涂装工程安全设计规范

1、涂装工程安全设计规范前处理一机械清理刮腻子打磨目录1.范围错误!未定义书签。2.规范性引用文件13.术语和定义24.设备安全设计要求 45.职业健康安全要求 101. 范围本章节规定了涂装作业前处理进行机械清理、刮腻子、打磨等设计人员、制 造商应遵循的设计安全、职业健康要求和措施。本标准适用于涂装作业前对工件表面进行抛丸、喷丸或抛喷丸联合机械清理 以及刮腻子、打磨等各类设备。本标准也适用于构成抛（喷）丸设备组件的各单元和辅助设备。2. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用成为本标准的条款。GB/T 8264涂装技术术语GB/T 14441涂装作业安全规程术语GB7692涂装作业安全规

2、程涂漆前处理工艺安全及其通风净化GB/T 25295电气设备安全设计导则GB/T 23576喷抛丸设备通用技术条件GB/T 24390抛（喷）丸设备 安全要求GB150钢制压力容器GB16297大气污染物综合排放标准GBJ87工业企业噪声控制设计规范GB50034建筑照明设计标准GB/T 25371铸造机械噪声的测定方法声压级测定GB50169电气装置安装工程接地装置施工验收规范GB 17888.1 机械安全 进入机器和工业设备的固定设施 第 1 部分：进人 两级平面之间的固定设施的选择GB 17888.2 机械安全进入机器和工业设备的固定设施第2 部分：工作平台和通道GB17888.3 机械

3、安全进入机器和工业设备的固定设施第 3 部分：楼梯、阶梯和护栏GB 17888.4 机械安全进入机器和工业设备的固定设施第4 部分：固定式直梯GB 2894 安全标志及其使用导则GB 20905 铸造机械 安全要求AQ 5201 涂装工程安全设施验收规范AQ 5208 涂装职业健康安全通用要求AQ 5212 通风净化设备安全性能检测要求及方法3. 术语和定义3.1. 抛丸利用抛丸器中高速旋转的叶轮、 叶片、分丸轮及定向套推动磨料， 并将磨料 从抛丸器中高速抛出、冲击钢材去除表面氧化皮及锈层的方法。3.2. 喷丸利用压缩空气使磨料加速， 并将磨料从喷嘴中高速喷出、 冲击钢材去除表面 氧化皮及锈层

4、的方法。3.3. 抛喷丸清理利用弹丸冲击机械能致钢材表面使表面氧化皮、 锈层或杂质剥落， 引起工件 表面清洁干净的一种金属表面处理加工工艺。3.4. 抛丸器一种依靠高速旋转的叶轮在离心力的作用下， 通过分丸轮、 定向套与叶片将 磨料颗粒抛向构件的装置。分为直连式或皮带连接式抛丸器。3.5. 喷丸器一种依靠压缩空气， 在空气压力作用下， 通过磨料混合阀和喷枪将磨料颗粒 喷向构件的装置。分为间歇式喷丸器或连续式喷丸器。3.6. 斗式提升机 斗式提升机是一种利用均匀固接于无端牵引构件上的一系列料斗， 竖向提升 物料的连续输送机械。3.7. 丸料分离器 丸料分离器是一种用来将斗式提升机流入的丸料混合物

5、，经过螺旋叶片推 送，使其沿分离器全长方向均匀布料，使弹丸进入料仓进行循环的装置。3.8. 螺旋输送机螺旋输送机是一种安装在设备室体下部， 利用螺旋叶片推送， 用于丸料回收 的机械。分为纵向螺旋输送机、横向螺旋输送机。3.9. 皮带输送机皮带输送机是一种安装在设备室体下部， 利用胶带输送， 用于丸料回收的机 械。分为纵向皮带输送机、横向皮带输送机。3.10. 刮板输送机刮板输送机是一种安装在设备室体下部， 在气缸的作用下， 利用刮板框架 往复运动，用于丸料回收的机械。3.11. 气力吸砂装置气力吸砂装置是一种安装在设备室体下部， 在高压风机的作用下， 利用气力 负压，用于丸料回收的机械。3.1

6、2. 通风除尘系统为防止粉尘外溢， 增加设备内能见度， 使用机械的方法对设备内部粉尘进行 净化处理的系统。3.13. 抛丸清理室 利用弹丸冲击机械能抛打钢材表面使其表面氧化皮、 锈层或杂质剥落， 引起 工件表面清洁干净的一种金属表面处理加工场所。3.14. 喷丸清理室 利用弹丸冲击机械能人工使用喷枪喷射钢材表面使其表面氧化皮、 锈层或杂 质剥落，引起工件表面清洁干净的一种金属表面处理加工场所。3.15. 刮腻子工位使用腻子膏配合固化剂在工件表面和接缝处进行人工刮腻子处理， 以使工件 表面平整，接缝弥合的工位。3.16. 打磨清理室 使用手提工具，人工操作除去工件表层材料从而使工件获得所需要的形

7、状或 表面粗糙度的加工场所。4. 设备安全设计要求4.1. 抛丸清理室体4.1.1. 抛丸室体应由S 1216厚或S 6以上钢板与型材组焊而成，具有足够 的强度和刚度。4.1.2. 抛丸室体内壁应采取有效防护，防护材料应采用S 12以上ZGMn1或 S 10以上轧制Mn 131冈板。4.1.3. 抛丸室体安装抛丸器部位应抗震防振动。4.1.4. 抛丸室辅室应由S 3以上钢板与型材组焊而成，具有足够的强度和刚 度。4.1.5. 抛丸室辅室内壁应敷设S 4以上耐磨橡胶板或耐磨材料进行防护。4.1.6. 清理室内不进行补喷丸时，内壁由S 5以上钢板与型材组焊而成的室体，可不敷设耐磨橡胶板；若需敷设，

8、须采用S4以上白色耐磨橡胶板。4.1.7. 抛丸室辅室应设有安全侧门，规格不小于900X 1800，应有安全压力锁，且有信号报警。4.2. 喷丸室体4.2.1. 喷丸室体应由S 3以上钢板与型材组焊而成，具有足够的强度和刚 度。4.2.2. 喷丸室体内壁应采取有效防护，防护材料应采用S 4以上白色耐磨橡 胶板。4.2.3. 喷丸室应设有安全侧门，规格不小于 900X1800,应有安全压力锁、人员观察孔，且有信号报警。观察孔应采用不小于5mnm勺抗碎无色透明板。4.3. 刮腻子工位4.3.1. 刮腻子工位二侧应设置钢结构框架，安装照明灯具。4.3.2. 刮腻子工位地面应设置防碰撞耐磨橡胶板。4.

9、4. 打磨室体441.打磨室体应由钢板与型材组焊或由S 50以上岩棉复合彩板拼装等制 作而成，具有足够的强度和刚度。4.4.2. 打磨室侧壁应安装大面积钢化玻璃窗，设有安全侧门，规格不小于900X 1800,并装有安全压力锁。4.5. 钢结构平台梯子栏杆4.5.1. 抛（喷）丸室、清理室、打磨室等钢平台由型钢与S3以上花纹钢板焊接制作,具有足够的强度和刚度。4.5.2. 钢平台周边应设防护栏杆,护栏按 GB l7888.3 制作。4.5.3. 距离地面 2m 以上的操作及维修平台应设斜梯或直梯,梯子按 GB l7888.4 制作。4.6. 丸料循环系统4.6.1 斗式提升机4.6.1.1. 提

10、升机上部机罩宜采用链传动, 传动链轮上安装防逆转装置, 上下传动滚筒宜采用鼠笼式焊接结构并嵌入S20以上耐磨橡胶防滑；下部机罩滚筒应安装脉冲记数装置,过载时有效保护电机。4.6.1.2. 传动装置不应有影响使用性能的裂纹、 凹坑、焊接不良及其他缺陷。4.6.1.3. 提升机上部机罩上应安装涨紧装置, 当皮带松弛时进行调节； 下部 机罩上应设有检修门和加料口,当丸料堵塞时进行检修,缺料时补充丸料。4.6.1.4. 输送胶带宜采用尼龙芯橡胶输送带或普通橡胶输送带, 厚度应大于 S 6。4.6.2. 丸料分离器4.6.2.1. 丸料分离器应设有大颗粒溢流口和细小丸料、粉尘废料口。4.6.2.2. 丸

11、料分离器风选区应设有三级分离板,保证合适丸料的分离效果； 经分离器分离后在抛 （喷）丸器内循环使用的丸料总量中, 符合公称尺寸的丸料 不应少于 80%。4.6.2.3. 气动控制丸料闸门应开闭灵活可靠密封,不应有漏丸和卡死现象。4.6.3. 螺旋输送机4.6.3.1. 螺旋轴宜采用无缝钢管制作，螺旋叶片应采用16Mn以上耐磨材料拉伸制作4.6.3.2. 螺旋轴头与无缝钢管应焊接后整体加工， 螺旋轴不宜过长， 长度应 在10m以内，应避免使用中间轴承。4.6.3.3. 螺旋体与机壳之间应留有合适的间隙， 防止丸料堵塞或大颗粒异物 卡死。4.6.4. 皮带输送机4.6.4.1. 传动装置宜采用链传

12、动， 上面安装脉冲记数装置， 过载时有效保护 电机。4.6.4.2. 输送胶带材质宜采用尼龙纤维、聚酯帆布胶带，宽度应大于 600； 输送胶带应无撕裂、伤痕，接头完好，卡子无折断、松动等现象。4.6.4.3. 皮带输送机上应安装有丸料清扫器； 应有纵向撕裂检测、 打滑检测4.6.5. 刮板输送机4.6.5.1. 型材焊接制作的刮板框架应有足够的刚性防止扭曲变形。4.6.5.2. 滚动导轮宜选用尼龙材料，与框架的联接应便于安装调节。4653刮板宜采用耐磨真空橡胶板，其厚度不小于S5。4.6.6. 气力吸砂系统4.6.6.1. 气力吸砂系统设计风速应大于吸砂主管路及支管路内丸料的悬浮 速度。4.6

13、.6.2. 吸砂系统选用的主风机参数应具有克服管路系统阻力的能力4.6.6.3. 吸砂蜂窝地格板、 吸砂管路等应由耐磨材料焊接制作， 壁厚应大于 S 4。4.7. 底部结构4.7.1. 抛喷丸集丸漏斗板厚应大于S 6,倾斜角度应大于丸料堆积角度；打 磨室粉尘漏斗板厚应大于S 4,倾斜角度应大于粉尘堆积角度。4.7.2. 支撑框架应具有足够的强度和刚度，满足承载的要求。4.7.3. 抛丸室抛丸段地坪格栅采用板材（型材）制作，厚度应大于S6,承载应满足300kg/ m204.7.4. 喷丸、清理室、打磨室地坪格栅采用板材（型材）制作，厚度应大于S 4,承载应大于300kg/ m204.7.5. 抛

14、丸室底部应敷设多孔板防护板，采用ZGMn1或高铬铸铁材料制作， 厚度大于S 1220;喷丸室、清理室敷设的多孔板采用 16Mn材料制作，厚度大 于S 34o4.8. 通风除尘系统4.8.1. 抛丸室、喷丸室通风除尘截面设计风速应大于0.15m/s04.8.2. 清理室、打磨室通风除尘截面设计风速应大于0.2m/s 04.8.3. 抛丸室、喷丸室通风除尘管路设计风速，垂直支管1416 m/s，水平支管 16 18 m/s 04.8.4. 打磨室通风除尘管路设计风速 812 m/s04.8.5. 抛（喷）丸室设备通风系统宜采用上进、下吸的气流组织方式，管路 系统应安装有风量调节阀、粉尘清理阀、风量

15、检测孔等设施04.8.6. 通风除尘系统应有防止除尘管道堵塞的措施， 防止污染物沉积， 并应 定期清理，工作时各部位不应出现漏尘现象04.8.7. 输送粉尘的通风除尘管道应采用金属防静电材料制造， 当存在铝、镁、 鈦等金属或合金粉尘时，应防止产生摩擦火花04.8.8. 当抛喷丸作业产生易燃易爆粉尘混合物时， 设备及其通风除尘管道系 统应配有有效的防爆措施04.9. 附属设备4.9.1. 电动门4.9.1.1. 电动门运行过程中不应有停滞、跳动、颤动及爬行现象04.9.1.2. 电动门开闭过程中应有限位开关作为限位装置04.9.1.3. 电动门与门框之间应设有防止粉尘外溢的密封装置04.9.2.

16、 气动门4.9.2.1. 气动门应使用带有缓冲功能的气缸， 运行过程中不应有停滞和爬行 现象04.9.2.2. 气动门开闭过程中应有防撞击的限位开关作为限位装置04.9.2.3. 气动门与门框之间设应有防止粉尘外溢的密封装置04.9.3. 密封装置4.9.3.1. 室体开口的抛（喷）丸室应采用多层密封，防止丸料飞溅、粉尘外 溢；宜设置密封毛刷、橡胶防护帘、耐磨防护板等多层密封装置。4.9.32密封装置密封毛刷应采用尼龙材质，橡胶防护帘厚度应大于S4,耐磨防护板材质应采用高铬铸铁。4.9.4. 照明装置4.9.4.1. 抛丸辅室内照明应不小于 300Lux,喷丸室内照明应大于500Lux, 清理

17、室、打磨室内照明应不小于 600Lux,刮腻子工位照明应不小于 300Lux。4.9.4.2. 照明装置采用的灯具应为高效节能产品, 抛丸室、 喷丸室、 清理室 顶部照明宜选用混光灯具, 室体侧壁选用投光灯具； 刮腻子工位、 打磨室宜采用 日光灯组。4.9.4.3. 抛（喷）丸室照明灯具应设有防止丸料射伤的保护装置。4.9.5. 除尘器4.9.5.1. 抛（喷）丸室、 清理室通风除尘系统所采用的除尘器宜选用沉流式滤筒除尘器，单元组合，方便更换；其滤筒单体过滤面积大于23.3川，过滤风速能力不小于 0.8m/min 。4.9.5.2. 抛（喷）丸室、清理室通风除尘系统所采用的布袋除尘器宜选用 旁

18、插侧切扁布袋除尘器，单元组合，方便更换；其扁布袋单体过滤面积大于 1.5 卅，过滤风速能力不小于1.5m/min。4.9.5.3. 打磨室通风除尘系统宜采用除尘器或粉尘过滤棉+单元组合过滤袋除尘。4.9.5.4. 除尘器应安装有完整的气动三联件、压差计、脉冲阀等元器件。4.9.6. 排风机4.9.6.1. 抛（喷）丸室、清理室、打磨室通风除尘系统所采用风机宜选用中、 低压型低噪声产品，其排风全压应具有克服系统阻力， 满足室内除尘负压的要求。4.9.6.2. 排风机应根据不同传动类型安装有整体减震支座。4.9.6.3. 排风机工作场所应有隔音降噪等措施。4.10. 控制系统安全要求4.10.1.

19、 电气控制4.10.1.1. 设备的电气系统应根据 GB5226.1的规定防止电气危险。4.10.1.2. 抛（喷）丸室、清理室、刮腻子工位、打磨室等设备控制安全应 按照电气控制要求由PLC进行程序控制。4.10.1.3. 抛（喷）丸室、清理室设备工作时应按控制要求顺序启动，先启 动通风除尘系统，然后开启丸料循环系统。4.10.1.4. 打磨室设备工作时应按控制要求顺序启动，先启动通风除尘系 统，然后开启打磨机。4.10.1.5. 设备上安装急停按钮，遇到危险事故应能立即停机，停止所有操 作程序；急停装置复位后不应引起重新启动，急停功能要求和设计原则应符合 GB16754勺有关规定。4.10.

20、2. 气动控制4.10.2.1. 气动控制系统应含有储气罐、干燥机、气动三联件，保证系统勺 流量和使用压力。4.10.2.2. 气动控制系统气缸应带有缓冲装置及运动限位控制电磁阀。4.10.3. 控制与连锁4.10.3.1. 抛（喷）丸室、清理室除尘风机应与丸料循环系统连锁。4.10.2.2. 抛丸室电（气）动门应与抛丸器连锁，电（气）动门没有关闭时 抛丸器不能工作。4.10.2.3. 喷丸室电（气）动门应与喷丸器连锁，电（气）动门没有关闭时 喷丸器不能工作。4.10.2.4. 抛（喷）丸室、清理室、打磨室电（气）动门应与输送设备连锁， 电（气）动门没有关闭时输送设备不能运行。4.10.2.5. 喷丸软管及喷枪上应安装有从喷嘴上消除静电勺装置，或采用抗 静电型喷丸软管。4.10.3. 噪声控制4.10.3.1. 涂装车间工人操作区设备整体噪声应符合 GBJ87的规定。4.1