机械加工工艺与表面处理总结

1、机械加工工艺与表面处理总结 1 ? 1 : K 10.? .nf * -AVKM 中图仪E 4MR9 IUKIKVMMt 鼻.1* 比ft 敷$ |七册 * t 上 ff it w罟 ttm-nsT-t-n * HU-IM AY* 12345678 8-C3 C0.5- 技术要求： 1. 请严格按照公差要求加工，未注公差之尺寸参照图框中公差表要求； 2. 未标尺寸均按对称加工，注意表面粗糙度要求，外轮廓尖角倒钝C0.5 3. 表面QPQi理； 内部机密，未经中图允许不得夕M专。 1.6 A-A 17.5 1.6 30 0.02 二 0.01 .6 4, xr E 1 + t 1 IENCE 9

2、、工艺退刀槽，砂轮越程槽、是否需要清角应注明； 二、热处理、冷处理 退火：将工件加热到适当温度，根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间， 然后进行缓慢冷却（冷却速度最慢），目的是使金属内部组织达到或接近平衡 状态，获得良好的工艺性能和使用性能，或者进一步为淬火做准备。 正火：将工件加热到适宜温度后在空气中冷却，正火效果同退火相似，只是 得到的组织更细，常用来改善材料的切削性能，也有时用于一些要求不高的 零件作为最终热处理。 退火与正火属于毛坯预备性处理，应安排在机械加工之前进行。 淬火：将工件加热保温后，在水、油或其它无机盐、有机水溶液等淬冷介质 中快速冷却。淬火后工件硬度提高且易变形，应安排在

3、精加工阶段的磨削加 工前进行 回火：淬火后钢件变硬，但同时变脆。为了降低钢件的脆性，将淬火后的钢 件在高于室温而低于710C的某一适当温度进行长时间保温，再进行冷却。 这种工艺称为回火。 退火、正火、淬火和回火时整体热处理中的“四把火”，其中淬火与回火关 系密切，常常配合使用，缺一不可。“四把火”随着加热温度和冷却方式的 不同，又演出不同的热处理工艺。 调质：为了获得一定的强度和韧性，把淬火和高温回火结合起来的工艺称为 调质。 时效处理：某些合金淬火形成过饱和固溶体后，将其置于室温或稍高的适当 温度下保持较长的时间，以提高金属的硬度、强度或电磁性等。这样的热处 理工艺称为时效处理。 为了消除残

4、余应力，对于尺寸大、结构复杂的铸件，需在粗加工前、后各安 排一次时效处理；对于一般铸件在铸造后或粗加工后安排一次时效处理；对 于精度要求高的铸件，在半精加工前、后各安排一次时效处理；对于精度高、 刚度差的零件，在粗车、粗磨、半精磨后各需安排一次时效处理。 形变热处理：把压力加工变形与热处理有效而紧密地结合起来进行，使工件 获得良好的强度、韧性配合的方法称为“形变热处理”。在负压气氛或真空 中进行的热处理称为“真空热处理”，它不仅能使工件不氧化、不脱碳，保 持处理后工件表面光洁，提高工件的性能，还可以通过渗剂进行化学热处理。 渗碳：渗碳易产生变形，应安排在精加工前进行，为控制渗碳层厚度，渗碳 前

5、需要安排精加工。 渗氮：一般安排在工艺过程的后部，该表面的最终加工之前。渗氮处理前应 调质。 深冷：指将黑色金属、有色金属、高聚物、硬质合金等等材料在深冷温度下 保温，使其发生在常温以及热处理过程中不曾发生过的内部结构变化，导致 宏观性能的变化。举例来说：模具钢、高速钢、硬质合金在深冷处理后强度、 韧性都有所提高，而且突破传统的硬度、韧性相矛盾的现象，表现为综合性 能的提高。 去应力处理：主要方式有人工时效、自然时效。自然时效是将工件放在室内 等自然条件下，使工件内部应力自然释放从而使残余应力消除或减少。人工 时效是人为的方法，一般是加热或是冰冷处理消除或减小淬火后工件内的微 观应力、机械加工

6、残余应力，防止变形及开裂。稳定组织以稳定零件形状及 尺寸。其方法是：将工件加热到一定温度，长时间保温后（5-20小时）随炉 冷却，或在空气中冷却。它比自然时效节省时间，残余应力去除较为彻底， 但相比自然时效应力释放不彻底。 三、形位公差检验方法 3.1直线度 检验方法 示意图 平面 类零 件 1、将零件表面清理干净，去除尖角毛 刺。 2、将刀口尺或直尺与被测面直接接触 并靠紧，此时平尺与被测面之间的最 大间隙即为该检测面的直线度误差。 3、用塞尺检测。（目前塞尺的最高精 度为 O.OImn) 4、移动刀口尺，按此方法检测若干条 线，取其中最大误差值作为该件的直 线度误差。 1、将零件表面清理干

7、净，去除尖角毛 刺。 2、将被测平面放在平台上； 3、用杠杆表在被测素线的全长范围内 测量，同时记录检测数值，最大数值 与最小数值之差即为该条素线直线度 误差。 轴类 零件 1、将零件表面清理干净，去除尖角毛 刺。 2、将被测轴放在平台上，并固定靠紧 在方箱底侧； 3、用杠杆表在被测素线的全长范围内 测量，同时记录检测数值，最大数值 与最小数值之差即为该条素线直线度 误差。(或用塞尺直接测量轴与平台之 间的最大间隙即可） 4、将轴旋转几个角度，按上述方法测 量若干条素线，并计算，取其中最大 的误差值，作为被测零部件的直线度 误差。 3.2平面度 检验方法 示意图 加工类 较小平 面检测 1、将

8、零件表面清理干净，去除尖角毛 刺。 2、将被测件用可调顶尖支撑在平台上 3、调整顶尖，使被测表面最远的三点 A,B,C,与平台平行（利用杠杆表或高 度尺使A B C三个点的高度相同）。 4、用杠杆表在整个实际表面上进行测 量，同时记录读数，其最大与最小读 数之差，即为被测件平面度误差 较大平 将部品平放于平台，用塞尺测量部品与平台之间的间隙。 面的检 测 3.3圆度 检验方法 圆度 两点测量法也称直径法： 1将零件表面清理干净，去除尖角毛刺。 2、用千分尺（内径表）直接测量被测轴（孔）的直径，在被测件的 同一截面内按多个方向测量直径的变化情况，寻求各个方向测得读 数中的最大差值之半（最大值减最

9、小值之半）即为该被测截面的单 个圆度误差。 3、按同样方法在轴向上测若干个截面， 取各截面上测得差值中最大 的差值之半，作为该零件的圆度误差。 3.4圆柱度 检验方法 圆柱度 两点法（或直径法）： 1用内径表（或外径千分尺）测量内孔（或外径）的尺寸，并读取 数值记录 2按同样方法，在径向和轴向测量若干个截面并记录读数，取其全 部测量数值的最大和最小读数差之半，作为该被测件的圆柱度误差。 3.5线轮廓度 检验方法 线轮廓 度 将轮廓样板（或半径规）按规定的方向放置在被测零件上，并靠紧， 样板与被测面之间的间隙即为该被测面的线轮廓度误差，用塞尺检 测，取其最大间隙作为该零件的线轮廓度误差。 3.6

10、面轮廓度 检验方法 面轮廓 1、将若干个截面轮廓样板放置在各指定的位置上，用塞尺检测间隙 度 的大小，取最大间隙作为该零件的面轮廓度误差。 2对于外形复杂，厚度较厚的零部件，可以用样板、直角尺、塞尺 测量。测量时，将样板与被测件叠合在一起，平放在平台上，然后 用直角尺靠紧样板的边沿，用塞尺检测实际轮廓相对于样板轮廓的 凸出或凹下的数值，在公差值之内的便合格反之不合格。 3.7垂直度 检验方法 示意图 面对面 垂直度 1将被测件的基准面固定在直角尺或方箱立面上； 2、然后用杠杆表对整个被测表面进行测量，取指示器在整个被测表 面各点测得的最大与最小读数之差，作为该件的垂直度误差。 面对线 垂直度

11、1将被测件基准面固定在平台上 2、将百分表接触于测量物上，在 B点调零，确认到C点。 3、将百分表接触于测量物上，将其在指示范围内所有地方上下移动。 4、测定在0与90两处进行。 5、 将各读数的最大差用以下公式计算，所得值即垂直度（在0的 7 读数最大差T X;在90的读数最大差-Y）:垂直度（?） = X 2+Y 线与面 的垂直 度 1. 在2个基准孔内插入适合的塞规或者芯轴；在平台上用磁铁将塞 规与平台成直角支撑。 2. 将测量面的所有地方用百分表（或高度规）测定，将读数的最大 差作垂直度。 3.8全跳动 检验方法 径向 全跳动 1、将被测零件固疋在一对顶尖上（或一对 V形铁上，同时在轴

12、向 上固定），同时调整该对顶尖，使其同轴和与平板平行； 2、在被测件连续回转过程中，同时让杠杆表沿基准轴线的方向作 直线运动； 3、在整个测量过程中指示器读数的最大差值即为该零件的径向全 跳动值。 端面 全跳动 1、将V型铁竖直放在平台上，被测零件支撑在 V型槽内并在轴向 上固定； 2、在被测件连续回转过程中，同时让杠杆表沿其径向作直线移动； 3、在整个测量过程中杠杆表读数的最大差值即为该零件的端面全 跳动值 3.9圆跳动 检验方法 径向圆 跳动 端面圆 跳动 1将被测件表面清理干净，去除尖角毛刺 2、将被测零件固定在一对顶尖上（或一对 V形铁上，同时在轴向上 固定）， 3、在被测零件回转一周

13、过程中，指示器读数最大差值即为单个测量 面上的径向跳动； 4、按上述方法，测量若干个截面，取各截面上测得的跳动量中的最 大值，作为该零件的径向跳动。 1将被测件表面清理干净，去除尖角毛刺 2将被测零件穿入芯轴并安装在偏摆仪上（或一对 V形铁上，同时 在轴向上固定），。 3、将指示表与被测端面适量接触，在被测零件回转一周过程中，指 示器读数最大差值即为单个测量圆柱面上的端面跳动； 4、按上述方法，测量若干个圆柱面，取各测量圆柱面上测得的跳动 量中的最大值，作为该零件的端面跳动 3.10倾斜度 检验方法 倾斜度 将零件的基准表面放在平台上，用百分表在被测量面移动测量，当 百分表上指示的最大与最小读

14、数之差为最小时，此差值为倾斜度误 差。 3.11平行度 检验方法 面与面 的平行 度 在平台上用V型块全面保持基准平面，用杠杆百分表测量测量面的 全表面，在A点调零，确认到B点。在要求的测量的面上测量。测 定值=最大值-最小值 线与面 的平行 度 1.将适合的塞规插入两个基准孔内。2.将塞规的两端用平行块（或 磁铁）支撑。3.将公差的指定面调较至与平台平行，在 A点调零， 确认到B点。4.测定指定面，将读数的最大差（最咼点减去最低点） 作平行度。 面与线 的平行 度 在平台上，使用磁铁支撑基准面整体，测定两个孔到基准面的尺寸， 将该尺寸差作平行度。 线与线 的平行 度 1.将适合的塞规插入两个

15、基准孔内。2.用平行块（或磁铁）将塞规 两端固定。37依照图在0的位置求出？旳？C的中心偏移（X），并求 出在90回转位置上的 ？B与？C的中心偏移（Y）。4.将求出值用 x2+Y 算，所得值即平行度。 3.12同轴度 检验方法 同轴度 （1指定基准的同轴度误差的测量 如图，以A孔轴心线为基准，测量B孔对A孔的同轴度。 必须在水平和垂直两方向分别进行测量。 （2）公共轴心线为基准的同轴度误差的测 如图，测量A、B两孔轴心线对公共轴心线的同轴度误差。 测量时，首先将被测零件固定在平台上，分别在 A、B两孔被测轴心 线全长进行测量。被测轴心线到公共轴心线的最大读数差，就是同 轴度误差。 三、简单的

16、孔类件对称度误差的检测： 先测出内外圈之间的最小壁厚 b,然后测出相对方向的壁厚a 同轴度误差：f=a b 此方法适用于测量形状误差较小的零件 3.13对称度 检验方法 示意图 对称度 一、轴类键槽对称度误差的检测： 步骤一径向截面测量： 1、将被测轴放置在等咼V型块内（使轴与平台平行），键槽内塞入 量块； 2、调整被测件使量块沿径向与平板平行（指示表在量块上表面移 动指针不动为止） 3、测量定位块到平板的距离：F 4、将被测件旋转180后重复上述测量，得到该截面上、下两对 应点的读数差a；则该截面的对称度误差：F截=ha/b , h键槽 深度，b键槽底部的厚度 步骤二 轴向测量 （轴不动）然后用指示表沿键槽长度方向测量， 取轴向读数差的最 大值作为长向对称度误差： F长=a高一a低 步骤三取以上两个方向测得误差的最大