隧道二次衬砌(首件施工方案)范本

1、1、编制依据1.1、岳武高速公路安徽段两阶段施工图设计文件。1.2、公路工程质量检验评定标准JTG F80/1-2020。1.3、公路施工技术规范JTG F60-2020。1.3、实施性施工组织设计。1.4、 现有的施工技术水平、施工管理水平和机械设备配备能力。2、编制原则2.1、 优先考虑安全、质量的原则。精心组织施工,合理安排工序,确保无安全、质量事故发生。2.2、 在施工方案中,坚持施工技术先进、施工方案可行、重信誉守合同、施工组织科学合理、按期优质安全高效、不留后患。2.3、 采用大型机械化配套快速施工技术,无轨运输,开挖先行,仰拱及回填紧跟,确保基底不受破坏。拱墙施工方案编制做到施工

2、总体部署和分项工程施工组织相结合、重点工程和一般工程相结合,重点突出、内容全面。3、工程概况3.1、主洞工程概况岳西至武汉高速公路安徽段全长46.235km,是连接XX省XX县S5高速路的一部分。第八标段位于XX省XX县境内,标段起于河图镇西北侧,起点桩号K29+914(ZK29+92020线路经小铺村、司空山脉,终于白帽镇余祠堂附近,终点桩号K35+100,线路全长5.186km。隧道围岩级别分类见表3-1所示。表3-1 隧道围岩级别分类表序号隧道名称起讫桩号(本标段)长度(m)级围岩长度/%级围岩长度/%级围岩长度/%洞门形式1司空山隧道左线ZK31+690ZK34+03423442020

3、m/87.88%100m/4.27%184m/7.85%削竹式2司空山隧道右线K31+606K34+04024342020m/84.63%110m/4.52%264m/10.85%削竹式隧道主洞内轮廓为三心圆曲边墙结构,上半圆半径为555cm,隧道总高度为7.28m,总宽度为10.77m,设计时速80km/h。隧道洞口段结合地形、地质条件设置明洞,其余均按新奥法原理设计,采用柔性支护体系结构的复合式衬砌,即以系统锚杆、喷射砼、立型钢钢架等为初期支护,模筑砼或钢筋砼为二次支护,并在两次衬砌之间铺设PVC防水板+无纺布。隧道衬砌类型、衬砌断面型式、结构尺寸方案设计,主要采用工程类比法,结合构造要求

4、,根据围岩级别和洞室埋深条件拟定相应的支护类型。断面衬砌类型为:IV级围岩及其以上时采用曲墙带仰拱衬砌、围岩级别小于等于III级时采用曲墙无仰拱衬砌,其中V(小净距)a,Va型衬砌、风机悬挂段等均采用钢筋结构。司空山隧道二次衬砌主要工程数量表3-2名称型号单位数量备注C25混凝土C25m4583C30混凝土C30m41740钢筋kg399595防水板PVC117601防水土工布300g/ m2117601排水管PVC160m120203.2、隧道检修道、紧急停车带及横洞设计为便于对隧道内设施的维修养护,隧道内设置双侧检修道,设计检修道高度为35cm,宽度为75cm,检修道道面设向内0.5%的横

5、坡,以有利于道面水排入缝隙管。隧道紧急停车带长40m,车行横洞与隧道路线设计线成60角,人行横洞与隧道路线设计线垂直。隧道左右线各设紧急停车带3处,全隧道共设置车行横洞3处,人行横洞4处。隧道与人行横洞交叉口主洞加强段纵向共计6m,人行横洞加强段长度为3m。人行横洞与主洞交叉口处均为III级围岩,交叉口段施工时,先施工主洞,待主洞支护稳定后,再开挖人行横洞。隧道与车行横洞交叉口主洞加强段纵向共计15m,车行横洞加强段长度为5m。3.3、首件施工概况根据XX省公路建设标准化管理手册首件制要求,我部拟定于2020年4月15日进行司空山隧道右线K31+666.6K31+678.6段隧道二次衬砌混凝土

6、进行首件施工,本次首件衬砌施工长度为12m,围岩级别为V(小净距)浅,为钢筋混凝土段,C30钢筋混凝土二次衬砌厚度为5080cm,环向主筋为22螺纹钢,纵向分布筋为12螺纹钢,主筋间距为2020,分布筋间距为25cm,主筋混凝土保护层厚度为6cm,本次首件二次衬砌主要施工项目为环向排水管、防水层、钢筋、混凝土浇筑、拆模养护等内容。4、拱墙衬砌施工隧道衬砌施工工艺框图4.1、拱墙施工方案隧道在开挖、支护后,围岩变形达到收敛,即不变形、不沉降后即可进行衬砌施工。防水层铺设前要对开挖断面净空进行检查,欠挖部分进行处理,保证不侵入设计要求净空。同时对喷砼进行基层处理,基层平整度要求:凹凸处高差不得大于

7、5cm。衬砌模板台车采用12m长液压自行钢模台车拱墙一次性衬砌。砼由全自动搅拌站拌制而成,砼搅拌运输车运送至浇筑现场,砼输送泵泵送砼入模,采用插入式及附着式振捣器对砼进行振捣。砼强度达到8MPa方可脱模,脱模后采用喷雾或洒水方式养护至少14天。无纺布采用热熔衬垫固定在喷砼表面,防水板采用热熔器固定在热熔衬垫上,防水板搭接处采用自动爬行双缝焊机焊接,采用充气方式进行检查。模板台车断面图4.2、二次衬砌距掌子面安全距离级围岩二次衬砌距掌子面距离不大于12020级围岩二次衬砌距掌子面距离80100m；级围岩二次衬砌距掌子面距离6080m。4.3、拱墙测量放样首先,检查边墙基础施作结构尺寸,检查是否满

8、足拱墙衬砌净空和模板台车就位尺寸。如边墙基础结构侵入模板台车就位净空,应进行修凿处理。净空满足要求后,使用水准仪操平在隧道两边边墙基础上用红色油漆标出模板台车就位标高,使用全站仪在防水板标出隧道中心线及模板台车就位的法线。中心线必须放在拱墙衬砌的两个端头,放线长度以11.90m(12m长台车)为准,预留10cm的模板搭接长度,中心线和就位高程点精确放在两个里程断面,且便于施工过程中点位的可使用性。4.4、边墙基础、拱墙施工缝基面处理在防水层铺设、防排水结构安装完毕,经自检、监理检查、充气试验检查合格后,对边墙基础顶面清除焊渣、杂物等,然后用水进行冲洗,待水干后,涂界面剂。拱墙施工缝必须凿毛处理

9、,同时用水清洗,理顺止水带。4.5、预留预埋严格按照设计图纸进行预埋件的安装和预留孔洞的设置。严禁漏埋、漏留。应符合设计要求。如下表:1、预埋管在隧道壁、电缆沟和预留洞内出头均要求与边墙平齐,施工中,应做好预埋管两端的封堵,以防止杂物进入管内,施工完毕后,确认预埋管通畅并在出头处标出埋管桩号,以方便查找。2、所有预埋管埋入时,管内均需穿一根12#铁丝,以方便机电安装时缆线的敷设。3、可挠性金属管套管沿最近的线路敷设,并减少弯曲,以利穿线,埋入墙内的可挠性金属套管,离表面的净距不应小于15mm。4、接线盒与金属套管连接采用厂家配套提供的专用连接器。5、施工时可根据实际情况适当调整预留洞室等的位置

10、并注意衬砌内钢筋的弯起和截断。4.6、台车就位1、台车就位前,首先检查模板台车各个部件,检查是否牢固,模板强度、刚度是否满足施工需要,同时对模板台车拼装后结构净空尺寸进行检查、验收合格后,才可以投入使用。2、台车就位前,对模板台车模板进行打磨处理,保证模板台车的表面平整度、光洁度,用色拉油作为脱模剂,脱模剂的涂刷一定要均匀,不能有油下流或聚集一团的现象。3、台车就位前,台车底部钢轨安装必须符合如下要求:首先必须保证钢轨安装后的刚度要求,即钢轨在承受自身静荷载和砼浇注过程动荷载中,不能出现下沉。钢轨间距误差不能超过5mm,满足台车行走,同时要用钢楔卡住台车轮,保证台车在浇注中不位移。4、对有钢筋

11、的拱墙砼,钢筋上必须使用与设计保护层等厚的高标号砂浆垫块,以确保钢筋保护层符合设计要求,二衬钢筋的安装不能侵入净空。5、台车就位以测量组放样点位为标准,台车安装必须稳固、牢靠,接缝严密,不得漏浆。模板与混凝土接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。6、台车就位完毕后,对台车进行检查,其允许偏差必须满足如下要求:表-3序号项目允许偏差(mm)检验方法1边墙脚平面位置及高程15尺量2起拱线高程103拱顶高程+10 0水准测量4模板表面平整度52m靠尺和塞尺5相邻浇筑段表面高差10尺量7、检查完毕符合设计要求后,进行预埋件和挡头模板的安装,预埋件主要有背贴式橡胶止水带、中埋式橡胶止水带、止水条。止水带采用U

12、形钢筋盘条固定在挡头模板上,一半镶入模板,另一半需在挡头模板.并用钢筋进行固定、加固。带注浆管膨胀止水条采用预留安装槽。在模板拱顶(最高点)安设排气孔兼注浆孔。注浆孔设置间距510m。挡头模板和止水带之间采用定型木板加工,止水带与支护面之间采用不等宽度模板组合而成,根据超挖实际情况组合。4.7、砼浇筑1、准备工作:在砼浇筑前,必须检查输送泵是否完好,拌合站运转情况是否正常,砼罐车是否到位,配合比、外加剂是否调整好。各种机具(捣固器等)是否准备好,是否能用。2、砼浇筑:砼浇筑前,先清洗边墙基础顶面,清除杂质,涂界面剂,仔细检查台车模板表面的平整度,整洁情况。3、主要技术措施隧道衬砌砼为使衬砌砼抗

13、渗等级不小于设计要求等级,达到内实外美,不渗、不漏、不裂和砼表面无湿渍的质量标准,施工过程采取以下主要技术措施进行控制。、衬砌净空控制在拱墙衬砌前,对模板架立位置进行测量放样。模板架立位置比设计位置净空大5cm,对模板结构尺寸和衬砌净空进行检查,对模板进行调整,加固。、砼质量控制精心选用试验钢材、水泥、粗细骨料、水、外加剂等原材料,经试验后精心选用符合设计强度标准的原材料进行配合比设计并不断优化。对隧道内渗水进行水质化验,弄清它是否对砼有侵蚀性,以便在配合比设计时采取相应的措施,如原材料的选用等。施工中严格按配合比准确计量,严格按配合比拌制砼,必须采用自动计量搅拌站拌和,采用重量法计量,砼搅拌

14、时间不能少于3分钟；砼拌和完成后必须在规定的时间内用完,否则将重新进行试验检验或报废。砼浇筑全部采用泵送砼入模。脱模时间必须经试验确保砼强度达到8MPa以上后才能脱模,脱模后及时进行养护,养护时间不少于14d。、拱顶混凝土密实度和空洞解决措施A.分层分窗浇注泵送混凝土入仓自下而上,从已灌筑段接头处向未灌筑方向。充分利用台车上、中、下三层窗口,分层对称浇注混凝土,在出料管前端加接35m同径软管,使管口向下,避免水平对砼面直泵。砼浇筑时的自由倾落高度不能超过2米,当超过时,采用接长软管的方法解决砼落差过高的问题。B.采用封顶工艺当混凝土浇筑面已接近顶部(以高于模板台车顶部为界限),进入封顶阶段,为

15、了保证空气能够顺利排除,在预留注浆孔安装排气管(采用12.5mm镀锌管),排气管一端尽可能靠防水板顶部。将排气管另一端固定在模板台车内,且固定牢固。随着浇筑继续进行,当发现有水(实为混凝土表层的离析水、稀浆)自排气管中流出时,即说明仓内已完全充满了混凝土,停止浇筑混凝土,疏通排气管和撤出泵送软管。封顶混凝土时尽量从内向端模方向灌注,以排除空气。后期(砼强度达到设计70%以上)可利用排气管对拱顶因砼收缩产生的空隙进行填实,回填灌浆压力控制在0.10.5MPa。C.浇筑过程中派专人负责振捣,保证砼的密实,封顶前准确安装拱顶排气管,确保封顶时不出现空洞,并在后期利用此管进行压浆,使衬砌背后充填密实。

16、、拆模和养护砼拆模拱墙模板在砼强度达到8Mpa后方可拆模,拆模后进行洒水养护作业,养护期龄为14天。、其它技术措施严格控制混凝土从拌合出料到入模的时间,当气温202030时,不超过1h,1019时不超过1.5h。冬、雨季施工时,混凝土拌合运输和浇筑严格按保障措施和规范要求执行。每循环脱模后及时对模板台车进行养护:清刷模板,对变形和麻面处进行整修和打磨,涂脱模剂。5、砼施工技术措施5.1、混凝土的拌制1、混凝土所用的原材料(水泥、粗骨料、细骨料、水、外加剂等)必须经检测合格后方可使用。严禁使用未经检测或检测不合格的原材；2、每次混凝土施工时拌合司机要提前对计量设备进行检查,发现问题及时处理。拌制

17、混凝土的自动计量装置应定期检定,使其保持良好状态。3、严格按照试验室出具的配合比进行计量,按重量投料。计量精度必须满足验标要求,即粗、细骨料计量偏差控制在2%以内,水泥、外加剂、水计量偏差控制在1%以内。4、粗细骨料含水率应经常测定,雨天施工时应增加测定次数,根据工地实际情况及时调整配合比。5、砼搅拌时间不得少于3min,搅拌时间也不宜过长。5.2、混凝土的运输1、混凝土在运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。当运至浇筑点发生离析现象时,应在浇筑前进行二次搅拌,但严禁再次加水。2、用混凝土搅拌运输车运输混凝土时,应符合下列规定: 在运输已拌制好的混凝土时,宜以24r/m

18、in的转速搅动,严禁高速旋转。卸料前应以常速再次搅拌；在运输中同时拌制混凝土时,从加水后算起,至全部卸出所经过的时间,不宜大于90min；车体内壁应平整光滑,不吸水,不漏水。每天使用完毕后应清洗粘附的混凝土。5.3、混凝土的浇注1、在浇筑混凝土前,确认基底无虚碴、积水及其他杂物(当有钢筋时还要检查钢筋情况)。并应采取防、排水措施。2、浇筑混凝土前以及浇筑过程中,应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等加以检查。当发现问题及时处理。检查的主要内容包括下列各项:模板的高程、位置及截面尺寸；模板、支架、支撑等结构的可靠程度；预埋件的安装位置和高程；钢筋的安装位置；脱模剂涂刷情况。3、混凝土浇筑时的自由倾落

19、高度不得大于2m,当大于2m时,应采用滑槽、串筒、漏斗等器具浇筑。4、浇筑混凝土应分层进行,其分层厚度(指捣实后的厚度)不宜大于振捣器作用部分长度的1.25倍,控制在30cm左右。5.4、混凝土的振捣1、用插入式振捣器振捣混凝土时,应符合下列规定:移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍；插入下层混凝土内的深度宜为510cm,以保证上下层结合良好；振捣器应尽可能垂直地插入混凝土中。如条件困难,可略带倾斜,但与水平面夹角不宜小于45;振捣棒捣固时应快插、慢拔,在每一孔位的振捣时间,以混凝土不再显著下沉、水分和气泡不再逸出并开始泛浆为准。一般为1030s；振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋管件,距模板

20、的垂直距离,不应小于振捣器有效半径的1/2；混凝土必须振捣密实,无漏振及过振现象。2、在混凝土浇筑振捣过程中,要有专人负责,防止跑模和漏浆现象发生。3、混凝土浇筑应尽量连续进行。4、混凝土运输、浇筑及间歇的全部用时不应超过混凝土的初凝时间。底层混凝土初凝后浇筑上一层混凝土时,应按施工缝处理。当允许间歇时间已超过时,应按浇筑中断处理,同时应留置施工缝。施工缝处应埋入适量的片石、钢筋或型钢,并使其体积露出前层混凝土外一半左右。5、在混凝土施工缝处续浇筑新混凝土时,应符合下列规定:前层混凝土的强度不得小于1.2MPa；施工缝处的水泥砂浆薄膜、松动石子或松弱混凝土层应凿除,并应用水冲净、湿润,使其表面

21、形成一个新鲜清洁有一定石子外露起伏不平的麻面；新混凝土浇筑前,宜在横向施工缝处先铺一层厚约15mm并与混凝土灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂浆(竖向施工缝处可刷一层水灰比为0.3左右的薄水泥浆),或铺一层厚约30cm的混凝土,其粗骨料宜比新浇筑混凝土减少10%,然后再接续浇筑新层混凝土；施工缝处的新层混凝土应振捣密实。二衬时在拱顶部位每组衬砌预留不少于两个注浆孔,二衬砼达到100%强度后对初支与二衬间空隙进行回填注浆,保证初支与二衬密贴。5.5、混凝土养护1、混凝土浇筑后,12h内即应覆盖和洒水。操作时,不得使混凝土受到污染和损伤；2、当工地昼夜气温连续3d低于5或最低气温低于-3时,采取冬期施

22、工措施；当工地昼夜平均气温高于30时,应采取夏期施工措施；3、混凝土养护时间不宜少于14d,洒水次数应以混凝土表面保持湿润状态为度；4、养护用水与拌制用水相同。5.6、拆模1、混凝土拆模时的强度应符合设计要求。当设计未提出要求时,拆模应在混凝土强度达到8MPa以上,且其表面及棱角不因拆模而受损时,方可拆除；2、拆除模板时,不得影响混凝土的养护工作。5.7、拱背空隙回填严格按照设计要求采用水泥浆回填,衬砌砼强度达到70%设计强度时,采用单液注浆泵,浆1:1水泥浆注入拱背,注浆终压控制在0.5Mpa以内。6、钢筋施工6.1、钢筋接头1、钢筋绑扎接头技术要求:、受拉区内的光圆钢筋末端应作成彼此相对的

23、180度弯钩,带肋钢筋应作成彼此相对的90度弯钩。绑扎接头的搭接长度(由两钩端部切线算起)应符合下表-4规定:序号钢筋类别受拉区受压区1光圆钢筋30d+半圆形弯钩30d2带肋钢筋35d+直角形弯钩25d注:d为钢筋直径；绑扎接头的搭接长度除应符合本表规定外,且在受拉区不得小于300mm,在受压区不得小于2020m。、受压区光圆钢筋的末端,可不作弯钩,但钢筋搭接长度不得小于30d。2、钢筋电弧焊接头技术要求:、钢筋电弧焊接头类型应符合下表-5规定:序号接头类型接头间图适用范围钢筋类别钢筋直径(mm)1双面焊缝帮条焊级钢筋10-402单面焊缝帮条焊级钢筋10-403双面焊缝搭接焊级钢筋10-404

24、单面焊接搭接焊级钢筋10-40注:在无条件进行序号2、4的双面焊缝电弧焊时,可采用3、5的单面焊电弧焊；表中的帮条或搭接长度值,不带括号的数字适用于I级钢筋,括号中的数字适用于、级钢筋；采用序号2-5的电弧焊时,焊缝长度不应小于帮条或搭接长度,焊接高度h及焊缝宽度b应按下“图A”测量,当采用序号6焊接时,h及b应按下“图B”测量。 、钢筋电弧焊接头外观质量应符合下列要求:A、 搭接接头的长度、帮条的长度和焊接的总长度应符合下表-6的规定:序号类别项目允许偏差1电弧焊接头帮条焊接头钢筋轴线的纵向偏移0.5d搭接焊接弯折角4偏移0.1d且不大于3mm焊缝高度+0.05d0焊缝宽度+0.1d0焊缝长

25、度-0.5d咬肉深度0.05d且不大于0.5mm在2d长的焊缝表面上焊缝的气孔及夹渣数量2个面积6mm22闪光对焊接头接头处钢筋轴线弯折角4偏移0.1d且不大于2mm接头表面裂纹不允许注:d为钢筋直径,单位为mm。B、钢筋搭接接头的搭接部位应预弯,搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。C、帮条电弧焊的帮条,宜采用与被焊钢筋同级别、同直径的钢筋；当采用同级别不同直径的钢筋作帮条,且被焊钢筋与帮条钢筋均为I级钢筋时,两帮条钢筋的直径应大于或等于被焊钢筋的0.8d,当被焊钢筋与帮条钢筋为、级钢筋时,两帮条钢筋的直径应大于或等于0.9d。帮条和被焊钢筋的轴线应在同一平面上。D、焊接高度h应等于或大于0.3d

26、,并不得小于4mm,焊接宽度b应等于或大于0.7d,并不得小于8mm。见图A所示。E、钢筋与钢板进行搭接焊时,搭接长度应大于或等于钢筋直径的3倍(I级钢筋)或5倍(级钢筋)。F、焊缝高度h应等于或大于0.35d,并不得小于4mm,焊接宽度b应等于或大于0.5d,并不得小于6mm(见图B)。6.2、钢筋加工1、受拉热轧光圆钢筋的末端应作180度弯钩,其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍,钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。2、受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端,当设计要求采用直角形弯钩时,直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍,钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。3、弯起钢筋应弯成平滑的曲线

27、,其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍(光圆钢筋)或12倍(带肋钢筋)。4、用光圆钢筋制成的箍筋,其末端应作不小于90度的弯钩,有抗震等特殊要求结构应大于受力钢筋直径,且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度,一般结构不得小于箍筋直径的5倍,有抗震等特殊要求的结构,不得小于箍筋直径的10倍。见下图所示:6.3、钢筋安装钢筋安装允许偏差和检验方法应符合下表序号名称允许偏差(mm)检验方法1主筋间距(mm)10尺量:每2020查5个点2两层钢筋间距(mm)5尺量:每2020查5个点3箍筋间距(mm)20 尺量:每2020查5处4绑扎搭接长度受拉级钢筋30d尺量:每2020查3个接头级钢筋35

28、d受压级钢筋2020级钢筋25d5钢筋加工钢筋长度(mm)-10,+5尺量:每2020查2根6.4、钢筋接头设置在承受应力较小处,并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积,占受力钢筋总截面面积的百分率,应符合设计要求。当设计未提出要求时,必须符合下列规定:1、焊(连)接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%,轴心受拉构件不得大于25%。2、在构件的受拉区,绑扎接头不得大于25%,在构件的受压区不得大于50%。3、钢筋接头应避开钢筋弯曲处,距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。4、在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内,同一根钢筋上不得超过一个接头。注:两焊(连)接接头在钢筋直

29、径35倍范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内均视为“同一截面”。6.5、外观质量钢筋外观应平直、无损伤,表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。钢筋保护层垫块的位置和数量必须符合设计要求,当设计无要求时,不得少于4个/m2。6.6、钢筋规格钢筋的级别、种种类和直径应按设计要求采用,当需要代换时,应征得设计单位的同意,并应符合下列规定:1、不同各类钢筋的代换,应按钢筋受拉承载力设计值相等进行。2、当构件受抗裂、裂缝宽度或挠度控制时,钢筋代换后应进行抗裂、裂缝宽度或挠度验算。3、钢筋代换后,应满足砼设计规范中规定的钢筋间距、锚固长度、最小钢筋直径、根数等要

30、求。4、对重要受力构件,不宜用I级光面钢筋代换变形(带肋)钢筋。6.7、钢筋焊接钢筋焊接前必须根据施工条件进行试焊,合格后方可施焊。焊工必须有焊工考试合格证,并在规定的时间内乾焊接操作。冷拉钢筋的闪光对焊或电弧焊,应要冷拉前进行,冷拔低碳钢丝的接头,不得焊接。7、防排水施工7.1、施工工艺流程基面检查处理（检查净空及初期支护表面处理）环、纵向排水盲管安装沉降缝、施工缝止水条安装土工布、防水板铺设土工布、防水板原材料检验隐蔽检查合格不合格衬砌台车定位施工缝止水带安装灌筑二次衬砌混凝土隐蔽检查合 格不合格隐蔽检查不合格合格拆模养护混凝土试验拌 和修补结 束隧道结构防排水施工工艺流程图7.2、基面处

31、理基面处理主要对初期支护表面的渗漏水,外露的突出物及表面凸凹不平处进行处理。1、处理基面渗漏水,采用注浆堵水或埋设排水管直接排水到边沟,保持基面无明显漏水；2、对初期支护混凝土表面外露的锚杆头,钢筋尖头等硬物割除,其处理如下图；初期支护面处理图对钢筋网等凸出部分,先切断后用锤铆平抹砂浆素灰。对有凸出的管道时,用砂浆抹平。初期支护面处理图对锚杆有凸出部位时,螺头顶预留5mm切断后,用塑料帽处理。初期支护面处理图3、对初期支护表面凸凹不平处进行处理,使混凝土表面平顺,凸凹面满足D/L1/6(D为两凸凹面间凹进深度,L为两凸凹面间距离)。4、基面处理质量检查净空检查用断面仪等仪器进行,检查支护断面是

32、否满足设计尺寸,每10米检测一个断面,如不满足设计净空要求时,则加密检查,并对侵限部分严格按照规范要求进行处理。初期支护表面应平整,无空鼓、裂缝、松酥,表面平整度用2m尺进行检查,其平整度2cm。7.3、排水盲管施工排水盲管包括环向排水盲管、纵向集水盲管、横向排水盲管,三者采用三通连为一体,形成完整的排水系统。其中纵向排水盲管在整个隧道排水系统中是一个中间环节,起着承上启下的作用,是关键环节。环向、纵向排水盲管施工主要有钻定位孔、锚栓安装、盲管铺设、安装等环节,其施工流程见下图。钻定位孔安装锚栓捆扎盲管盲管纵向环向连接铺设盲管环向、纵向排水盲管施工工艺流程图1、排水盲管布置环向排水盲管沿纵向设

33、置的间距根据设计要求进行布置,根据洞内渗、漏水的实际情况,在初期支护(喷射混凝土层)完成之前视情况埋设排水半管或线形排水板,形成暗埋、永久式排水通道系统,将水引入隧道纵向排水管或通过盲沟(管)引入排水沟排出洞外,在地下水较大的地段应加密设置排水盲管。对集中出水点,沿水源方向钻孔,然后将单根引水盲管插入其中,并用速凝砂浆将周围封堵,以使地下水从管中集中引出。当隧道开挖后在围岩表面有线流或股流时,均设排水半管或线形排水板,在排水管周围喷射厚度为12cm水泥砂浆后,再进行喷射混凝土作业。在无渗漏水地段有必要时,每隔一定间距,在其喷层表面上、下打设排水孔,安装排水半管或线形排水板,使隧道在使用期内因地

34、下水的迁移变化而产生的渗漏水能顺利排出洞外。纵向盲管安设的坡度必须满足设计要求。2、施作步骤与方法按规定划线,以使盲管位置准确合理。 钻定位孔,定位孔间距在3050cm。将膨胀锚栓打入定位孔。用无纺布包住盲管,用扎丝捆好；用卡子卡住盲管,然后固定在膨胀螺栓上。排水半管铺设时,利用工作平台,根据裂缝形状或打孔位置,排水半管紧贴岩面,用水泥钉每隔30cm对称钉牢,然后喷射速凝水泥砂浆封固。对环、纵向排水盲管采用三通相连。3、横向排水盲管施工横向排水盲管是连接纵向排水管与中心排水沟的水力通道,通常采用硬质塑料管,其设置应符合设计要求,施工中先在纵向盲管上预留拼接,然后在仰拱及填充混凝土施工前接长至中

35、心排水沟。4、施工控制要点划线时注意盲管尽可能走基面的低凹处和有出水点的地方。盲管用无纺布等渗水材料包裹,防止泥砂、喷混凝土料或杂物进入堵塞管道。纵向盲管用防水卷材半裹,使从上部下流之水在纵向盲管位置尽量流入管内。隧道同一断面只能铺设一道排水半管,避免造成初期支护出现薄弱断面或薄弱带。初期支护中埋设排水半管时,喷射混凝土应分为23层,施工中必须严格控制各喷层厚度,保证排水半管埋设数量,避免凿槽或返工。各层排水半管铺设或各喷层的间歇时间,必须在前一层喷射混凝土终凝后进行。5、排水盲管安装质量检查盲管尽量与岩壁密贴,与支护的间距不得大于5cm 、盲管与支护脱开的最大长度不得大于10cm。施工中三通

36、管留设位置准确,接头应牢固。盲管无泥砂、喷混凝土料或杂物堵塞,泄水孔通畅。7.4、无纺布及防水板铺设1、施工工艺流程防水板铺设包括铺设准备、无纺布铺设、防水板固定、防水板焊接等环节。施工工艺流程如下图。2、施作步骤与方法、铺设准备洞外检查、检验垫层材料及防水板质量,对检查合格的防水板,用特种铅笔划焊接线及拱顶分中线,并按每循环设计长度截取,对称卷起备用；洞内在铺设基面标出拱顶中线,画出隧道中线第一环及垂直隧道中线的横断面线。防水板铺设宜采用专用台车铺设,台车应具备以下要求:防水板专用台车应与模板台车的行走轨道为同一轨道；轨道的中线和轨面标高误差应小于10mm。台车前端应设有初期支护表面及衬砌内

37、轮廓检查钢架,并有整体移动(上下、左右)的微调机构。1. 垫层及防水板检查、检验；2. 画焊缝搭接线；3. 垫层材料及防水板截取。1. 工作平台就位；2. 接通电路线；3. 画出隧道中线第一环及垂直隧道中线的横断面线。铺设准备防水板固定防水板焊接焊缝补强移工作平台下一循环洞 内电热压焊器及爬行式热合器，垫上隔热纸合 格不合格质量检查垫层及防水板铺设洞 外.防水板施工工艺流程图台车上应配备能达到隧道周边任一部位的作业平台。台车上应配备辐射状的防水板支撑系统。台车上应配备提升(成卷)防水板的卷扬机和铺放防水板的设施。专用台车上应设有激光(点)接收靶。、垫层铺设对于设计为分离式的防水板,先进行垫层铺

38、设,垫层材料根据设计选用,一般采用射钉固定。如下图所示。暗钉圈固定无纺布示意图先在隧道拱部位标出纵向中线；使缓冲层垫衬基本与洞室轴线直交,留足基面凹凸部位的富有量,由拱部向两边墙铺设；用带热塑性圆垫圈的射钉将缓冲层平整顺直地固定在基层上,每幅防水板布置适当排数垫圈,一般拱部0.50.7m,边墙1.01.2m,呈梅花型布置,并左右上下成行固定；无纺布接缝搭接宽度不得小于100mm,一般仅设环向接缝,当长度不够时,设纵向接缝应确保上部(靠近拱部的一张)应由下部(靠近底部的一张)缓冲层压紧。、防水板铺设防水板铺设应超前二次衬砌施工92020并设临时挡板防止机械损伤和电火花灼伤防水板,同时与开挖掌子面

39、应保持一定的安全距离；铺设前进行精确放样,弹出标准线进行试铺后确定防水板一环的尺寸,尽量减少接头；采用从上向下的顺序铺设,下部防水板应压住上部防水板,松紧应适度并留有余量(按1.08考虑),保证防水板全部面积均能抵到围岩；分段铺设的卷材的边缘部位预留至少60cm的搭接余量并且对预留部分边缘部位进行有效的保护；对于横通道处防水板的铺设,如成形不好,须用浆砌片石或模筑混凝土使其外观平顺后,方可铺设防水板,对于热合器不易焊接的部位用热风枪手工焊接,并确保其质量；两幅防水板的搭接宽度不应小于150mm,如下图所示；防水层焊接示意图、防水板固定采用热风焊枪或热合器,使防水板其融化与塑料垫圈粘结牢固。在凸

40、凹较大的基面上,在断面变化处增加固定点,保证其与混凝土表面密贴；、防水板焊接 焊接时,接缝处必须檫洗干净,且焊缝接头应平整,不得有气泡折皱及空隙；防水板之间的搭接缝应采用双焊缝、调温、调速热楔式功能的自动爬行式热合机热熔焊接,细部处理或修补采用手持焊枪；开始焊接前,应用小块塑料片上试焊,以掌握焊接温度和焊接速度；单条焊缝的有效焊接宽度不应小于15mm；防水板纵向搭接与环向搭接处,除按正常施工外,应再覆盖一层同类材料的防水板材,用热焊焊接。 在焊缝搭接的部位焊缝必须错开,不允许有三层以上的接缝重叠(见下图)。焊缝搭接处必须用刀刮成缓角后拼接,使其不出现错台；防水板搭接示意图焊缝若有漏焊、假焊应予

41、补焊；若有烤焦、焊穿处以及外露的固定点,必须用塑料片焊接覆盖。3、施工控制要点塑料板应存放在室内,库房应整洁、干燥、无火源、自然通风要好,并应远离高温热源及油脂等污物；任何材料、工具、在铺设时应尽量远离已铺好的地段堆放；安装垫圈要严格控制方向和排列距离,避免安装时搭接困难；挡头板的支撑物在接触到塑料防水板处必须加设橡皮垫层；绑扎钢筋和安装模板及衬砌台车就位时,在钢筋保护层垫块外包土工布防止碰撞和刮破塑料板；浇筑混凝土时,应防止碰击塑料板,二次衬砌中埋设的管料与防水板间距不小于5cm,以防止破损塑料防水板,浇筑时应有专人观察,发现损伤应立即修补。 4、防水板施工质量检查、目测检验用手将已固定好的

42、塑料板上托或挤压,检查其与喷射砼面的密贴程度及预留量,检查塑料板有无烤焦、焊穿、假焊和漏焊,焊缝宽度是否符合设计,焊缝表面是否平整光滑,有无波形断面。 、充气检查检查采取随机抽样的原则,环向焊缝每衬砌循环抽试2条,纵向焊缝每衬砌循环抽试1条。防水板的搭接缝焊接质量检查应按充气法检查,将5号注射针与压力表相接,用打气筒进行充气,当压力表达到0.25MPa时停止充气,保持15min,压力下降在10%以内,说明焊缝合格；如压力下降过快,说明焊缝不严。用肥皂水涂在焊缝上,有气泡的地方重新补焊,直到不漏气为止。7.5、止水带安装严格按设计、规范要求施作沉降缝、施工缝。沉降缝的设置位置,必须使拱圈、边墙和

43、仰拱在同一里程上贯通。1、衬砌模板台车各项准备工作就绪后,沿衬砌设计轴线每间隔0.45m在挡头板上钻一12钢筋孔,然后将加工成形的8钢筋卡由待模注混凝土一侧向另一侧穿入,钢筋卡内侧卡紧一半止水带,待模注混凝土凝固后拆除挡头板,弯曲8钢筋卡套上止水带的另一半,模注下一循环混凝土。2、浇筑二次衬砌砼时,加强砼振捣,排除止水带底部气泡和空隙,使止水带和砼紧密结合。3、止水带的接头,搭接宽度不小于15cm,冷接或焊接的缝宽不小于5cm。止水带安装见下图。止水带安装示意图4、止水带施工控制要点止水带埋设位置应准确,其中间空心圆环应与变形缝重合。中埋式止水带应固定在挡头模板上,先安装一端,浇筑混凝土时另一

44、端应用箱型模板保护,固定时只能在止水带的允许部位上穿孔打洞,不得损坏止水带本体部分；固定止水带时,应防止止水带偏移,以免单侧缩短,影响止水效果。止水带定位时,应使其在界面部位保持平展,不得使橡胶止水带翻滚、扭结,如发现有扭结不展现象应及时进行调正。止水带的长度应根据施工要求事先向生产厂家定制(一环长),尽量避免接头。如确需接头,应满足下图要求:止水带常用接头形式示意图、止水带粘接前应做好接头表面的清刷与打毛,接头处选在衬砌结构应力较小的部位,粘接可采用热硫化连接的方法,搭接长度不得小于10cm,焊接缝宽不小于50cm。冷接法应采用专用粘结剂,冷接法搭接长度不得小于2020。、在浇捣靠近止水带附

45、近的混凝土时,应严格控制浇捣的冲击力,避免力量过大而刺破橡胶止水带,同时还必须充分震捣,保证混凝土与橡胶止水带的紧密结合,施工中如发现有破裂现象应及时修补。、衬砌脱模后,若检查发现施工中有走模现象发生,致使止水带过分偏离中心,则应适当凿除或填补部分混凝土,对止水带进行纠偏。20、 止水带安装检查、止水带安装的横向位置,用钢卷尺量测内模到止水带的距离,与设计位置相比,偏差不应超过5cm。、止水带安装的纵向位置,通常止水带以施工缝或伸缩缝为中心两边对称,用钢卷尺检查,要求止水带偏离中心不能超过3cm。、用角尺检查止水带与衬砌端头模板是否正交,否则会降低止水带的有效长度。、止水带接头的检查:检查接头

46、处上下止水带的压茬方向,此方向应以排水畅通、将水外引为正确方向,即上部止水带靠近围岩,下部止水带靠近隧道衬砌。接头强度检查:用手轻撕接头。观察接头强度和表面打毛情况,接头外观应平整光洁。抗拉伸强度不低于母材的80%；不合格时重新焊接或粘接。8、工器具、设备投入 表-8序号设备名称型号规格数量备注1.装载机ZLC50C1移动台架2.砼运输车9m343.砼搅拌站全自动计量14.砼输送泵HBT6025.发电机250KW16.钢筋加工安装设备1套7.电焊机48.整体模板台车12m39.多功能作业台架6.0m4基面处理、铺挂防水板、砼面处理、养护台架10.注浆机1衬砌砼达到70%强度后回填注浆11.射钉

47、枪1012.自动爬行双缝焊机413.吹风焊枪814.插入式捣固棒301015.斧头、锤子2016.钢丝钳517.铲子2018.撬棍2019.手锯2020.电锯221.扳手209、质量控制目标、控制措施及混凝土通病处理9.1、质量控制目标根据岳武高速公路安徽段混凝土结构外观质量创优实施方案(试行)中要求,力求本项目在二衬首件施工中达到A级工程目标,达到“清水混凝土”的总体要求。1、颜色清水混凝土在同一视觉空间内,表面颜色一致,色泽均匀；自然光下,应在距混凝土5m处肉眼看不到明显的颜色差别。2、几何与外观尺寸立面垂直度、表面平整度和阴阳角方正达到设计及规范的指标。起拱线、拱面几何尺寸准确,圆滑。3

48、、表面质量混凝土表面不得出现蜂窝、麻面、砂带、冷接缝和表面损伤等；不得受到污染和出现斑迹。4、表面气泡清水混凝土表面1m2面积上的气泡面积总和不大于610-4 m2,最大气泡直径不大于5mm,深度不大于5mm。5、光洁度混凝土表面无漏浆、流淌及冲刷痕迹、无油迹、墨迹及锈斑,无粉化物。6、分层缝直线度清水混凝土分层缝直线度偏差分别不大于2mm。模板拼缝印迹整齐、均匀,印迹宽度不大于2mm。9.2、质量控制措施1、二次衬砌应达到结构密实、表面平整光滑、曲线圆顺。2、衬砌混凝土防渗措施:为确保隧道不渗、不漏、不裂,施工时,在中等富水带,采取“以堵为主、限量排放”的原则,在其它弱富水及贫水地段,则采取

49、“防、排、截、堵相结合,因地制宜,综合治理”的原则。施工中,从以下六道防线预防和根治隧道衬砌的渗漏水。第一道防线,补充注浆堵水；第二道防线,初期支护湿喷防水混凝土防水；第三道防线,软式透水管排水；第四道防线,初期支护与二次衬砌间设防水隔离层防水；第五道防线:二次衬砌防水混凝土防水；第六道防线,施工缝、变形缝防水。3、浇筑混凝土前,应针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计浇筑方案,包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；混凝土浇筑过程中,不得无故更改事先确定的浇筑方案。2、混凝土衬砌施工前应对水泥、细骨料、粗骨料、拌制和养护用水、外加剂、掺合料等原材料进行检验,必须使用检验合格的原材料。3

50、、 混凝土生产应采用自动计量的拌合站、搅拌输送车运输、混凝土泵送入模的机械化流水作业线,以保证二次衬砌混凝土的质量。4、级围岩的二次衬砌应在围岩和初期支护变形基本稳定后施作,即拱脚水平相对净空变化速度小于0.2mm/d,拱顶相对下沉速度小于0.15mm/d。浅埋隧道级围岩应根据具体情况确定二次衬砌施作时间；深埋地应力复杂的隧道,应允许围岩较大范围的变形和应力的释放,二次衬砌的施作时间应根据设计和监测结果确定。5、对衬砌完成的地段,应与设计单位密切配合,继续观察和监测隧道的稳定状态,注意衬砌的变形、开裂、侵入净空等现象,并作出长期稳定性评价。6、严格按照设计图纸及公路工程质量检验评定标准要求控制

51、钢筋制安质量及钢筋砼保护层厚度控制。10、混凝土浇注前需要经过测量组的复核,需要仔细检查预埋件,确保没有错漏时才允许混凝土的浇注；11、二次衬砌施工的顺序是仰拱超前,墙、拱整体浇筑。标准断面应采用移动式模板台车,墙、拱整体浇筑。边墙基础高度的设置(水平施工缝)应避开剪应力最大的截面。12、施工中仰拱施工缝与衬砌施工缝重合,避免不均匀沉降造成裂缝。衬砌混凝土脱模后对施工缝进行人工切割约2cm缝,防止混凝土表面形成不规则裂缝。加强混凝土品质的过程控制,确保混凝土各项性能指标达到设计及规范要求。13、灌筑前,应清除防水层表面灰粉并洒水润湿。14、模板台车走行轨道的中线和轨面标高误差应不大于10mm,

52、台车就位后启动微调机构,用仪器校正模板外轮廓与设计净空相吻合,并锁定台车。15、混凝土应对称、分层浇筑,分层捣固。二衬砼应连续灌筑,捣固应优先采用插入式振动器,并与附着式振捣配合。振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋铁件。预应力混凝土梁采用底振加侧振,确保振捣质量。16、每衬砌段拱顶部位至少应预留2个注浆孔。17、隧道拱、墙背后的局部坍塌或塌落,必须回填密实,必要时回填注浆。拱部范围与墙脚以上1m范围内的超挖,应用与衬砌同级混凝土回填。隧底超挖部分应用与隧底结构同级的混凝土回填。所有超挖部分不得用浆砌片石进行回填。18、为提高二衬混凝土的施工质量,防止拱部混凝土浇筑出现空穴,拱部宜配制流态混凝土灌注

53、。堵头板宜分层设排水孔排出泌浆水。19、二次衬砌拆模时间一般情况下混凝土强度应达到8.0Mpa以上。初期支护未稳定,二次衬砌提前施做时混凝土强度应达到设计强度的70以上。特殊情况下,应根据试验及监控量测结果确定拆模时间。2020砌台车表面每次脱模后必须进行清洗,必须刷脱模剂,严禁使用废机油及其他影响衬砌外观颜色的材料涂刷。21、质量保障组织机构图质量保障组织机构图9.3、混凝土通病及治理措施1、管理通病:质量责任不明确、落实不到位,试验检测及管理工作不规范,设计及施工技术交底工作不到位,检查验收不规范、不严格,商品砼质量控制不严。2、施工工艺通病:模板制作和安装质量差,砼施工接缝处理不规范,钢

54、筋锈蚀及加工与安装不规范,施工配合比不当、计量不准确,振捣和养护部规范,预应力张拉龄期控制不规范、孔道压浆不实。3、实体质量通病:混凝土强度离散性大,裂缝超限,钢筋布设偏差超标,保护层厚度偏差大、合格率低,蜂窝麻面及露筋。根据以上主要治理内容及结合我标段混凝土工程对可能出现问题的原因分析及治理措施现列如下:蜂窝现象:混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。 产生的原因: (1)混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准,造成砂浆少、石于多； (2)混凝土搅拌时间不够,未拌合均匀,和易性差,振捣不密实； (3)下料不当或下料过高,未设串通使石子集中,造成石子砂浆离析, (4)混凝土未分层下料,振捣不实,或漏振,或振捣时间不够； (5)模板缝隙未堵严,水泥浆流失； (6)钢筋较密,使用的石