油阀座课程设计说明书

1、目录一、绪论 3二、零件的分析 32.1油阀座零件图 32.2零件的作用 32.3零件的工艺分析 32.4零件的主要加工表面的确定 4241以22 mm为中心的加工表面 4242以16H10为中心的加工表面 52.5生产纲领与生产类型 52.5.1生产纲领 52.5.2确定生产类型 62.6选择毛坯 6三、工艺规程设计 73.1毛坯制造形式 73.2定位基准的选择 73.2.1 一般原则 73.2.2粗基准的选择原则 83.2.3精基准的选择原则 83.2.4精基准的选择 83.2.5粗基准的选择 83.3零件表面加工方法的选择 83.4加工阶段的划分 93.4.1工序的集中与分散 93.4.

2、2工序的顺序安排 93.5加工工艺路线 103.6确定机械加工余量及毛坯尺寸，设计毛坯图 113.6.1确定机械加工余量 11362确定毛坯尺寸 113.6.3设计毛坯图 11364确定圆角半径 123.6.5毛坯的热处理 123.7确定切削用量及基本工时 123.7.1车端面，粗车外圆 133.7.2 钻 2、3、5 的孔 153.7.3 钻10.5的孔 153.7.4 扩孔 163.7.5车螺纹 163.7.6 镗槽 183.7.7 粗、精铣 135 槽 18四、机床夹具设计 214.1定位基准的选择 214.2切削力和卡紧力计算 214.3定位误差分析 214.4夹具设计及操作的简要说明

3、 21五、课程设计小结 23参考文献 24附图1 25附图2 26附图3 27附图4 28、绪论机械制造业是国民经济的支柱产业，现代制造业正在改变着人们的生产方 式、生活方式、 经营管理模式乃至社会的组织结构和文化。 生产的发展和产品更 新换代速度的加快， 对生产效率和制造质量提出了越来越高的要求， 也就对机械 加工工艺等提出了要求。在实际生产中，由于零件的生产类型、形状、尺寸和技术要求等条件不同， 针对某一零件， 往往不是单独在一种机床上用某一种加工方法就能完成的， 而是 需要经过一定的工艺过程。 因此， 我们不仅要根据零件具体要求， 选择合适的加 工方法，还要合理地安排加工顺序，一步一步地

4、把零件加工出来。、零件的分析2.1 油阀座零件图附图 12.2 零件的作用油阀座是凿岩机注油器上的重要零件。 左端通过RC3/4与主机联接；右端以63mn外卜圆定位与油壶壳体相连，一管套穿过油壶壳体与24.5+0.13mm孔焊接，高压气体从左端进入阀座，在负压作用下，油壶内油从2mn孔流至22mn孔与 高压气体混合后成雾状从管道喷出。16H10孔装入油量调节装置，缺口标志油量调节范围。2.3 零件的工艺分析由油阀座的零件图图 1 可知，此视图正确、完整、尺寸、公差及技术要求齐 全。其材料为ZG45该材料机械性能优良，特别是韧性好，有较好的耐麿性、 耐热性，适用于要求承受较大耐热性的零件。 由于

5、各需要加工的表面粗糙度都不 是很高，一般经过一次粗加工就可以满足加工要求， 而且零件较为简单， 定位基 准选择也比较容易。该零件宽为 1.1 的退刀槽不是很好加工， 需要用特殊的刀具。其余的主要要加工的就是孔，还比较简单，最重要的是在加工过程中一定要定好 位，这样才能保证我们所要的精度。dm1.R43.HZG45O?D31*6 铺1201211.25棉 ZG451id图12.4零件的主要加工表面的确定油阀座共有两组加工表面。现分述如下：2.4.1以22 mm为中心的加工表面这一组加工表面包括：63 m的外圆，24.5 0013m的内孔，22 m的 内孔以及Rc3/4锥孔，60锥角，1X 45倒

6、角，2个2 m的通孔，5 m，3 m垂直于 5 m，2 m的平面及左端垂直平面。图2以22伽为中心的加工表面2.4.2以16H10为中心的加工表面这一组加工表面包括：16H10的孔，10.5伽的孔以及135缺口，C 16.8 mm内槽以及45倒角。由以上分析可知，Rc3/4连接用63 m定位。24.5 00.13m焊管套形位公 差靠机床自身来保证，且粗精加工尽可能一次加工完成。图3 以16H10为中心的加工表面2.5生产纲领与生产类型2.5.1生产纲领根据零件图图1,零件名称：油阀座。材料：ZG45该产品批量生产200 件, 备品率 5%，废品率 1%，现制定该油阀座的机械加工工艺规程。 该油

7、阀座的实际生产纲领：N=Qn（ 1 + a + B ）=200X 1X（ 1+5%+1%=212（件）式中N 零件的生产纲领（件/年）；Q 机器产品的批量生产的件数（台/年）；n每台产品中该零件的数量（件/台）；a备品百分率；B废品百分率；2.5.2 确定生产类型油阀座的年产量度 212件/年，已知该产品属于轻型机械，根据表 1.1 2生 产类型与生产纲领关系（李益民机械制造工艺设计简明手册北京：机械工业 出版社， 1994），可确定其生产类型为中批生产。2.6 选择毛坯选择毛胚应考虑的因素有：1）零件的力学性能要求；2）零件的结构形状和外廓尺寸3）生产纲领和批量；4）现场生产条件和发展； 油

8、阀座是一般普通加工零件，具有一定的强度和耐热性要求，该零件材料为铸钢（ ZG45）, 轮廓尺寸不大，形状亦不复杂，又属于中批生产，所以毛坯可采 用铸造加工生产。毛坯的铸造方法选用砂型机器造型。此外，为消除残余应力， 铸造应安排人工时效。铸件尺寸公差分为 16 级，由于是中批量生产，毛坯制造方法采用砂型机器 造型，由工艺人员手册查得，铸件尺寸公差等级为CT10级，选取铸件错箱值为1.0mm。该零件孔是后来加工出来的形状并不复杂，因此毛坯形状应尽可能与零件尺寸接近。毛坯尺寸通过确定加工余量后决定二、工艺规程设计3.1毛坯制造形式零件材料为ZG45采用砂型机器铸造。从机械制造工艺手册中可查出 其公差

9、等级为IT8IT10，尺寸公差1.63.2伽,加工余量45伽，毛坯为实 心，以如图4的过水平中心线与 24伽圆柱体相垂直的平面为分型面。加工前 进行退火处理。由于零件年产量为60000件，已达到大批生产的水平，而且零件 的轮廓尺寸不大，故可采用砂型机器铸造。这从提高生产率、保证加工精度上考 虑，也是应该的。图4分型面3.2定位基准的选择3.2.1 一般原则1）选最大尺寸的表面为安装面，选最长距离的表面为导向面，选最小尺寸的表面为支承面。2 ）首先考虑保证空间位置精度，再考虑保证尺寸精度。3 ）应尽量选择零件的主要表面为定位基准。4 ）定位基准应有利于夹紧。3.2.2 粗基准的选择原则1 ）选加

10、工余量小的、较准确的、光洁的、面积较大的毛面做粗基准。2 ）选重要表面为粗基准。3 ）选不加工表面做粗基准。4 ）粗基准一般只能使用一次。3.2.3 精基准的选择原则1 ）基准重合原则2 ）基准单一原则3 ）互为基准原则4 ）自为基准原则3.2.4 精基准的选择本零件是带孔的油阀座，孔是其设计基准（亦是装配基准和测量基准） ， 为避免由于基准不重合而产生的误差， 应选孔为定位基准， 即遵循“基准重合” 的原则。具体就是选 22 孔及一端作为精基准。3.2.5 粗基准的选择由于孔作为精基准要先进行加工，因此应选外圆及一端面为粗基准。3.3 零件表面加工方法的选择 本零件的加工面有外圆、内孔、端面

11、、槽及小孔等，材料为 45 钢。参考有 关手册的相关资料，其加工方法选择如下：（1）端面：未注明公差等寸，表面粗糙度为 12.5卩m需要进行粗车。（2）63mm外圆面：未注明公差尺寸，根据 GB1800- 79规定其公差等 级按IT14，表面粗糙度为12.5卩m需要进行粗车。（3） 22mm内孔：未注明公差寸，根据 GB1800- 79规定其公差等级按 IT14，表面粗糙度为12.5卩m,故采用扩孔。(4) 24.5 o+013 mm公差等级为IT10，表面粗糙度为12.5卩m在上一 步22mm内孔的基础上再进行扩孔就可以达到精度的要求。(5) 2mm3mm内孔：未注明公差尺寸，根据 GB18

12、00- 79规定其公 差等级按IT14，表面粗糙度为25卩m直接钻孔就可以了。(6) 5mm内孔：未注明公差尺寸，根据 GB1800- 79规定其公差等级按 IT14，表面粗糙度为12.5卩m在上一步3mn内孔的基础上再进行扩孔就可以达 到精度的要求。(7) 10.5mm内孔：未注明公差尺寸，根据 GB1800- 79规定其公差等级 按IT14，表面粗糙度为12.5卩m需要进行钻孔和镗孔。(8) 16H10:孔的公差等级为 10,表面粗糙度为 3.2卩m 在10.5mm 的基础上进行扩孔，再进行铰孔即可。(10)16.8 0+0.24 mot勺退刀槽：公差等级为IT11，表面粗糙度为12.5卩

13、m 直接用刀过上一刀即可。3.4 加工阶段的划分该阀座的加工质量要求一般，加工阶段初步分为粗加工，精加工两个阶段。 粗加工阶段首先加工出 63 圆柱面、右端面和左端面，使后续工序都可以采用 精基准定位，保证其它加工面的精度要求；然后钻 22mm!孔、24.5mm孔、16mmH1孔、10.5mm孔及5、3、2*2孑L，车2.5*2.5*4 缺口和16.8mm 退刀槽；精加工阶段车 Rc3/4锥螺纹、16mmH10L达到精度要求。3.4.1 工序的集中与分散本零件选用工序集中原则安排油阀座的加工工序，端面 5、3、2 的孔一次装夹完成加工。 该油阀座的生产类型为大批生产， 可采用万能型机床配 以专

14、用工、夹具，以提高生产效率； 而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少， 不但可以缩减辅助时间， 而且由于在一次装夹中加工了多个表面， 有利于保证各 加工面之间的相对位置要求。3.4.2 工序的顺序安排根据先基准后其它的原则，首先加工精基准 63mm圆柱面、右端面； 根据先粗后精的原则， 先安排粗加工工序， 后安排精加工工序； 根据先主后次的 原则，先加工主要面一一右端面， 22Rc3/4mm锥孔,16mmH1孔，后加工次要 面 22mn孔，10.5mm孔；根据先面后孔的原则，先加工左右端面，后钻 轴向孔；先加工凸台面，后钻 16mmHl0L。3.5 加工工艺路线此油阀座的加工工艺路线一般先加工

15、外表面和端面。 按照先加工基准面及先粗后精的原则，油阀座的加工可按下述工艺路线进行加工：工序 01：铸造毛坯的铸造工序 10：车粗车右端面，半精车右端面。粗车及半精车外圆 63。工序 20：车粗车，半精车左端面，倒角工序 30：钻钻 22孔，倒角、攻螺纹工序 40：镗扩孔24.5，粗镗退刀槽，精镗孔 24.5工序 50：钻钻3，5，2孑L工序 60: 铣粗铣，半精铣上表面工序 70: 钻钻10.5孔,扩16孔，工序 80：铣铣 16 孔下端面，铣上端面平台工序 90：镗粗镗孔24 （退刀槽）半精镗孔 16,钻2孔工序100:焊封、去除全部毛刺 焊封、去除全部毛刺工序110:终检按零件图样要求全

16、面检查3.6确定机械加工余量及毛坯尺寸，设计毛坯图3.6.1确定机械加工余量ZG45材料的油阀座加工余量，可根据机械制造工艺设计简明手册（机械工业出版社 哈尔滨工业大学李益民主编）查出。直径方向单位加工余量为3mm表面侧加工时以另外一侧为基准，所以单侧加工余量为3mm（ZG45油阀座 为中批生产，选用沙型机器，选型 CT为810, MA为H,查成批和大量生产铸 件机械加工余量等级表2.2-5，根据所确定CT为10, MA为H;查表2.2-4铸件加 工余量可得）3.6.2确定毛坯尺寸本零件表面内孔表面所要求粗糙度都比较低，最高为 Ra=3.2um所以这些 表面毛坯尺寸，只需将零件尺寸加上所查的余

17、量即可，由于有的表面只需粗加工， 可取所查数据中的最小值。对于表面经粗车和精车得到，可取所查数值的最大值。 若有表面粗糙度较低，需要精加工才能得到的面时，这是所需要的毛坯尺寸还要 加上各精加工的加工余量。3.6.3设计毛坯图3.6.3.1 确定毛坯的尺寸公差（表1） （mm：表1主要面尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸表面轮廓尺寸632+267两端面553+361主轴孔22616363.2确定毛坯尺寸的所允许的偏差(表 2) (mm表2铸件尺寸偏差根据322.6表2.2-1铸件尺寸公差数值613.2422.8673.23.6.4确定圆角半径根据表2.2-9选圆角 砂型圆角计算公式R=1/51/10(A

18、+B)mm取各铸件圆角半径R=3mm以上所取的圆角半径数值能保证各表面的加工余量。3.6.5毛坯的热处理钢质油阀座经铸造后应安排退火，以消除残余的内应力，并使不均匀的金相 组织通过重新结晶而得到细化而均匀的组织，从而改善了加工性。图5所示为本零件的毛坯图：附图2图5零件毛坯图3.7确定切削用量及基本工时切削用量一般包括切削深度、进给量及切削速度三项 .确定方法是先确定切削深 度、进给量，再确定切削速度。现根据切削用量简明手册(第3版，艾兴、肖 诗纲编， 1993 年机械工业出版社出版)确定本零件各工序的切削用量所选项用 的表格均加以 * 号，以与机械制造工艺设计简明手册有所区别。3.7.1 车

19、端面，粗车外圆1 切削用量这些工序为粗车。已知加工材料为45钢，& =670M Pa,铸件，机床为CA6140型卧式机床，工件装卡在三爪自定心卡盘中。1.1确定粗车端面 32mm63mm,24mn切削用量所选用刀具为YT5硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册第一 部分表 1.1 *由于CA6140机床的中心高为200m(表1.3*),故选刀杆尺寸B X H=16mrX 25mm 刀片厚度为 4.5mm。(1) 确定切削深度ap由于单边余量为3mm可在一次走刀内切完，故 错误！未找到引用源。 1.5mm( 2) 确定进给量 f 在粗车钢料、刀杆尺寸为 16mmX25m、amp 小于等于 3m

20、m、 工件直径为100-400mni时，f=0.6-1.2mm/r按CA6140机床的进给量(表4.2-9 )，选择f=0.65mm/r( 3) 选择车刀磨钝标准及耐用度 根据有关资料，车刀后刀面最大磨损 量取为1mm可转位车刀耐用度为T=30min(4)确定切削速度V切削速度V可根据公式计算，也可直接由表中查出。 现采用查表法确定切削速度。当YT15硬质合金车刀加工6 b =600 700MPa钢料，ap小于等于3mmF小于等于0.75mm/r ,v 小于等于109m/ min 切削速度的修正系数为 K1=0.8,K2=0.81,K3=1.15,K4=K5=1.0, 故 V=109*0.8*

21、0.65*0.81*1.15m/min=52.8 m/minn=1000v/ n l=260r/min按CA6140机床的转速(表4.2-8),选择n=250 r/min=4.2 r/s则实际切削速度 v=12.306mm/s 决定的切削用量为ap=1.5mm, f=0.65mm/r, v=12.306mm/s 2确定粗车外圆63的切削用量采用车外圆的刀具加工这表面，加工余量皆可一次走刀切除，与上一步 车端面的切削用量相同。确定扩孔24.5o+ 0.13 mm16.8。十0.24 mm切削用量所选用刀具为YT15硬质合金的麻花钻。（1） 确定切削深度 ap错误！未找到引用源。（24.5-22

22、）/2=1.25mm（2） 确定进给量f当粗镗钢料、镗刀直径为20mm ap小于等于2mm寸,镗 刀伸出长度为100mm寸f=0.15-0.30mm/r根据CA6140机床的进给量，选择f=0.20mm/r（3）确定切削速度 Vv=291*0.468/（600.2 *1.50.15 0.20.2） m/min=78m/minn=1000*78/ n 24.5 =1014r/min按CA6140机床的转速（表4.2-8）,选择n=1120r/min3 基本时间3. 1确定粗车外圆63mm勺基本时间 根据表6.2-1 ,车外圆基本时间为T=（ 9+2） /0.65*2 =8.5s3. 2 确定粗车

23、端面的基本时间T1=（16+2+4） /0.65*4 =7.7sT2=（35+2+4） /0.65*4 =15.8sT3=（12+2+4） /0.65*4 =7.0s3. 3确定扩孔24.50+013 mm,16.80”24 mm的基本时间T4= (10+2+4) /0.2*18.7 =4.3s3.7.2钻2、3、5 的孔1切削用量刀具选用直柄麻花钻，直径d=2、3、5mm。使用切削液。2确定进给量f 由于孔径很小，宜采用受动进给。3选择钻头磨钝标准几耐用度根据切削手册钻头后刀面最大磨损量为0.8mm,耐用度 T=15min。4确定切削速度v 根据表2.7暂定进给量f=0.2mm/r。由表2.

24、13可查得 v=0.4m/s,n=400r/min 。根据Z3025立式钻床机床说明书选择主轴实际的转速 即可。5基本时间的确定钻孔基本时间20s。3.7.3 钻10.5的孔1 钻孑L 10.5mm确定进给量f:根据切削手册2.7，当钢的c b800MPa,d邛10.5mm时, f=0.390.47mm/r。由于本零件在加工 10.5mm孔时属于低钢度零件，故进 给量乘系数0.75，则F=(0.390.47)X 0.75=0.290.35 ( mm/r)根据Z3025机床说明书，现取f=0.25mm/r。切削速度：根据切削手册表 2.13及2.14，查得切削速度v=18m/min。所 以ns1

25、000v二dw1000 1825 :=229( r/mi n)根据机床说明书，取nw=195r/min,故实际切削速度为二dwnw二 25 195= 15.( r / min)切削工时tm1I l1 l2nwfI 二亦口丄=20mm,l2 =3mm3 20 3 二 0.53(min)195 0.253.7.4扩孔1 扩孔 22, 16采用刀具： 22, 16专用扩孔钻。2 22 孔进给量：f=(0.70.9) X 0.7=0.490.63(mm/r)查机床说明书，取f=0.5mm/r机床主轴转速：取n=80r/min,则其切削速度v=3.45m/min机动工时h =25mm,l2 =3mm,l

26、3 =3mm丄 2533t10.775(mi n)80 953 16 孔进给量：f=(0.60.7) X 0.7=0.420.49(mm/r)查机床说明书，取f=0.5mm/r机床主轴转速：取n=80r/min,则其切削速度v=3.54m/min机动工时l = 26.6mm,h = 3mm, 12 = 3mmt126.6 3 380 0.5=0.815 (min)3.7.5车螺纹1 车螺纹Rc3/42.切削速度的计算刀具寿命T=60min,采用高速钢螺纹车刀，规定粗车螺纹ap=0.25，走刀次数i=4;精车螺纹ap=0.05走到次数i=2VcCvrnX, yT ap t1kv (m/mi n)

27、cv = 11.8, m = 0.11, xv = 0.70, yv = 0.3,螺距 1 = 2Km/J.75S.637 !f0Tj= 1.11,kk =0.75所以粗车螺纹时:11.80.110.7 小0.3600.2520.11 0.75 二 21.12(m/min)精车螺纹时11.80.110.7 小0.3600.0520.11 0.75 = 57.33(m/mi n)确定主轴转速粗车螺纹时n11000vc1000 21.12兀汇26二 258.6( r / min)按机床说明书取n = 235r/m in实际切削速度vc = 19.18m/min精车螺纹时=702(r / min)1

28、000vc 1000 汉 57.33 n2D 兀n x 26按机床说明书取n=750r/m in实际切削速度v=61.23m/min切削工时取切入长度l3mm粗车工时L l22 3t l1 i 223 4=0.21 ( min)n f235 2精车工时l1 l22 3t1- i2 = 0.06 (mi n)n f750 2所以车螺纹总工时t= t1 t2 =0.27min3.7.6镗槽1 镗沟槽 16.8 _0.24确定镗沟槽的切削用量 选用镗杆，采用手动进给，主轴转速n=40r/min=0.67r/s,切削速度 v=0.14m/s3.7.7粗、精铣135槽1. 计算切削用量所选用刀具为高速钢

29、直柄立铣刀。铣刀直径d=5mm宽度L=5mm齿数z=32. 决定每齿进给量Fz根据表3.3 X52型卧式铣床的功率为7.5kw,工艺系统刚性为中等，粗辞铣刀加工钢料，查得每齿进给量 Fz0.030.15mm/z。现取Fz=0.1mm/z。3选择铣刀磨钝标准几耐用度根据表3.7，直柄立铣刀粗加工钢料，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.5mm;铣刀直径d=5mm耐用度T=60min（表3.8）。Cvd4 决定切削速度v和工作台每分钟进给量Fmz根据表3.27公式计算：cv = 46.7, qv = 0.45, Xv = 0.5, yv = 0.5,式中：uv = 0.1, pv = 0.1, m =

30、0.33,T =60min, ap 二 4mm, fz 二 0.1mm/ 乙 ae 二 4mm, z = 3,d = 5mm,kv =1.0m-人YvUvPva p f z ae zkv46.7 50.45,.v0.33.0.50.5.0.10.11m/min6040.143=30.23m/min型0聾/mg3.14V= 470r/min根据X62型卧式铣床主轴转速，选择n=475r/mi n=7.9r/s实际切削速度v=1.57m/s工作台每分钟进给量为Fmz=0.1 x 6X 60mm/min=36mm/min根据X62型铣床工作台进给量，选择Fmz=36mm/min则实际的每齿进给量为：

31、Fz= 363汇60=0.2mm/z5效验机床功率 根据计算公式，铣削时的功率(单位 KW为FcVPc1000lc c /0.860.72 _0.86rFZ =9.81af d0 ap *ZCFz =68.2， a. = 4mm，af = 0.2mm， ap = 4mm ，d0 =5mm， Z = 3FZ V1000=2.36KWX62铣床主电动机的功率为7.5KW故所选切削用量可以采用所确定的切削用量为fz =0.1mm/z, fmz =36mm/min, n = 475r/min = 7.9r/s,v = 1.57m/s基本时间根据公式Tjl l1 l2ifmz式中= 4mmh =lae(

32、d -ae) +1 =4mmd =5mmh =2mml2mz =36m m/ min, i = 44mm,=1.1mi n=66s7 切削用量所选刀具为高速钢直柄立铣刀。D=5mm,L=4mm,z=4!床选用X62型铣床。8 确定每齿进给量Fz根据表每转进给量Fr=0.20.4mm/r,现取Fr=0.3mm/r,则占 0.3fz0.075mm/z49 选择铣刀磨钝标准及耐用度铣刀后齿刀面最大磨损量为0.3mm;耐用度T=60mi n10决定切削速度v和工作台每分钟进给量Fmz计算，得v=40.72m/minn=597r/mi n=9.95r/s根据X62铣床主轴转速，选择N=600r/mi n

33、=10r/s实际切削速度v=1.98m/s工作台每分钟进给量为Fmz=18mm/min根据X62铣床工作台进给量，选择Fmz =20mm/min则实际的每齿进给量为Fz=0.1mm/z11 基本时间Tj=0.8mi n/=48s四、机床夹具设计经过综合考虑，决定设计第70道工序的工装夹具，在给定的零件中，对本 序价格的主要要求考虑尺寸22,由于公差要求较低，因此本步的重点应在加紧 的方便与快速性上。4.1定位基准的选择出于定位简单和快速的考虑，选择孔 24.5mm和端面为基准定位，侧面加定位销辅助定位，使工件完全定位，再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。4.2切削力和卡紧力计算本步加工按钻削估算卡紧力，实际效果可以保证可靠的卡紧。钻削轴向力：y zf0 71FCFkF f fyd0 =1000 1.0 0.2 .80 =2528N扭矩T Cd, f % =0.305 800.8 1.0 = 1.01 10“NM卡紧力为F =Ff 2 J =8.4N取系数 S1=1.5 S2=S3=S4=1.1则实际卡紧力为 F =S1X S2X S3X S4X F=16.77N使用快速螺旋定位机构快速人工卡紧，调节卡紧力调节装置，即可指定可靠的卡紧力。4.3定位误差分析本工序采用孔 24.5和端面为基准定位，使加工基准和设计基准统一，能