新建高速铁路工程单箱单室连续梁施工方案范本

1、新建铁路鲁南高速铁路日照至临沂段连续梁施工方案编制: 常伦 复核: 李茂玉 审核: 李茂玉 日照荣光建筑工程有限公司第六项目部2020.8.31目录一、编制依据.1二、结构形式.1三、施工计划.1四、施工人员机械及材料配置.2五、施工工艺.3六、安全环保措施.28七、质量控制标准.301、 编制依据高速铁路设计规范(TB10621-2020)铁路桥涵设计基本规范(TB10002.1-2020)铁路桥涵钢筋混凝土和预应力结构设计规范(TB10002.3-2020)铁路混凝土结构耐久性设计规范(TB1005-2020)时速300-350公里客运专线铁路CRTS I板式无砟轨道(通线(2020)23

2、01)高速铁路桥涵工程施工质量验收标准(TB10752-2020)铁路预应力混凝土连续梁(刚构)悬臂浇筑施工技术指南(TZ324-2020)2、 结构形式1、 梁体为单箱单室、等高度箱梁,底板腹板定版局部向内侧加厚。全联在端支点,中支点处设横隔板,横隔板设有孔洞,供检查人员通过。2、 桥面宽度:防护墙内侧净宽9.0m,桥梁宽12.6m,桥梁建筑总宽12.9m。3、 梁全长113.5m,计算跨度32+48+32m,截面中心线处梁高3.035m,梁底下缘按直线变化。边支座中心线至梁端0.75m,梁缝分界线至梁端0.10m。边支座横桥向中心距4.50m。中支座横桥向中心间距4.50m。3、 施工计划

3、计划开工日期:以招标人书面开工通知为准；竣工日期:满足招标人总体施工计划要求；施工总工期:最终以招标人书面通知为准,施工进度应满足发包人及招标人要求。4、 施工人员、机械及材料配置附表一:拟投入本标段的主要施工设备表序号设备名称型号规格数量国别产地制造年份额定功率生产能力用于施工部位备注1塔吊4中国2平板车12m1中国3空压机W-1.6/84中国11000W4电焊机5003中国5双排运输车1中国6三轮翻斗车1中国附表二:拟配备本标段的实验和检测仪器设备表序号仪器设备名称型号规格数量国别产地制造年份已使用台时数用途备注1水准仪DSZ24中国测量2经纬仪DT102C1中国测量3试块模具15*15*

4、1530中国混凝土检测4坍落度筒1混凝土检测附表三:劳动力计划单位:人工种按工程施工阶段投入劳动力情况钢筋工20木工20混凝土工10力工8管理人员9五、施工工艺5.1 挂篮悬臂浇筑施工工艺流程完成桩基、承台墩柱施工后,分别在承台上搭设支架,浇筑 0 号段箱梁,完成预应力张拉压浆后,安装挂篮,利用挂篮作为模板,施工 1 号梁段,1 号梁段施工完毕后,挂篮前移,继续浇筑剩余梁段；同时在挂篮施工期间,在过渡墩安装支架,完成边跨现浇段施工；然后利用挂篮浇筑边跨现浇段；最后完成中跨合拢段施工,拆除挂篮,完成体系转换,拆除临时墩柱,悬臂现浇梁施工结束。5.2 挂篮悬臂浇筑施工工艺流程图图 5-1 挂篮悬臂

5、施工流程图5.3 0号梁段施工工艺箱梁 0 号梁段处于墩梁结合部位,受力复杂,预埋件、钢筋、各向预应力钢束及其孔道、锚具密集交错,端面与待交段密切相连,采用一次浇筑工艺。5.3.1 0 号梁段施工工艺流程图图 5-2 0#块施工流程图5.3.2 0 号支架体系方案0#块支架采用独立落地(承台)支架,钢管顶部自下而上依次设置承重梁、分配梁等。(1)横桥向平行设置两排钢管,排间距 6.84m；每排设置 4 根63010mm 钢管,间距(2.43+3.97+2.43)m；(2)钢管之间采用 36b 工字钢钢管作为平联,22a 作为斜撑；(3)为满足悬臂段梁体施工,墩身外侧钢管设置 36b 工字钢(项

6、目已有)斜撑；为满足 0#块外模支撑需要,在横桥向每排钢管外侧设置三角托架；(4)为满足承重需要,并保持纵桥向钢管的整体联系,两排钢管顶部设置完整2 工40b 承重梁；为满足模板桁架的支撑需要,三角托架上放置工40b；(5)承重梁上部墩间设置间距 0.3m 工40b 作为分配梁。(6)分配梁上部墩间放置方木及竹胶板,悬臂段放置调节托架,托架上部放置方木及竹胶板。图 5-3 0#支架及外侧模板模型图5.3.3 0 号块现浇支架预压根据铁路桥涵施工基本规范的规定以及检查支架承载能力的需要,在浇筑混凝土之前需要对 0 号块支架体系进行预压。以便消除支架的非弹性变形、确定支架弹性变形值及检查支架承载能

7、力。预压荷载采用水泥,加以相当于 0 号块 12020重的堆载进行不间断预压。根据 0 号块重量分布情况布设水泥,并留出观测点位置,其位置在底模两端两侧腹板处分别布置。预压顺序为:030%G60%G100%G1202060%G0 (G 为 0 号块自重),加载完毕后,立即进行沉降跟踪观测,满载稳定后即可卸载,通常以连续 3 天累计沉降不大于 3mm 方可视为稳定。预压变形值是设置梁体预拱度的依据之一,为保证其结果的准确性,采用精密水准仪对预压过程进行测定,以得到对施工有指导意义的变形值,即预压前对底模顶面高程(h1)进行一次测定,预压荷载满荷时,再一次测定底模顶面高程(h2),全部卸除预压荷载

8、后再次测定底模顶面高程(h3)。非弹性变形值(w)的确定按下式计算:w= h2- h3,弹性变形值(f)的确定按下式进行计算:f=h1-h2-w。5.3.4 0 号块模板系统及安装模板系统底模侧模、翼缘板采用挂篮模板,内模、堵头模板采用自制大块钢模板,横隔板模板采用组合木模。底模板安装:用外侧模板包底模板的方法进行施工。施工中注意底模板平台标高和梁底线型。内箱模板安装:内箱模板由三部分组成,即内模骨架、内模滑动系统及组合钢模板；在内模骨架上安装 5mm 厚钢模板做为内箱模板支撑体系；并用拉杆和外模相拉,保证腹板的几何尺寸。人洞及倒角等特殊部位可采用钢木组合模板,并按设计位置正确安装预埋件和预留

9、孔。外侧模板安装:外模板利用挂篮的外模,侧模的对拉螺杆全部通过预埋套管周转使用。考虑到箱梁的 0 号梁段的高度较高,为保证箱梁的外形尺寸,拟在箱梁的 0 号梁段的上、中、下部布置拉杆对拉外模。此拉杆利用螺栓拧紧,保证箱梁结构尺寸并在浇注混凝土过程中不出现涨模变形。5.3.5 钢筋及预应力管道安装钢筋制作:普通钢筋由加工场地统一加工好后运至施工现场,由吊车作为垂直运输工具、现场一次绑扎成型。钢筋安装要点:顶板、腹板内有大量的预埋波纹管,为了不使波纹管损坏,一切焊接在波纹管埋置前进行,管道安装后尽量不焊接,当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时,可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折,准确安装定位钢筋网,确保

10、管道位置准确。钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程,其中高程包括按支架的计算挠度所设的预拱度,无误后方进行钢筋绑扎。纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的连接方法及连接长度满足设计图纸、PAQ 及规范要求。钢筋、预应力管道安装流程:先进行底板普通钢筋绑扎、底板纵向波纹管及竖向预应力钢筋梁底锚固端(包括垫板、锚固螺母及锚下螺旋筋)的安装,再进行腹板钢筋的绑扎、竖向波纹管及预应力钢筋的接长、腹板内纵向波纹管的安装,最后进行顶板普通钢筋的绑扎、顶板内纵、横向波纹管的安装。钢筋连接采用直螺纹连接或者搭接焊连接。纵向预应力管道采用塑料波纹管,利用定位“井”型钢筋卡与钢筋骨架点焊牢固。波纹管在每段端部位置

11、采用堵头填塞。模板上将每个断面的波纹管的位置提前割出圆洞,然后将每个部位的波纹管对号放入。预应力波纹管接长时,接缝处用胶布进行密封,密封长度至少超出接头 300mm,接缝用胶布缠裹至少三层,以免漏浆。5.3.6 预埋件安装0 号块预埋件较多,可能造成遗漏或返工,此项工作设 1 名工程师专人负责。预埋件主要有预应力波纹管、排气管、压浆嘴,挂篮预埋件,电气化预埋件,防护护栏埋件等。各种预埋件位置必须严格按设计埋设准确,预埋件埋设误差:预应力波纹管管道位置的容许偏差:平面不得大于1cm,竖向不得大于 0.5cm、挂篮预埋件 1cm、其他可控制在2cm 之内。预埋件在模型和钢筋安装过程中即应同步预埋预

12、埋件在模板和钢筋安装过程中即应同步预埋。挂篮预埋件、栏杆及防护墙预埋件、模板加固预埋件、排气孔等根据设计要求直接预埋或预留孔道。5.3.7 0 号块混凝土浇筑混凝土采用搅拌站自产混凝土,罐车运输,采用混凝土输送泵进行浇筑。混凝土型号为 C50,设计塌落度 140-180mm。混凝土浇筑前重点检查如下几项:模板堵漏质量、模板支撑、钢筋保护层、管道坐标及数目、预埋件、预埋孔位置的准确性、杂物、振捣人员分工等,经检验合格后方可进行混凝土浇筑。首先搭设混凝土作业平台,在腹板和顶板上预留天窗,布置溜放混凝土用的漏斗和串筒,采用分层一次浇筑的方法。对于横梁等结构厚度较大部位,混凝土浇注厚度控制在 30cm

13、以下,以加快混凝土散热速度。先进行底板混凝土浇筑,从底板开始前后左右对称地整体灌注梁段混凝土,使支架受力均匀,底板浇筑结束后,再从两端浇筑腹板混凝土,之后再对顶板及翼缘板进行浇筑。采用插入式振捣器振捣,要快插慢拔,插点要均匀排列,逐点移动,按顺序进行,不得遗漏,做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的 1.5 倍(一般为 30-40cm)。振捣上一层时应插入下层混凝土面 5cm,以消除两层之间的接缝。混凝土浇注过程中,要特别注意对箱梁底面竖向预应力钢筋垫板处混凝土的捣实,防止出现蜂窝状,确保有效预应力达到设计要求。混凝土振捣时防止振动棒撞击波纹管造成漏浆。同时配备检查人员,经常检查模板与支

14、架产生的有害变形。混凝土浇注按大体积混凝土的施工要求进行控制,确保混凝土的浇注质量。混凝土灌注结束后,加强对梁段(尤其是箱体内侧和外侧)的洒水养护,并注意保温,控制箱梁内外及混凝土内外温差,防止出现温度和干缩裂缝。5.3.8 0 号块预应力施工5.3.8.1 预应力体系(1)纵横向预应力体系:纵横向预应力采用 GB/T5224-2020 低松弛钢绞线,公称直径 15.2mm,单根面积 140mm 2 ,fpk=1860MPa ,弹性模量 Ep=1.9510 5 MPa ,控制张拉应力con=0.75 fpk =1395MPa ,纵向预应力筋锚固体系采用钢绞线相配套的 YM 及 YMB锚具,横向

15、预应力筋锚固体系采用 BM15-4 锚具及配套的支承垫板。纵向预应力筋除边跨顶板、边跨底板连续束采用箱内单端张拉外,其余钢束均采用两端张拉。横向预应力筋采用 15-4 规格,均采用单端张拉。所有预应力采用塑料波纹管成孔。(2)竖向预应力体系:腹板竖向预应力筋采用 JL32 型高强精轧螺纹钢筋,标准准强度为 785 MPa ,张拉控制应力con=0.9fpk =706.5MPa ,锚固体系采用 YGM-32 型锚固系统,管道形成采用内径50mm 圆波纹管。竖向预应力筋采用单端张拉,张拉端设在桥面,张拉时采用张拉力和引伸量双控。每根钢筋张拉吨位为 568.2KN。5.3.8.2 预应力筋穿束预应力

16、钢束下料前认真校核钢绞线设计长度,按所需长度(包括两端工作长度)切割下料,并用胶布包裹。钢绞线下料只允许采用砂轮切割方式。穿预应力钢铰线需要对管道进行检查。检查完后在管道内先人工穿过一根牵引绳,选用 3-5 吨牵引力的卷扬机作为钢铰线束的拖拉牵引动力。将整束钢铰线束一端线头错开绑扎成梭形,并包裹好或戴好梭形罩,套上牵引绳,缓慢伸入管道 1m 左右后,从牵引绳的另一端拖拉就位。拖拉要缓慢,防止钢铰线头碰撞波纹管壁。5.3.8.3 预应力筋张拉(1)张拉条件张拉前提条件:梁体混凝土强度达到设计值的 90%,弹性模量达到设计值的 100%时才进行张拉施工。(2)张拉准备在锚具安装前应检查两端钢绞线的

17、工作长度是否符合要求,将钢绞线上的水锈和杂物清除干净,伸入锚垫板喇叭管内的波纹管应剪掉,然后在进行锚(夹)具安装,锚具在锚垫板上,采用螺栓定位措施,保证钢束与锚垫板垂直。张拉前首先对张拉设备进行校验,并根据设计要求的初应力、控制张拉力等数据在油泵油表上标定张拉时指针位置。严格按设计要求的张拉力进行张拉,详细做好张拉记录。(3)张拉设备根据张拉要求,综合各种因素,考虑配置 4 台 YDC5000 千斤顶(纵向预应力张拉),4 台 YCQ25Q-300 前卡式千斤顶(横向预应力张拉),4 台 YDC750 千斤顶(竖向预应力张拉),6 台 ZB4-500 油泵完成整个预应力张拉施工。(4)预应力钢

18、绞线张拉程序混凝土龄期超过 7 天,且混凝土强度和弹性模量超过设计的 90%时,才允许进行预应力张拉工作,并严格按图纸设计要求控制好张拉力,初应力取张拉控制应力con 的 15%(2分钟)持荷 2min 后测量引伸量 1 张拉到控制应力con(10 分钟)持荷 2min 后测量引伸量 2 回油、退顶测量引伸量 3 。纵向预应力钢绞线张拉顺序为:先张拉腹板预应力束,再张拉顶板预应力束,由腹板向外张拉。张拉控制应力如下表(5)竖向预应力筋张拉程序竖向预应力采用二次张拉施工工艺,第一次张拉吨位为 56.8 吨,张拉程序为 015%,初应力(85.2KN) con (持荷 2min 锚固)( 568K

19、N)；第二次张拉为检查张拉,一次性张拉至设计的 56.8 吨,复拉时间间隔为 2-5 天。两次张拉分别由两个班组分别进行,并对张拉后的粗钢筋用不同颜色的油漆进行标记。(6)横向预应力钢绞线张拉程序横向预应力为钢绞线,张拉程序和纵向预应力施工相同。钢绞线类型为 15-4,设计张拉力 con 为 139514040.001=781.2020,初始张拉控制力为 15%con=781.20205%=117.18KN。5.3.8.4 管道压浆及封锚预应力张拉达到要求后,用砂轮机割除多余的钢绞线、粗钢筋,利用清水冲洗管道,再用空压机将管道内的积水吹出,然后利用压浆机从低端向高端压入配好的水泥净浆,水泥浆标

20、号为 M50,压浆压力为 0.5-0.7MPa ,待高端出浆孔冒出浓浆,堵塞出浆孔,再加压一次,稳压两分钟后封闭压浆孔,压浆完毕,进行封锚,封锚前必须将锚具及封锚区域冲洗干净并凿毛,然后按设计要求浇注封锚 C50 混凝土。粗钢筋封锚直接将混凝土填满槽口,振捣密实；横向扁锚利用竹胶板制作模板,以保证封锚混凝土外观质量。管道压浆是否饱满要求以压浆量进行控制,即每一管道的压浆体积 V(A0-AF)L1+漏浆体积。(A0 为管道面积,AF 为钢绞线净面积,L1 为管道长度)5.3.9 预应力施工施工流程图:图 5-9 张拉施工流程图5.4 主梁悬臂浇筑施工0 号块段混凝土浇注完成后,在 0 号块上拼装

21、挂篮,对称逐段施工悬浇段,最后在跨中进行合拢段。连续梁节段采用菱形挂篮悬臂浇筑。5.4.1 主梁悬臂浇筑施工工艺流程图 5-10 悬臂浇注施工流程图5.4.2 挂篮构造5.4.2.1 挂篮主梁系统主梁系位于桥面竖向预应力筋中心线位置,是挂篮主要受力部件。主梁系由上下主梁、前横梁、后横梁、立柱、立柱横联和斜拉带构成。主梁和前横梁由钢板焊制成钢板梁,立柱由角钢焊制成格构式立柱,斜拉带由合金圆钢组合成可调式拉带。主梁系由以上各构件构成三角式刚体,受力较为合理。5.4.3.2 挂篮行走及锚固系统行走系由内外滑梁、滑梁吊杆、螺母垫片、走行轮架、滑梁滚轮构成。滑梁前部吊在前横梁上,后部吊在已成梁段上。侧模

22、利用滚轮在滑梁上前行。5.4.3.3 挂篮前吊系统前吊系主要由32 精轧螺纹钢、联接件、扁担梁及千斤顶构成。主要用于悬吊底模和调节节段高度。5.4.3.4 挂篮平台系统为方便施工,需在挂篮上设置3个工作平台:(1)前横梁工作平台:为方便前吊的操作。(2)底模前工作平台:为方便张拉,立模。(3)底模后工作平台:为方便底锚的安装和处理桥下混凝土。5.4.3.5 挂篮模板系统挂篮模板系统由底模、侧模和内模组成。底模主要由前后托梁、纵梁、工作梁和底模面板构成。前部由前吊系承吊,后部由底锚锚固在已成梁段上；侧模由高低片侧模、牛腿、可调板和甲方自备的对拉筋构成。翼边模挡板用50mm木板代替,可拆卸；内模由

23、内模桁架、夹板、调整丝杠组成。桁架上辅设组合钢模；堵头模板利用0号块堵头模板。模板安装要求位置准确,各断面几何尺寸满足设计及规范要求。5.4.3 挂篮拼装在 0 号段施工完成后,在其顶上拼装菱形挂篮, 挂篮拼装应按照构件相应位置,依据所做标记对号入座。一般程序是:5.4.3.1 主桁架及走行系统拼装:滑道底抄平安放走行系主桁纵梁安装中横梁安装主桁立柱和斜杆安装并临时稳定安装横向联结系并与主桁栓接牢靠后横梁安装并锚固安装中横梁安装前上横梁安装吊杆千斤顶及起顶横梁。5.4.3.2 模板平台安装:底模平台后横梁安装,并用吊杆锚固于已施工梁段前横梁安装并用吊杆锚固于上横梁纵梁安装并进行横向连接前后吊平

24、台安装前操作平台安装底模板安装外模桁架安装并锚固。5.4.4 挂篮预压5.4.4.1 预压目的为检验挂篮实际承载能力,确定施工最不利条件下挂篮的安全可靠性,使用前必须进行试压,并通过试压检查结构的安全性,并消除挂篮自身非弹性变形,测得挂篮弹性变形值,根据测得数据绘制荷载挠度关系曲线,为线形控制提供重要数据,并根据测得的数据,推算各阶段挂篮浇筑施工时的竖向位移。主桁架属空间结构,受力较为复杂,特别是上横梁及主桁锚固点处的受力复杂,变形及内力难以准确分析,为此试压试验主要测试主桁架的受力变形情况,同时通过挂篮主桁架的受力变形情况,对该挂篮的安全性进行综合评定。5.4.4.2 预压方案为了使试压加载

25、过程和实际施工过程受力状态相符合, 挂篮拼装好并移到 1 号节段安装就位后,即可进行加载预压,荷载试验采用“堆载法”,采用沙袋或钢绞线作为试验荷载,按等代荷载的分级逐级递增加载的试验方法。(1)加载荷载及偏载值单侧最大加载量:为最重节段(1 号块)设计荷载的 1.2 倍,按 2020,50%G,100%G,12020四级进行加载。偏载值:悬臂浇筑施工时,两只挂篮顺桥向偏载值控制在一罐车混凝土(6m3)重量内；因此加载试验时,两只挂篮应尽量同步加载,其偏载重量控制在 16t 以内。两侧腹板混凝土浇筑时,可能出现横桥向偏载。为检验单只挂篮在此种偏载工况下挂篮的整体稳定,加载试验时按照两侧腹板高差

26、50cm 的荷载进行偏载试验。(2)检测项目检查整个挂篮的稳定性,分别测定菱形主桁纵梁、前横梁和后锚梁的挠度值。(3)加载试验挂篮加载前对挂篮进行全面的检查,并对挂篮的各观测点进行测量,合格后方可进行加载。在加载平台上堆放沙袋对挂篮进行加载,加载到设计荷载的 2020,停止加载,荷载持续至少 30 分钟。分别测试主桁架位移,填入预定表格,待桁架稳定后方可进行下一级加载。按以上步骤,分别将荷载增加到等效荷载的 50%,100%、12020稳定后即可进行有关项目的测试。加载 12020压 24 小时稳定后按 100%、50%、0 进行卸载,并分别测试主纵梁,上下横梁的挠度,填入预定表格。对数据进行

27、整理、分析,绘制出试压过程荷载挠度曲线图,得出挂篮的塑性变形及弹性变形,为连续梁悬灌施工线形控制提供可靠的数据。(4)挂篮加载注意事项严密组织试验测试,统一信号,统一行动,除指定的现场指挥人员外,其它人员不得直接指挥加载。 开始加载试验前,应对挂篮系统进行一次全面的安全质量检查,确保杆件连接的安全可靠。以后每做一级试验,均应对整个挂篮进行一次全面检查,才能进行下一级试验测试。整个加载过程中,必须有专人对挂篮进行观察,一有异常,应立即停止加载。加载前应对沙袋重量进行标定,并做好标识；加载过程中应认真做好各项试验数据的记录,如发现异常情况,立即中止加载,分析出原因后并采取相应措施后,方能继续进行。

28、挂篮经过试验,并征得监理工程师的同意后进行悬臂梁的施工。挂篮悬臂浇筑节段的钢筋与预应力管道安装,混凝土浇筑及预应力施工等施工工艺和O 号块相应施工工艺相似,再此不在赘述。详见 0 号块施工工艺。5.4.4 挂篮移位梁段预应力张拉、压浆完毕,即可移动挂篮,准备浇筑下一段梁,挂篮的移动遵照以下步骤进行:将刚灌好的梁段顶面找平,然后铺设轨道放松底模架的前后吊杆和吊带,将底模架后横梁用 5t 倒链悬挂在外模走行梁上拆除后吊带与底模架的联结解除主梁后端长锚固螺栓在轨道顶面安装 5t 倒链,并标好前支座应到的位置用倒链牵引前支座,使桁架、底模、外模一起向前移动,两边的挂篮要保持与之同步前移移动到位后,安装

29、后吊杆,将底模架吊起解除外模走行梁上的一个后吊杆,将吊架移至待灌梁段顶面的预留孔处,再与吊杆连接,另一侧的挂篮用同样的方法移动(同一结构上的两个挂篮必须同步向两边移动)调整挂篮位置和高程,进行下一节梁段的施工。5.5 边跨现浇段及合拢段施工5.5.1 边跨现浇段边跨现浇段采用脚手架支撑体系进行施工。在悬浇块件进行中,提前进行边跨现浇直线段的施工,确保在浇筑边跨合拢段混凝土时,边跨现浇段已经达到混凝土强度的100%,并在边跨合拢后张拉时保证边跨现浇段能活动。由于边跨过渡墩承台尺寸过小,边跨现浇段搭设支架前需要在承台两侧固定斜撑以增加支架工作面,斜撑采用 40b 工字钢,分别在承台两侧焊接三道。边

30、跨现浇段采用型钢 +支架组成的组合支架体系进行现浇施工,在承台施工时,预留固定脚手架底座的钢筋预埋件,搭设支架时,首先将 3 根 40b 双拼工字钢底座焊接固定,之后在工字钢底座上安装双拼 40b 工字钢分配梁,作为满堂支架基础。满堂支架立杆间距为 6060cm。纵横向扫地杆距脚手板高度为 30cm。横杆步距统一为 12020。顶杆配置顶托,顶托上设 1010cm纵向方木,纵向方木上设 510cm 横向方木,横向方木间距 30cm。在边跨现浇段底模板铺设完成后采用水泥包堆载方式对支架进行预压,预压荷载为1.2 边跨现浇段结构自重。外模板、底模、内模板采用钢模板,钢筋加工、预应力管道安装,预埋件

31、,混凝土浇筑,预应力施工工艺与 0 号段类似,这里不再赘述。5.5.2 合拢段施工合拢顺序:先边跨后中跨对称进行5.5.2.1 合拢段施工图 5-13 合拢段施工流程图5.5.2.2 合拢段施工工艺(1)合拢段施工要求合拢时悬臂端加配重,合拢段每侧配重(水箱)重量相当于合拢段所浇砼重量的二分之一,加配重要依桥轴线对称加载。砼浇筑时,同时同步等效卸重。合拢段砼掺加减水剂、早强剂。选择在一天较低温度(凌晨)时浇筑砼,并用草袋等覆盖,加强接头混凝土养护,使混凝土早期结硬过程处于升温受压状态。(2)合拢前准备工作预留孔的设置在边跨现浇段悬臂段施工时,注意调整并预留两端锚固孔、拆模预备孔及泵送砼孔(可在

32、合拢段顶板设置)。劲性骨架安装为了保证浇筑质量,在边、中跨合拢段设置内外刚性劲性骨架,将两悬臂端间距离按照设计要求及施工温度及施加预应力后弹性压缩换算后的距离安装顶板、底板和腹板安装劲性骨架。依据日气温差实测合拢段箱梁变形情况,连接钢梁的时间选择在日最低温度下进行。合拢温度和时机确定收集近年与合拢时间同期气温资料,同时设专人记录合拢前 5 天每隔 1-2 小时现场气温情况,从而确定合拢时的技术措施,并从中找出一天中气温较低且较稳定的时间,用以指导合拢锁定和进行砼浇筑施工。合拢配重方案在劲性骨架锁定前,在梁端加设水箱或沙袋与合拢段混凝土换重。浇筑混凝土时,两端同步等效放水或同步等量卸载沙袋,使合

33、拢段两端悬臂在混凝土浇筑过程中受力保持一致,从而使合拢段两边悬臂高差始终保持不变,尽可能避免因施工原因而使结构引起附加应力,实现“无应力”合拢。(4)边跨合拢段施工安装压重水池或沙袋并压重；安装底模板；根据观察资料,确定劲性骨架连接杆长度,制作并安装劲性骨架；绑扎底板、腹板钢筋和竖向预应力筋,安装底板预应力波纹管；内模就位；在适宜的时间锁定劲性骨架,解除支座临时约束,尽快完成顶板钢筋和预应力波纹管安装；在适宜的温度、时间浇筑砼,边跨悬臂端同时同步等效放水或卸载沙袋卸重；根据设计要求,张拉完边跨底板束,完成体系转换。(4)中跨合拢段施工工序及步骤中跨合拢施工工序和步骤与边跨合拢时基本相同。中跨合

34、拢时,两侧均是两跨连续刚构,又是对称的,利用原挂篮的底篮、模板系统作为合拢段施工的支架和模板。制作并安装劲性骨架。待混凝土强度达到 95%以上时,拆除各墩上的临时约束,使永久支座参与受力,完成体系转换。张拉预应力钢束,完成全桥合拢。5.6 悬臂浇筑施工控制悬臂现浇箱梁施工控制是全桥线型保持设计要求的关键,箱梁每节段模板立模标高,必须按照监控小组提供的高程调整。悬浇施工前,根据混凝土配合比作出试件,测出混凝土的弹模、容重以及混凝土的收缩系数,提供给大桥施工控制小组。由于悬浇施工梁体受混凝土自重、收缩徐变、温度、预应力张拉等外荷载等因素影响会产生挠度、纵向、伸缩、扭曲等变形,为使合拢后的桥梁线型符

35、合设计要求,必须在悬臂浇筑时进行标高控制,在施工中对已浇筑或准备浇筑的箱梁段各工序进行挠度、温度观 测,以便随时调整标高。5.6.1 观测内容5.6.1.1 挂篮模板安装就位后的挠度观测；5.6.1.2 混凝土浇注前预拱度调整(模板安装放样)；5.6.1.3 混凝土浇注后(张拉前)高程观测；5.6.1.4 混凝土浇注后(张拉后)高程观测；5.6.1.5 合拢段合拢前温度观测；5.6.2 测点布置在每个施工块件的梁体顶面需布置 4 个高程观测点,分别设置在悬臂端部和腹板处。一般要求在太阳出来前完成观测,此时的箱梁上下温差最小,可最大限度地消除温度影响。当每段张拉完成后,挂篮已就位再作一次 24h

36、 挠度和温度的连续观测。施工测量各梁段长度时,均应从控制点为准,计算长度,防止误差。箱梁施工控制所有活动和数据采集均在大桥施工监控小组指导下进行。5.6.3 挠度控制及计算5.6.3.1 立模标高=箱梁顶面设计标高+设计施工预拱度+挂篮变形值日照温差修正值。其中挂篮变形值包括:挂篮自重引起的本身变形,以及混凝土浇注后的挂篮变形。设计施工预拱度修正通过实测来进行。混凝土收缩强度、预应力张拉、日照温差等引起的挠度修正值。5.6.3.2 设计施工预拱值的修正:由于计算状态和实际施工状态的差异,为了达到设计的理论线形,必须通过实际测量资料的积累和实际分析,找出各阶段的挠度变化规律,以修正各项计算参数,

37、使计算状态基本吻合实际状态。5.6.3.3 挂篮变形值的修正:通过挂篮试压以及施工前几段产生的实际挠度数据进行修正。5.6.3.4 混凝土收缩引起的修正:根据模拟试验结果来修整。由于箱梁的横截面面积 W 与截面边界长度 L 之比 S(W/L),可根据资料查得。5.6.3.5 张拉值的修正:通过锚下预应力损失理论公式以及实际观测值比较后决定。5.6.3.6 日照温差引起的挠度修正:由于日照影响,顶板直接受阳光辐射,温度升高,而底板肋板仅受气温影响；这样,必须会在混凝土内产生温度梯度,温度高的部位伸长大,而温度低的部分小；造成日照气温升高时,梁端下挠,日照气温降低时,梁端上挠。为消除日照影响,宜选

38、择温度梯度较小的时候,早上 6-7 时观察。5.6.3.7 悬臂施工对已施工完箱梁段标高的影响任一节段箱梁的施工,对已施工完的箱梁段都是一次加载,使原有梁底标高发生变化。为了有效地控制悬臂施工过程中梁底标高的变化,在每一节箱梁施工时,在节段端各设三个测量点,并对其在整个施工中跟踪测量。在第一节段施工时,在观测挂篮变形的同时,还应观测 0 号i 号节段由于 i 节段施工所产生的变形,从而得到每节段箱梁在整个施工过程中由于悬臂施工引起的累计标高变化曲线即箱梁在施工阶段的最终挠度曲线,从而取得了正确控制悬臂施工对标高影响的重要依据。六、安全环保措施1、操作人员上岗按规定穿戴防护用品。施工负责人和安全

39、检查人员随时检查劳动防护用品的穿戴情况,不按规定穿戴防护用品的人员不得上岗。2、拆除模板之前,设立禁区。拆除模板时,按规定的程序进行,先拴牢吊具挂钩,再拆除模板。模板、材料、工具不得往下扔。施工人员与拆下的模板之间,有一定安全距离,拆下的模板和支架分类堆放,堆放高度满足要求。3、预应力张拉作业区,无关人员不得进入,千斤顶的对面及后面严禁站人,作业人员只能站于千斤顶的两侧。电动油泵开动后,进、回油速度与压力表指针升降平衡,均匀一致,安全阀保持灵敏可靠。张拉前作业人员要确定联络信号,张拉两端相距较远时,用对讲机等通讯设备进行联络。张拉完毕后,对张拉施锚两端进行妥善保护,严禁撞击锚具,钢束等,压浆结

40、束后,及时将锚具进行封锚处理。4、模板及钢筋安装过程中,由专人统一指挥进行吊装,保证高空拼装作业的安全。5、挂篮在走行过程中既要保证同一墩顶两悬臂端的同步,又要保证同一挂篮两片主桁的同步,避免挂篮在走行中出现过大的偏斜。为防止挂篮前行失控,在走行过程中还须有一定的限位措施。6、挂篮走行过程中要保证同一挂篮两片主桁的同步,避免挂篮走行过程中出现中线偏移和前行失控,在走行过程中还需有一定的限位措施。在松脱吊杆之前必须全面检查,弄清各处承力关系,充分肯定各处承载能力后,统一指挥,确保走行安全。具体应检查。7、劲性骨架和砼浇筑最好选择在较低气温的阴天进行,提前作好所有准备工作,在尽可能短的时间内完成劲

41、性骨架的锁定和砼浇筑工作。8、夜间施工,必须配备足够的照明设施；9、施工过程中产生的钢筋、混凝土废料和生活垃圾等,进行集中堆放、集中处理；10、严禁任何工人酒后工作。七、质量控制标准 附件：工程施工现场应急预案及安全保证措施一、编制原则1、以人为本,安全第一原则。把保障人民群众生命财产安全,最大限度地预防和减少突发事件所造成的损失作为首要任务。 2、统一领导,分级负责原则。在本项目部领导统一组织下,发挥各职能部门作用,逐级落实安全生产责任,建立完善的突发事件应急管理机制。 3、依靠科学,依法规范原则。科学技术是第一生产力,利用现代科学技术,发挥专业技术人员作用,依照行业安全生产法规,规范应急救

42、援工作。 4、预防为主,防止结合原则。认真贯彻安全第一,预防为主,综合治理的基本方针,坚持突发事件应急与预防工作相结合,重点做好预防、预测、预警、预报和常态下风险评估、应急准备、应急队伍建设、应急演练等项工作。确保应急预案的科学性、权威性、规范性和可操作性。二、编制目的1、应急预案应针对那些可能造成企业、系统人员死亡或严重伤害、设备和环境受到严重破坏的突发性灾害,如触电事故、泥石流灾害、火灾、环境破坏等。2、应急预案是对日常安全管理工作的必要补充,应急预案应以完善的预防措施为基础,体现“安全第一、预防为主”的方针。3、应急预案应以努力保护人身安全、防止人员伤害为第一目的,同时兼顾设备和环境的防

43、护,尽量减少灾害的损失程度。4、应急预案应结合实际,措施明确具体,具有很强的可操作性。5、应急预案应经常检查修订,以保证先进科学的防灾、减灾设备和措施被采用。三、应急组织机构及职责1、应急组织机构为加强安全领导,进行系统化、网络化管理,项目部成立应急预案管理领导小组,项目经理任组长,项目总工程师、常务副经理、安全总监、项目副经理为副组长,各职能部门负责人、安全环保部安全员、各施工队专职安全员、施工队队长为组员,负责日常的安全管理工作。2、应急领导小组职责负责重、特大事故的现场应急抢险救援指挥,对施工现场突发性情况进行技术、资金和设备支持,在施工现场发生重特大事故时以最快的时间达到现场,分析紧急状态和确定风险事故级别,负责分部和有关地方管理部门、组织、机构联络和报告事故情况,制定抢险救援的方案措施,领导现场应急抢险救援工作,确定紧急状态的解除,协助事故原因的调查和处理工作。在上级和有关地方部门进入的情况下,参与制定抢险救援方案措施,做好应急抢险救援配合工作。四、应急预案的基本要求1、发生人员伤亡事故后,施工现场应急处理措施一般规定 当发生事故时,负伤人员或者最先发现事故的人,应立即报告项目经理或专项安全负责人,并应马上组织人力现场抢救伤