旺，烟道风闸一般要控制在1/61/3的开度，燃烧的火焰要放在燃烧床中间。 19.4 烘炉前炉墙外部适当部位留出湿气排出孔，以保证烘炉过程中水蒸汽能自由排出。 19.5烘炉过程中温升应平稳，应经常检查炉墙情况，防止产生裂纹及凹凸变形等缺陷。 19.6烘炉完毕后应整理记录，相关人员进行签字。 20、煮炉20.1煮炉的目的在于清除锅炉内部的油和油脂，清洗介质为磷酸三钠。 20.2锅炉给水品质应符合GB12145-1999火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质

50、量标准中高压水质的规定。 20.3烘炉和煮炉可同时进行，煮炉时药液加入要控制高度，化学药品的注入只能在主给水有流量量进行，同样，注入最好在锅筒水位达到要求之前完成，以便于锅炉给水管道中的化学物质能够在锅炉注水循环的最后阶段得以冲洗干净。 20.4升高水位至水位计能够显示的最低位置。 20.5当达到锅炉所要求的水位时，除了仪表连接阀和排气阀以外，其余所有的锅筒阀门均应关闭。 20.6煮炉开始时加药量可按锅炉厂推荐煮炉试剂用量： 磷酸三钠（晶态） 5.25g/1kg水 苏打粉 1.0 g/1kg水 硝酸钠 0.15 g/1kg水 润湿剂 0.10 g/1kg水 20.7如果没有磷酸三钠，允许用磷酸

51、二钠（无水的）来代替。 20.8药品加入要先配成溶液后再加入锅炉，配制和加液时要小心操作，防止溶液飞溅，灼伤皮肤，操作时要采取安全措施，戴好防护眼镜、手套等防护用品。 20.9煮炉步骤： 20.9.1启动引风机和送风机。 20.9.2按照启动步骤吹扫锅炉。 20.9.3设定燃烧空气挡板以维持足够的风量到床下燃烧器。 20.9.4当床下油点火器低负荷运行稳定后，根据要求增加燃烧率以升高压力。 20.9.5为了保护锅筒免受过度的热应力，在启动和正常运行期间，必须将锅筒顶部与底部之间的壁温差控制在50以内。 20.9.6当锅炉压力达到0.1 MPa时，关闭锅炉排气阀。 20.9.7床下油燃烧器继续燃烧直至煮炉压力达到与该机组的设计压力 相应的值。 20.9.8锅炉给水泵在运行中保证随时向锅炉供水。 20.9.9按要求，间歇地运行床下油燃烧器以维持至少8小时的锅筒煮炉压力。 20.9.10将水位升高至距双色水位计顶部约51mm处。 20.9.11当达到高水位和锅筒煮炉压力时，关闭床下油点火器。 20.9.12打开锅炉排污阀、水冷壁下集箱疏水阀开始排污，当对这些排污管道排污时，最靠近锅炉的阀应最先开最后关，管道上的第二个阀门应用于控制流量。可通过打开和关闭这些阀门来完成有效的排污，排污时间约为10秒。 20.9