B2风亭施工方案

1、目目 录录 目录目录.1 1、编制说明、编制说明.2 1.1 编制依据.2 1.2 编制原则.2 2、工程概况、工程概况.2 2.1 施工规模、位置.2 2.2 地质概况.3 3、施工总体部署、施工总体部署.4 3.1 施工平面总布置说明.5 3.2 现场管理及组织说明.5 3.3 施工组织机构.5 3.4 龙溪站现有人力资源及设备情况.6 4、围护结构的施工组织及方法、程序说明和附图、围护结构的施工组织及方法、程序说明和附图.7 4.1 搅拌桩的施工.8 4.2、钻孔桩施工.9 5、基坑开挖支护及弃土外运、基坑开挖支护及弃土外运.15 5.1 基坑开挖.15 5.2 基坑支护（支撑架设）.1

2、6 5.3 基坑排水.16 6、号出入口及号出入口及 B 端一号风亭主体结构工程的施工组织及方法、程序说明和附图端一号风亭主体结构工程的施工组织及方法、程序说明和附图.16 6.1 结构工程施工步骤.16 6.2 主体结构钢筋砼结构施工节段划分.16 6.3 主体结构施工组织及工艺.17 7、结构防水工程施工组织及方法、程序说明和附图、结构防水工程施工组织及方法、程序说明和附图.23 7.1 施工组织.23 7.2 防水卷材施工.23 7.3 砼结构自防水.24 7.4 变形缝防水施工.25 8、施工期间对周围建筑物的影响监测方法、程序说明和附图、施工期间对周围建筑物的影响监测方法、程序说明和

3、附图.25 9、号出入口及号出入口及 B 端一号风亭工期施工工期计划端一号风亭工期施工工期计划.27 10、对工期保证措施、对工期保证措施(落实到各大项目落实到各大项目).28 11、安全、文明施工的保证措施、安全、文明施工的保证措施.29 11.1 安全防护.29 11.2 临时用电.29 11.3 机械安全.30 1、编制、编制说明说明 1.11.1 编制依据编制依据 .珠江三角洲城际快速轨道交通广州至佛山段项目施工 11 标土建工程招 标文件、承包合同、号出入口及 B 端一号风亭相关设计施工图纸； .我公司现场考察所获得的调查资料，岩土工程勘察报告等； .招标文件及施工设计、施工过程中涉

4、及的有关规范、规程； .我公司现有人员的施工管理水平、技术水平、科研水平、机械设备配套 能力以及资金投入能力； 1.21.2 编制原则编制原则 1.突出重点，突破难点，科学管理，以确保安全为前提，可操作性强。 2.结合现场条件，尽量做到方案具备可行性。 3.编制合理施工方案，缩短施工工期，尽量减少施工中不必要的影响因素。 2、工程概况、工程概况 2.12.1 施工规模、位置施工规模、位置 1 号出入口建筑面积：271.4 平方米，B 端一号风亭建筑面积：207.8 平方 米。 1 号出入口位于 12 轴位置，在车站南侧。B 端风亭位于 15 轴以东 1.8m， 紧邻 1 号出入口。其中 1 号

5、出入口出地面部分位于 B 端风亭部分结构上部。 1 号出入口埋深 9.16m，B 端风亭埋深 10.6m。 与本出入口相接的车站主体结构已经施工完成。号出入口及 B 端一号风 亭位置下无管线埋设。 号出入口及 B 端一号风亭总平面图 2.22.2 地质概况地质概况 结合地质图纸和车站基坑开挖的实际判断，号出入口及 B 端一号风亭主 体位于淤泥质粉细砂、粉细砂层，土层厚度 0.908.10m，平均 3.89m， 大部分孔段分布，为富水性较好，透水性中等地层。 上部为人工填土层，局部为杂填土，呈灰褐色、灰黄色、杂色等，该层层 厚 2.504.2m，平均厚 3.2m。 下部为粉细砂层，深灰、灰黑色，

6、以粘粒为主，含有机质，略具腐臭 味，土质细腻，含大量砂土。该层层厚 03.40m，平均 1.7m。 再往下为硬塑、中密状残积土层； 强风化岩带；中风岩化带。 层层厚 03m，平均 1.2m；顶面埋藏深度 8.1011.50m。强、中风化泥 质粉砂岩，岩体裂隙较发育或稍发育，岩芯较为破碎，含有较为丰富的地下水， 且富水性极不均匀，为富水性较弱，弱透水地层。 本场地地下水类型主要是第四系砂层潜水及基岩风化层中的裂隙水。 号出入口及 B 端一号风亭地质剖面图如下图 2-2 所示。 图图 2-2 号出入口及号出入口及 B 端一号风亭地质剖面图端一号风亭地质剖面图 3、施工总体部署、施工总体部署 号出入

7、口及 B 端一号风亭位于主体结构中南侧，现施工围挡范围内，场 地开阔地下无管线穿过；由于结构西端 25 米处于广佛线施工 10 标盾构施工场 地内，按照业主要求，保证其盾构按期始发，此 25 米结构要在 6 月 10 日前完 工、移交。 号出入口及 B 端一号风亭位采用明挖顺做法，围护、主体结构自西向东 施工，先保证在节点工期前完成西端 25 米结构，后进行剩余结构施工。 根据实际工期情况和现场条件，号出入口及 B 端一号风亭施工大致分为 两阶段施工，即西端 25 米的号出入口围护结构和主体结构施工为第一阶段； 出入口剩余部分和风亭的施工为第二阶段。 其中出入口的出地面部分位于 B 端 风亭结

8、构上部，安排在风亭主体结构完成、回填到位后，再施工出入口这部分 的主体。 号出入口及 B 端一号风亭分十步施工，具体施工步骤如下： 第一步，施工现场清理，放线，进场钻机及开挖泥浆池等场地布置； 第二步，出入口西端 25 米范围内 31 根钻孔桩施工； 第三步，出入口西端 25 米范围内搅拌桩以及单管旋喷桩施工； 第四步，出入口西端 25 米范围施工冠梁以及支撑，同时施工剩余围护桩和 出入口基底加固施工； 第五步，出入口西端 25 米土方开挖，架设第二道支撑； 第六步，安全出口及冷却塔：先施工安全出口较低处底板，再施工安全出 口较低处侧墙和冷却塔底板，回填安全出口较高处底板下土方再施工安全出口

9、较高处底板，最后施工安全出口及冷却塔剩余侧墙顶板；B 端 2 号风亭先施工 底板，再施工侧墙与顶板，最后施工顶板以上部分的排风口。 第七步，土方回填恢复路面 3.13.1 施工平面总布置说明施工平面总布置说明 由于 B 端一号风亭位于现场地钢筋堆放以及加工厂、仓库位置，需要重新 布置施工现场，其中主要项目说明如下： 1、现场钢筋堆放场以及钢筋加工厂向现场东侧移动。 2、接水、接电利用龙溪站施工的原有布置不变。 3、在开挖基坑东侧布置渣土池。 4、在现场东北门各设置一个洗车槽和一个沉淀池，污水经沉淀为清水后就 近排入市政下水管道；施工供电、接水点仍采用原现场布置。 5、材料堆放等利用龙溪站现有的

10、施工场地。 3.23.2 现场管理及组织说明现场管理及组织说明 技术管理 开工前，编制详细的实施性施工组织设计，制定切实可行的质量体系和安 全措施，对施工图、技术资料认真复核，对操作人员进行技术培训和安全、质 量教育，施工中，配合项目部做好材料试验，工程监测和环境监控工作，对各 道工序实行“三检”制度，使每个环节都处于受控状态，确保工程质量。 安全文明施工 严格施工纪律，工地围蔽完整美观，场内机械整洁停放整齐，材料堆码工 整，各种标牌、标语醒目，各种管线横平竖直，排水沟加盖。工地内污水经沉 淀后排入市政排水管道，车辆驶出工地要冲洗干净。 3.33.3 施工组织机构施工组织机构 组长：赵书银 副

11、组长：刘振华、翟胜文、刘炳飞 组员：施一石、张胜初、彭翠效、廖祥杰、尹航、李世英、余贵良、李彩 龙、苏海军、邱晓雷 3.43.4 龙溪站现有人力资源及设备情况龙溪站现有人力资源及设备情况 1、人力情况 主体结构施工队钢筋绑扎工 18 人，电焊工 12 人，木工 6 人，电焊工 4 人， 架子队 20 人，杂工 3 人，电工 1 人，仓库管理员 1 人，共 75 人。 防水施工队 3 人。土方施工队 3 人。 2、物资材料情况 主体结构队伍主要材料设备如下： 现有材料 名称数量 碗扣式脚手架62000m*3.85kg/m（部分租赁） 钢背撑80m，140 榀 F60 钢管 60 根*6m 木模板

12、1600 块*1.22*2.44 方木7000 条，250 方 32 工字钢（垫背撑） 80m 结构队伍主要设备 序 号 设备名称数量 规格型号 主要工作 性能指标 出厂日期 (年月) 1 钢筋切割机 1-99.01 2 气焊气割设备 4- 3 插入式振捣器8 8-12m-99.01 4 风镐 1003-1103-1199.07 5 空压机 100.12 6 汽车吊（租赁） 1 YQ16YQ16 98.07 7 钢筋调直机 103-11-99.1 8 电焊机 1200.5 9 钢筋弯曲机 2 大宇 0.15m399.11 10 抽水机 2LBA-12LBA-1209.01 11 手持式切割机

13、4Cs-150-2005.2 4、围护结构的施工组织及方法、程序说明和附图、围护结构的施工组织及方法、程序说明和附图 本出入口基坑支护采用10001150 钻孔灌注桩加二道600 x12 钢管支撑， 在部分拐角位置设置砼支撑及腰梁，并结合双排550 搅拌桩的止水帷幕，且在 钻孔桩与车站主体连续墙交接处采用单管旋喷桩，以加强止水效果。 围护结构平面布置图如图 6-1 所示。 图图 6-16-1 围护结构平面布置图围护结构平面布置图 图中钻孔灌注直径 1000mm，桩心距 1150mm。材料等级：混凝土等级 C30, 保护层厚度 70mm。为 HPB235 级钢筋和 HRB335 级钢筋。 基坑外

14、侧采用双排搅拌桩止水帷幕，桩径550，相互咬合 150，进入相对 不透水层(5-1)或(5-2)层 1.5 米。平面上搅拌桩布置在距钻孔桩外侧 500mm。 基坑开挖设二道钢管内支撑(600，t=12)；基坑开挖时结合结构图上的底 板底面高程进行开挖。第一道钢支撑钢支撑中心标高为 6.20m，设计轴力为 880kN，钢支撑支撑在冠梁上，冠梁截面尺寸 1000 x1000。第二道钢支撑中心标 高为 2.20m，第二道钢支撑腰梁除设计图中注明外，均采用 2I45a 的钢围檩； 钢支撑设计轴力为 980kN。 第一道支撑平面布置如图 6-2 所示。 图图 6-2 第一道钢支撑平面布置图第一道钢支撑平

15、面布置图 4.14.1 搅拌桩的施工搅拌桩的施工 钻孔桩外侧采用水泥搅拌桩止水帷幕,在钻孔桩施工完成后，在钻孔桩外侧 采用双排直 550mm 的水泥搅拌桩对上部地层进行加固，桩底标高分进入相对不 透水层(5-1)或(5-2)层 1.5 米。施工中水泥掺入比 17%，水灰比 0.45，早强剂 3%，两搅两喷，施工前需先进行工艺试桩来具体确定各项施工技术参数。 1、施工组织 由于场工期紧张，在现有的条件下，需要两台搅拌机进场作业，在保证搭 接质量的同时，尽可能缩短工期。 2、搅拌桩施工、流程说明 浆体搅拌桩的主要施工序有：探槽开挖，定位，搅拌下沉，喷浆搅拌提升， 重复搅拌下沉，重复喷浆搅拌提升，清

16、洗，移位。 探槽开挖 搅拌桩施工前应在搅拌桩位置开挖宽 0.7 米，深 2.5 米的沟槽，以探明地 下管线的位置，及时上报和处理。 定位： 用履带式起重机悬吊深搅拌机到达桩位并对中，导向塔垂直度偏差不得超 过 1%，桩位偏差不得大于 50mm。当地面高低不平时应使起重机保持平稳。 搅拌下沉： 启动搅拌机，放松桩架钢丝绳，使搅拌机沿导向架切土搅拌下沉，将土搅 松，下沉速度由电流监测控制，如下沉速度太慢，可从输浆系统补给清水以钻 进，搅拌下沉速度以 0.7m/min 为宜。当搅拌机下沉至深度后，开动灰浆泵即开 始按预定掺入比和水灰比制水泥浆，并将水泥浆倒入集料斗备喷。 喷浆搅拌提升： 搅拌机下沉到

17、设计深度后，将深层搅拌机略微提升，开启灰浆泵其口压力 保持 0.40.6MPa，使水泥浆自动喷入地基。搅拌机以 0.30.5m/min 的均匀速 度提升，边提升边喷浆，直至设计要求桩顶标高，集料斗口的水泥浆正好排空。 重复搅拌下沉： 为使已喷入土中的水泥浆与土充分搅拌均匀，再次将搅拌机边旋转边沉入 土中，直至要求深度。 重复喷浆搅拌提升： 一般情况下，即将搅拌桩边旋转，边喷浆，边提升，再次回至设计桩顶标 高，并上升至地面，制桩完毕； 清洗： 向已排空的集料斗注入适量清水，开启灰浆泵，清洗管道中残留水泥浆， 直至基本干净，同时将粘附于搅拌头的土清洗干净。 移位： 重复上述一至六个步骤，进行下一根

18、桩的施工。 4.24.2、钻孔桩施工、钻孔桩施工 一、钻孔桩施工一、钻孔桩施工工艺流程工艺流程 钻孔桩施工流程图见图 4.2-1 所示。 图 4.2-1 钻孔桩施工流程图 二、钻孔桩施工二、钻孔桩施工 1、施工准备 表层按设计标高拉槽卸土后，现场放线定出桩位，做好桩位轴线标记和桩 位测量放样，并进行复核报验，作出复核记录，经复核确认桩位轴线正确无误， 开挖探槽探明无管线埋在地下时，方可埋设护筒，当桩位与待悬吊保护的管线 相冲突时，适当调整桩间距避开。 2、护筒设置 护筒采用 8mm 厚的钢板加工制作，高度 1.52m，其内径宜比桩身设计直 沉淀池 泥浆循环循环池 废浆排弃 施工准备 桩位放样

19、沉埋护筒 钻机就位 平整场地 加工护筒 钻进 清 孔 钻孔注泥浆 供水 测量钻孔深度、斜 度、直径 测量沉碴厚度 钢筋笼就位 钢筋笼制作 吊装钢筋笼 二次清孔设隔水装置 拼装导管 检验导管 灌水下混凝土设溜槽和漏斗 商品砼运送起拔护筒 下孔位施工 凿除桩头、施工冠梁 坍落度测试 商品砼生产 径大 100mm,护筒应有足够的强度和钢度，接缝和接头紧密不漏水。护筒按照设 计桩位中心线外放 4cm 埋设，埋设深度 1.21.5m，然后复核校正，其定位误 差不大于 50mm。护筒的顶部开设 12 个溢浆口，溢浆口高出地面，使溢流泥 浆经泥浆沟排入临时汇浆池，通过泥浆泵回收至沉淀池，减少对场地的污染。

20、护筒顶部焊接加强筋和吊耳，便于护筒的安装、拆除。护筒采用钻机压入，位 置应准确，并应保证护筒的垂直度，倾斜率不大于 L（L 为护筒的全长） ，在 护筒口的外部回填粘土，分层夯实，以防漏浆。 3、泥浆制拌 根据现场土质，开孔以及钻孔至粘土层时可原土造浆。施工中经常测定泥 浆比重、粘度、含砂率和胶体率，并保持护筒内泥浆顶面始终高出筒外水位或 地下水位 1m 以上。泥浆主要控制指标如表 4.2-2 所示。 表 4.2-2 泥浆主要参数指标 地层条件泥浆比重泥浆粘度含砂率胶体率 粉土、粘土层1.1左右1622s4% 粉细砂层1.2左右1928s8% 90% 泥浆制备及测试技术要求： 及时采集泥浆样品，

21、测定性能指标，对新制备泥浆进行第一次测试，使 用前进行一次测试，钻孔过程中经常进行检测，保证泥浆质量； 储存泥浆每 8 小时搅拌一次，每次搅拌泥浆或测试结果作为原始记录； 新鲜泥浆制作好后搁置 24 小时，经各项指标测试合格方可正式使用，回 收泥浆经过振动筛处理，性能指标达到要求后再循环利用； 设置泥浆循环系统由泥浆池、沉淀池、泥浆输出管、泥浆回收管、制浆 机、活动振动筛、砂石泵、除渣设备等组成，并应设有排水排废浆等设施，如 图 4.2-3 所示。 脱水机 活动式 制桨池3m3 钻孔灌注桩 活动式 振动筛 1.5m 泥浆池 打桩机 泥浆输出管 沉淀池 30m3 泥浆回收管 2m 图 4.2-3

22、 泥浆循环系统示意图 附属结构围护桩施工和施工场地特别狭窄时可采用移动式泥浆箱供浆。 4、成孔 钻机按施工组织安排的起始位置就位。底座和顶端应平稳，检测作业区 承载力是否满足钻机施工要求，保证在钻进过程中不产生位移和沉陷。 钻孔前先测算出孔深，当钻机在钻孔过程中仪器显示已达到设计标高时， 再用测绳复测，以确保孔深要求，避免超欠挖，钻进过程中，随时注意控制控 制桩体垂直度。 钻进要随时监测泥浆比重及泥浆中含砂情况，记录钻进中的有关参数及 地质情况，以核对地质资料。 钻进时如孔内出现坍孔、涌砂等异常情况应立即将钻锤提离孔底，保持 泥浆高度，吸除坍落物和涌砂；同时向孔内输送性能符合要求的泥浆，保持水

23、 头压力以抑制继续涌砂和坍孔。 钻进达到要求孔深停钻时，仍要维持泥浆正常循环，直到钻渣含量小于 4为止。 成孔采用间隔法，每间隔 1 根桩进行钻孔施工。 5、特殊情况的处理 在钻进过程中，如发现斜孔、弯孔、缩颈、塌孔冒浆等情况立即停止钻进， 采取下列措施处理：当钻孔倾斜时，可减少冲程，在倾斜侧回填花岗岩进行 修正；钻孔过程中遇塌孔严重，立即停止冲桩，并回填粘土，待孔壁稳定后 再施工；如遇到护筒周围冒浆，可用稻草拌泥团堵塞洞口，并在护筒周围压 上一层砂包。 6、清孔 清孔应分二次进行。第一次清孔在成孔完毕后立即进行，采用钻机的掏渣 筒清孔；第二次在下放钢筋笼和灌注混凝土导管安装完毕后进行，采用泥

24、浆循 环置换法清孔。清孔过程中观测孔底沉渣厚度和冲洗液含渣量，当冲洗液含渣 量小于 4，孔底沉渣厚度不大于 100mm 时即可停止清孔，并保持孔内水头高 度，防止坍孔事故。 （1）第一次清孔 由于旋挖钻机采用筒式掏渣，应严格控制其钻进深度，严禁超深。清孔采 用抽浆清孔法，即在终孔后停止进尺，利用泥浆泵持续泵压 515min，使孔底 沉渣随泥浆基本排除，达到清孔要求为止，并同时掺入相对比重较小的泥浆 （含砂量小于 4） ，以保持稳定的水位。 （2）第二次清孔 在安放钢筋笼及导管后，准备灌注水下混凝土前，由于这段时间间隙较长， 孔底又会产生一部分沉渣，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，利用导管再进行

25、第二次清孔。方法是采用潜水泥浆泵，利用混凝土钢导管，将新鲜的泥浆压入 孔内，利用泥浆循环，将孔内沉渣带出孔外。 7、成孔质量检测 成孔检测使用 JJC-1A 型孔径监测系统、测绳、JJX-3A 型井斜仪和 JNC-I 型沉渣测定仪。 孔径监测： JJC-1A 型 灌注桩孔径监测系统是孔径监测的最新装备,它由两笔记录仪： （四腿井径仪、电缆绞车和井口滑轮组成） 。井径仪的四条腿在孔底张开后贴着 孔壁并随着电缆一起提升。测量腿张开的角度通过传感器变为电信号传到地面 记录仪。另一方面在电缆提升的同时，装在井口滑轮上的光电脉冲发生器把深 度的变化以电脉冲的方式也送到记录仪上。这样，孔径随着深度的变化就

26、被自 动记录下来。 孔深的检测 达到预定钻孔深度后，提起钻锤，用测绳（锤）测量孔深，沉淤厚度等于 钻深与孔深的差值。 垂直度检测： JJX-3A 型测斜仪是目前最常用的井斜测量装置。他根据铅垂原理测量顶角。 顶角的变化引起电桥桥臂电阻的变化，这个变化的电信号通过电缆在地面仪器 上读出，就测出顶角。在实际测量工作中井斜仪外加扶正装置放入孔中并逐点 测量顶角。显然当井斜仪一开始发生非零顶角读数时就表示孔壁已经偏移了某 个距离，然后根据均角全距法就可以计算出孔底中心的偏移距离。 沉渣的测定 JNG-1 型沉渣测定仪就是采用环行微电极系探头测定沉渣的专用设备。现 场检测时，探头直插孔底原土层，在缓慢拔

27、起的过程中，电阻率的变化曲线可 以反映孔底沉淀物的厚度。 8、钢筋笼的制作及安装 9、水下混凝土灌注 水下混凝土灌注施工采用隔水栓导管法，混凝土采用商品混凝土，搅拌车 运输，泵车泵送成桩。施工顺序：放钢筋笼安设导管使隔水栓与导管内水 面紧贴 灌注首批混凝土连续灌注直至桩顶拔出护筒，如图 4.2-5 所示。 隔水胆砼挡板 连续灌注混凝土提起挡板 1.5m 拔出护筒 测绳 护筒 灌注封底砼安设导管 300500 灌注混凝土安装隔水胆 漏斗 图 4.2-5 导管法水下砼灌注示意图 10、混凝土质量检查 混凝土施工中，应对其材料的质量和用量进行检查，每一工作班至少两次。 并应按要求进行坍落度测定，单桩

28、混凝土量小于 25m3，每根桩测定 2 次；大于 25 m3 每根桩测定 3 次。试块数量一根桩不少于一组（三块） ，同组试块取自同 拌或同车混凝土，试块脱模后在混凝土试块标准养护室中养护，试块试验及试 验结果判断应执行国家标准混凝土强度检验评定标准GBJ107-87 的有关规 定。 11、成桩质量检验 采用低应变检测或钻芯取样。 12、施工注意事项 灌注混凝土必须连续进行，不得中断。否则先灌入的混凝土达到初凝， 将阻止后灌入的混凝土从导管中流出，造成断桩。 在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续混凝土宜通过溜 槽流入漏斗和导管，所以不得将混凝土整斗倾入管内，以免在导管内形成高压 气

29、囊，挤出管节间的橡胶垫圈，造成导管漏水。 在灌注将近结束时，混凝土上升困难，可用吊钩上下提升导管，加大孔 内混凝土高度，加快混凝土上升速度。 为防止提升导管时挂住钢筋笼，在导管提升时要人工施加外力使导管旋 转，边旋转边提升。 5、基坑开挖支护及弃土外运、基坑开挖支护及弃土外运 5.15.1 基坑开挖基坑开挖 出入口和 B 端风亭基坑最大开挖宽度 9.65m，最大开挖深度 12.44m，开挖 土方量为 3922m2。 出入口以及风亭采用明挖法，挖机在基坑内部开挖，开挖采用上下台阶法， 挖下的渣土通过吊车运出，再通过地面挖机装渣外运。开挖过程中所需的材料 也通过吊车运达基坑底部。 根据地质纵剖面图

30、，基坑内地层全部为土方，直接采用小型挖掘机可直接 进行开挖。 出入口基坑自上而下竖向分层、由浅至深分段进行开挖，用挖掘机随挖随 放出一定坡度。 在基坑开挖过程中，桩间土体、挖孔桩护壁随基坑开挖，凿除和填充找平 砼，及时对桩间土进行挂网喷射砼找平，桩间接缝处出现的渗漏水也随基坑开 挖及时封堵。 基坑开挖到钢支撑位置后，立即架设钢支撑，严禁超挖，基坑开挖到基坑 基底垫层以上 30cm 时，采用人工挖除剩余土方，至设计标高后及时平整基坑， 疏干基坑内积水，进行基坑验收后施做泄水盲管，及时施做垫层。 在基坑开挖之前查明地下管线和地下构筑物，有地下管线的地方，我方协 助相关单位进行过程保护。 出入口与车

31、站接口部位的连续墙在出入口的开挖至此时切割破除，然后， 风镐凿出车站预留的出入口钢筋接驳器。 5.25.2 基坑支护（支撑架设）基坑支护（支撑架设） 号出入口及 B 端一号风亭竖向采用一至两道支撑，采用 600（12mm）钢管作横向支撑，部分位置采用混凝土支撑。钢支撑在地面组 装，然后在吊车的协助下安装。 钢支撑安装前，先做好三角托架及钢围檩，在安装点附近进行拼装，用吊 车和挖掘机辅助进行安装，严格按照设计位置进行安放。钢支撑安装紧跟基坑 开挖进度，随挖随撑，并按图纸要求施加一定的预应力。 钢支撑安装后，加强钢管应力量测、围护桩的变形量测与地层位移量测， 以确保施工安全和周边环境的稳定。 混凝

32、土支撑则是在土方挖掘至对应标高，再人工凿出围护结构腰梁预埋筋、 整平底面土方，绑扎腰梁及支撑钢筋，同时浇注混凝土；待支撑强度达到要求 后继续挖掘支撑下土方。 当出入口及风亭各层结构达到强度后，自下而上分层拆除钢支撑。 5.35.3 基坑排水基坑排水 在基坑开挖时，在施工竖井处设置集水坑抽水，保证基坑开挖期间无积水， 确保正常的基坑开挖。纵向设排水沟，基坑开挖后将水通过排水沟排向集水井。 采用高效无堵塞污水泵排至地面沉淀池，经沉淀后排入市政下水道。 6、号出入口及号出入口及 B 端一号风亭主体结构工程的施工组织及方法、程端一号风亭主体结构工程的施工组织及方法、程 序说明和附图序说明和附图 6.1

33、6.1 结构工程施工步骤结构工程施工步骤 1、先施做结构底板以及部分侧墙； 2、当底板达到强度后拆除第二道支撑，架设脚手架； 3、最后施工剩余侧墙和顶板。 6.26.2 主体结构钢筋砼结构施工节段划分主体结构钢筋砼结构施工节段划分 根据设计图纸要求及出入口、风亭结构施工的特点，为保证工程施工安全， 预防结构开裂，便于施工管理，减短施工工期，出入口主体结构采用分层分段 法施工，在施工中分二段进行施工，其中每一段分底板、边墙顶板两次进行浇 注。 出入口及风亭主体结构施工共分 4 个单元，单元划分图如下。 图图 10-1 出入口主体结构单元划分图出入口主体结构单元划分图 6.36.3 主体结构施工组

34、织及主体结构施工组织及工艺工艺 本工程顶板以下结构按照自下而上，分段浇筑底板、侧墙顶板。 1、底板施工 底板施工时，先将基坑底部清理干净，对局部超挖部分砾石、砂、碎石、 素砼填充，在基坑两端设置截水沟和集水坑，以保持基底无水。施筑垫层和防 水层。绑扎底板钢筋。砼采用抗渗能力不小于 S8 的防水商品砼，考虑到防裂要 求大面积砼浇注时采用微膨胀砼，根据设计要求施工缝留在底板以上 50cm 处， 在砼浇注前，边墙及其他部位作好标高控制线，砼采用连续浇筑，初凝前收水 抹面，初凝后，润湿养护。 2、边墙顶板施工 在底板施工完毕后，搭设脚手架铺设防水层，绑扎边墙钢筋，立边墙及顶 板模板，绑扎顶板钢筋，然后

35、浇注边墙和顶板砼 3、砼的供应与输送 主体结构砼也采用商品砼搅拌车运输，地泵输送。运到施工现场的商品砼 按规范要求做坍落度试验，符合要求后才能浇注。 4、特殊地段施工方法 车站与通道接口处施工难度较大。开挖、防水、钢筋、砼注浆等施工工艺 也影响着整个工程的质量。 接口段开挖主要是破除地下连续墙。破除方法主要采用切割法为主，同时 辅以人工风镐破除相结合的方式，减少对车站北站厅结构的影响和出入口相应 部位土体的扰动。 一、钢筋施工工艺一、钢筋施工工艺 1 1、原材检验与下料、原材检验与下料 （1）原材进场检验 进场的钢筋原材料，须具备出厂合格证及材质试验报告，确认无误后， 方收货进场。 钢筋按批检

36、查验收，每批由同牌号、 同炉号、同加工方法、同交货状态的钢筋 组成，每批重量不大于 60t。现场取样做力 学性能试验，检验合格后方可使用。 （2）钢筋下料 钢筋加工的形状、尺寸必须符合设 计要求。钢筋的表面应洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干 净。 钢筋应平直，无局部曲折。 调直钢筋时应符合下列规定： a、采用冷拉方法调直钢筋 时，I 级钢筋的冷拉率不宜大于 4%；II、III 级钢筋的冷拉率不 宜大于 1%； b、冷拔低碳钢丝在调直机上调直后，表面不得有明显擦伤，抗拉强度不得 低于设计要求。 D d 平直长度 平直长度 D d 图图 8.3.1-2 钢筋末端钢筋末端 9090

37、或或 135135 弯折弯折 d 平直长度 D 图 8.3.1-1 钢筋末端 1800弯折 钢筋的弯钩或弯折应符合下列规定： a、I 级钢筋末端需要做 180 弯钩，其圆弧弯曲直径 D 不应小于钢筋直径 d 的 2.5 倍。平直部分长度不宜小于钢筋直径 d 的 3 倍；用于轻骨料砼结构时， 其弯曲直径 D 不应小于钢筋直径 d 的 3.5 倍； b、I、II 级钢筋末端作 90 或 135 弯折时，II 级钢筋的弯曲直径 D 不宜 小于钢筋直径 d 的 4 倍；III 级钢筋不易小于钢筋直径 d 的 5 倍，平直部分应 按设计要求确定； c、弯起钢筋中间部位弯折的弯折处的弯曲直径 D，不应小于

38、钢筋直径 d 的 5 倍。 箍筋的末端作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。当设计无具体要求时， 用 I 级钢筋或冷拔低碳钢丝制作的箍筋，其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直 径，且不小于箍筋直径的 2.5 倍；弯钩平直部分的长度，对一般结构，不宜小 于箍筋直径的 5 倍，对有抗震要求的结构，不应小于箍筋的 10 倍。弯钩形式可 按图 8.3.1-3 (A)、 （B）加工，对有抗震要求和受扭的结构，可按图 8.3.1- 3（C）加工。 钢筋加工的容许偏差，应符合表 8.3.1-4。 表 8.3.1-4 钢筋加工允许偏差表 检验频率 序号项 目 允许偏差 （） 范围点数 检验方法 1冷拉率不大于设计规定1

39、 2受力钢筋成型长度+5，-101 弯起点位置202 3 弯起 钢筋 弯起点高度0，-10 每根 （每一 类型抽 查 10% 且不少 于 5 根） 1 4箍筋尺寸 0，5 2 用尺量 2 2、钢筋连接、钢筋连接 （1）钢筋连接方法 受力钢筋以直螺纹连接为主，20 以下采用搭接，20 以上钢筋用直螺 纹连接。在同一断面的钢筋接头面积不得超过该位置钢筋总面积的 50%。 直螺纹连接 直螺纹连接套，材质为 II 级钢筋用 30-45 号。先用直螺纹套丝机将钢筋的 连接端头加工成直螺纹，然后通过直螺纹连接套，用力矩扳手按规定的力矩值 把钢筋和连接套拧紧在一起。 （2）连接质量控制 直螺纹连接钢筋接头强

40、度必须达到钢材强度值，钢筋套丝质量必须符合 要求，要求逐个用月牙形规和卡规检查。要求牙形与牙形规吻合，小端直径不 得超过允许值，钢筋螺纹的完整牙数不小于规定牙数，接完的钢筋接头必须用 油漆作标记，其外露丝扣不得超过一个完整丝扣。 钢筋焊接接头、直螺纹接头均按规范要求分批进行质量检查和验收，所 有接头要分批抽取试件进行力学试验，经检验合格后，方可进行下一道工序施 工。 (3)钢筋连接时的具体要求 除设计图中注明以外，受拉钢筋锚固长度 LaE 详见表 8.3.1-5。 表 8.3.1-5 受拉钢筋锚固长度 LaE 表 C20 混凝土C25 混凝土C30 混凝土砼等级 直径 钢筋种类 d25mmd2

41、5mmd25mm d25m m d25mm d25m m HPB23533d28d25d HRB33541d45d35d39d31d34d 钢筋的接头设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个 以上接头。接头末端至钢筋弯起点位置大于 10d。 当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，设在同一构件内的接头要 相互错开。在任一焊接接头中心至长度为 35d 且不小于 500mm 的区段内，同一 根钢筋不得有两个接头；若该区段在受拉区内，接头的受力面积占受力钢筋总 截面积不超过 50%。 焊接接头距钢筋弯折处，不小于钢筋直径的 10 倍，且不能位于构件的最 大弯矩处。 绑扎接头保证搭接长度不

42、小于 35d，搭接时，中间和两端共绑扎三处， 并必须单独绑扎后，再和交叉钢筋绑扎。绑扎接头受拉区不超过 25%。 当钢筋直径 d22 时优先采用机械连接或焊接，当受拉钢筋 d28 及受 压钢筋 d32 时，不宜采用绑扎搭接接头。 钢筋绑扎搭接长度为 1.4 倍的锚固长度 LaE；钢筋焊接接头长度为：单 面 10d，双面 5d，且优先采用双面焊；机械连接采用级接头。 设计图中无特殊注明时钢筋连接位置：顶板及其梁、各层楼板及其梁， 上铁在跨中连接，下铁在支座连接；底板及其梁，上铁在支座连接，下铁在跨 中连接。侧墙外侧钢筋在跨中连接，内侧钢筋在支座连接。 3 3、钢筋保护层控制、钢筋保护层控制 钢筋

43、与模板之间、钢筋与防水层之间用与结构砼同标号的砼垫块支垫，以 保证钢筋保护层厚度，砼垫块提前预制，以防强度不够被压碎。垫块制作时内 插铁丝，以便固定在钢筋上，垫块间距 0.81.0m，梅花型布置。当保护层厚 度小于或等于 20mm 时，垫块平面尺寸为 3030mm；当保护层厚度大于等于 25mm 时，采用细石混凝土垫块，垫块平面尺寸为 5050mm。 二、主体结构模板施工施工工艺二、主体结构模板施工施工工艺 由于与车站主体结构同步施工，号出入口及 B 端一号风亭主体结构仍采用 满堂红钢管扣件式脚手架组合木模板系统施作结构侧墙、顶板，以达到缩短工 期，节约材料的目的。 1 1、模板施工要求、模板

44、施工要求 1、模板工程的施工质量符合混凝土结构工程施工质量验收规范的要求， 保证工程结构和构件各部位尺寸及相互位置的正确性。 2、对模板及其支撑结构进行检算，以保证其具有足够的强度、刚度和稳定 性，不致发生不允许的变形与下沉。 3、模板用于结构施工前，先进行除锈及清污处理。 4、顶板、中板、夹层板采用木模板，模板下方满铺方木进行衬垫，提高板 模刚度，保证板面平整度要求，并且相邻两块模板无论横向拼缝还是纵向拼缝， 保证在同一根方木上进行搭接，设木钉固定，避免出现错台。 5、侧墙采用大木模板，模板与模板之间设置弹性垫片密封并压紧，保证模 板接缝拼贴平密，避免漏浆。 6、木板模在模板拼装校正完成后、

45、板梁钢筋绑扎前进行脱模剂涂刷，侧墙 大模板在模板支立前涂刷脱模剂，脱模剂采用专用水性脱模剂均匀涂刷，保证 后期脱模效果。 7、结构混凝土浇筑前，对侧墙、板梁模板所有拼缝进行一次细致检查，对 可能造成漏浆的拼缝采用玻璃胶在模板外侧进行密封，以保证模内混凝土面的 光滑平顺。 8、混凝土开盘浇注前，对模板表面进行彻底清洗润湿，清除焊碴、杂物， 保证模板表面清洁干净，以提高混凝土表面颜色一致性，控制好混凝土结构外 观质量。 9、模板安装后仔细检查各构件是否牢固，固定在模板上的预埋件和预留孔 洞是否有所遗漏，安装是否牢固，位置是否准确，模板安装的允许偏差是否在 规范允许值以内，模板及支撑系统的整体稳定性

46、是否良好，不留施工隐患。 10、在浇筑混凝土的过程中，经常检查模板的工作状态，发现变形、松动 现象及时予以加固调整。 2 2、侧墙立模施工、侧墙立模施工 侧墙钢筋绑扎完成后，彻底清理施工缝，随后进行侧墙立模施工，按预定 的施工单元进行。侧墙钢模外侧通过碗扣式脚手架体系支顶。模板支立完成以 后进行校模，调整垂直度偏差至规范允许范围之内，按一定的间距对脚手架支 撑系统进行水平面内和铅垂面内剪刀撑加固，确保模板及支架系统的稳定性。 模板工程检验合格，即可进行混凝土的浇筑。在侧墙混凝土结构浇注时防止模 板移位变形，侧墙混凝土采用两台输送泵同步均匀浇筑。为保证后浇混凝土与 先浇混凝土可靠结合，先将前期混

47、凝土基面进行凿毛，并进行清洗，混凝土浇 注时基面接浆处理。 为防止烂墙根、烂柱根等缺陷出现，在底板或中层板与侧墙施工缝留设位 置，准确放样定出侧墙模板边线，采用表面经刨床加工过的方木留设接茬。方 木内侧面安设做到光滑顺直，接缝位置采用扒钉连接，用内顶外撑法准确牢固 固定，局部焊短钢筋限位，并采用短钢筋焊接至围护桩主筋进行加固，以保证 后期侧墙模板支立时，模板跟部可以与施工缝位置的接茬混凝土相密贴。 3 3、模板的拆除、模板的拆除 1、一个单元封顶后，在板梁结构强度达到设计强度时，放松板梁结构支架， 完成板梁模板拆除。侧墙模板的拆除时间要求为：在混凝土强度不小于 2.5Mpa，同时确保其表面及棱

48、角不因拆模而受损坏后，即可拆除，以控制混凝 土外观质量，拆模时间根据当时气温而定。正常温度下，砼浇筑后 8 小时可松 动螺杆。 2、模板三脚架支撑拆除前，要用方木或钢管支撑模板，待支撑牢固后方能 拆三角支撑架，防止支撑不稳固而发生倒塌，拆模时要依顺序拆，不要将三角 支架一次拆完。 3. 模板拆除起吊前，信号工一定要及时检查钢丝绳是否存在安全隐患，确 定钢丝绳无安全隐患后再进行吊装作业，吊装时，模板下方不得站人。 4. 拆模起吊前，应复查螺栓是否拆净，检查模板上构配件是否连接牢固、 有无砼块等块状散料，在确定无遗漏且模板与墙体完全脱离后方可起吊。 5、拆下的模板要及时清理和涂刷脱模剂；然后堆放平

49、稳，防止倒塌伤人。 7、结构防水工程施工组织及方法、程序说明和附图、结构防水工程施工组织及方法、程序说明和附图 7.17.1 施工组织施工组织 出入口及风亭结构砼的底板、侧墙、顶板均采用抗渗等级为 S8 的防水砼。 施工缝中设置钢板止水带，结构顶板、侧墙及底部均采用高分子双面自粘性防 水卷材，变形缝处安装橡胶止水带。 7.27.2 防水卷材施工防水卷材施工 防水卷材的铺设，工程量大且工活较为零散，应根据施工情况，抓紧在其 他工序间隙施工。底板防水材料在底板垫层浇注 24H 后进行施工，底板防水卷 材铺设面积较大，空间开阔，可增加人工，加快施工速度，一般一个单元底板 防水施工可在一个班内完成。侧

50、墙防水材料铺设时，可在底板或其他工序施工 期间，先将侧墙基面浮浆清除，将防水卷材挂设至侧墙，待钢支撑和钢围檩拆 除后，进行接头处理，此行可节约时间，减少停工等待时间。 （1）高分子复合双面自粘防水卷材施工：采用预铺反粘卷材，先将卷材铺 于基面上，搭接采用热焊接，浇捣混凝土前，揭去表面隔离材料，撒水泥粉防 粘，将混凝土直接浇捣在卷材粘结面。 （2）高分子复合单面自粘防水卷材施工：揭下隔离线，将有粘性的一面沿 基准线铺贴，随揭隔离纸（膜）随即滚压卷材的表面并挤压出空气，以确保初 始粘结强度。卷材纵向搭接缝要顺直，用滚筒用力压实，确保防水卷材之间粘 接牢固；搭接采用热焊接，在搭接部位预铺一条无胎自粘

51、条。 （3）节点处理：转角部位如阴阳角、平立面转角，铺贴附加层；伸缩缝、 施工缝等部位，铺贴附加层。附加层的水平面垂直面宽度均应250mm。 （4）卷材搭接与卷材收头处理：卷材采用搭接方式，通过卷材高分子层搭 接热焊接，搭接缝宽度 100mm，横向接头采用对接焊接。对收头出采用密封胶， 并采用黄铜或者不锈钢的金属压条收紧、固定。 （5）其他施工要求：施工对穿出基层的金属构件，如钢筋头、锚杆头等构 件应切除并用砂浆抹平，不能切除的金属构件如锚索头等，必须采用喷混凝土 或砂浆将其覆盖，其圆弧半径 R 大于 200mm。双焊缝自动焊机焊接缝的双焊缝 检测时，将焊缝两端用铁夹夹紧不能漏气，再用检测针头

52、插入两条焊缝之间的 气不满足要求应及时查找漏点并进行修补。基面须平顺、干净、无浮浆、无疏 松、空鼓、不得有滴水、漏水、淌水、线流或泥沙流出。其平整度应满足 D/L=1/10。 （6）成品保护：施工过程中或者水泥砂浆未达到硬化前，如遇雨时采用遮 雨措施：混凝土硬化前（48h） ，防水不得上人。 7.37.3 砼结构自防水砼结构自防水 在地下工程施工中，任何单一辅助性防水层的设置都不是万能的，必须重 视结构自防水。为了确保防水混凝土质量，达到结构自防水的目的，必须在以 下几个方面采取有效措施。 1、防水混凝土的灌注 防水层（包括垫层、防水板、保护层等）铺设后进行钢筋绑扎，钢筋在 加工厂严格按施工图

53、和技术规范要求弯制，然后现场绑扎、焊接。钢筋绑扎和 焊接时要注意保护铺设的防水层，不被损伤以免影响防水质量。 支撑：龙溪站附属结构同样采用脚手架方木等组合支撑系统，连接点螺 栓、焊接等保证牢固，有足够支撑刚度，保证混凝土浇筑过程中稳定不变形， 同时测量控制、校正支撑位置。 模板采用全新木模板，挡头板采用木模板。模板要架立牢固，不能出现 跑模现象；砼挡头板做到模缝严密，避免出现水泥浆漏失现象，且达到表面规 则平整。每次衬砌完成后，及时清理干净模板内的油污、水泥浆等杂物，模板 上刷涂脱模剂，以备下次使用。 严把泵送入模关。混凝土采用泵送入模，严格控制混凝土的入模温度及 坍落度，保证砼的灌注质量。防

54、水砼浇筑时，边浇筑边捣固，确保不改变入模 混凝土的原有质量，同时保证砼水平均匀入模，分层浇筑分层振捣，层厚不超 过 400mm，相邻两层浇筑时间间隔不超过 1.5h，确保上下层砼在初凝前结合好， 不形成施工冷缝。在垂直方向上控制其自由下落高度，当自由下落高度超过 2m 时，使用串筒、溜槽或在浇筑面接一段水平导管，防止发生混凝土离析。 混凝土浇筑：模板验收合格后，开始混凝土浇筑。混凝土灌注时按照自 下而上顺序进行，自落高度小于 2m，浇筑时按照分层、均匀、两侧对称灌注， 灌注层厚度根据运输条件、灌注进度及振捣能力决定，振捣采用插入式振捣器 配合附着式振捣器振捣，附着式振捣器布置间距通过现场试验确

55、定，并与模板 相连。灌注混凝土连续进行，并在拱顶埋设补偿收缩注浆管，考虑到施工时拱 顶混凝土难以灌满，故采用泵送挤压法灌注拱部混凝土，此时对挡头板加固并 作特殊处理。 把好混凝土振捣关：混凝土振捣采用附着式和插入式两种振捣器，插入 式振捣器在混凝土振捣前先根据结构物的尺寸等参数设计好振捣点位布置，振 捣时间为 1020s，并以开始泛浆和冒泡为准。对新旧混凝土结合面、沉降缝、 施工缝止水带位置认真、细心、小心进行振捣。 2、拆模与养护 根据本工程结构特点，结合相关的规范等，待砼强度达到要求时，即可拆 模、养护。砼浇筑完毕在终凝后洒水养护，每天浇水的次数以能保持砼表面经 常处于湿润状态为宜。洒水养

56、护不少于 14d。 7.47.4 变形缝防水施工变形缝防水施工 在施作与北站厅接口处的止水带时，若破桩时止水带被破坏将砼面冲洗干 净，凿出上口宽 15cm，下口宽 10cm，深 10cm 的沟槽，重新安置止水带，采用 细石微膨胀砼充填缝隙，并注浆密实，再施作止水带工程。 8、施工期间对周围建筑物的影响监测方法、程序说明和附图、施工期间对周围建筑物的影响监测方法、程序说明和附图 在围护结构施工前测得稳定的初始值，且不少于两次。现场监控测量应贯 穿整个施工过程的始终。所有监测安排均以确保基坑支护及周边环境安全为宗 旨，若基坑开挖过程中出现位移速率、钢管支撑轴力较大等异常情况时及时报 警，并适当加密

57、监测次数。并且每次监测完毕后及时整理分析测试数据，向甲 方和监理单位提供监测简报。 当基坑变形、地面沉降达及支撑轴力到限值的 80%时，视为警戒值，及时 通知监理甲方和设计单位查明原因，及时采取有效措施并加密观测次数。 在基坑围护结构施工前先进行周边房屋的第三方监测，技术鉴定，为施工 过程中的监测抢险及可能产生的纠纷提供必要的依据。 本基坑变形控制保护等级为二级。其位移要求为：（H 为基坑开挖深度） 1）地面最大沉降量0.15%H 且不大于 20mm； 2）围护结构最大水平位移0.25%H，且不大于 30mm； 3）煤气管道的变位：沉降或水平位移均不得超过 10mm，每天发展不得超 过 2mm

58、； 4）自来水管道变位：沉降或水平位移均不得超过 30mm，每天发展不得超 过 5mm； 5）建筑物倾斜允许值 i0.002； 号出入口及 B 端一号风亭基坑监测平面图如下图 12-1 所示。 图图 10-1 号出入口及号出入口及 B 端一号风亭基坑监测平面图端一号风亭基坑监测平面图 监测项目表 监测频率表 9、号出入口及号出入口及 B 端一号风亭工期施工端一号风亭工期施工工期计划工期计划 号出入口及 B 端一号风亭计划从 09 年 5 月 5 日开始施工，到 2009 年 8 月 9 日施工完成，共计 97 天。 施工内容包括号出入口及 B 端一号风亭附属结构施工，顶板防水以及底 面恢复等。

59、 计划钻孔桩一天施工 3 根，搅拌桩一天施工 50 根；主体结构一块底板施工 7 天时间，一块侧墙和顶板施工 10 天时间。施工期间有交叉平行作业。 根据计划，施工工期安排如下表。 标识号名称工期开始时间完成时间 1I I 号出入口及号出入口及 B B 端一号风亭端一号风亭 97.d97.d2009-5-52009-5-5 2009-8-92009-8-9 2现场清理及设备进场现场清理及设备进场 3.d3.d2009-5-52009-5-5 2009-5-72009-5-7 3第一阶段施工（西端第一阶段施工（西端 2525 米）米） 35.d35.d2009-5-52009-5-5 2009-

60、6-82009-6-8 10、对工期保证措施、对工期保证措施(落实到各大项目落实到各大项目) 为保证工程按合同工期提前或按期完成，我方将从组织、技术力量、设备、 物资等方面，在项目部的统一指挥下，按施工组织设计、施工网络计划科学组 织施工。 1 建立完善的组织管理机构，确保工程项目所需的工程人员、设备、物资。 2 建立健全施工组织指挥系统和对外协调系统，做到权威、灵活、高效， 并保持人员的稳定，以保持工作的连续性。 3 在施工过程中，运用科学的方法组织施工，根据总目标合理制定分项工 程的目标管理，并层层落实至班组、制定分项作业计划。 4 编制完善的施工组织设计，确定技术上先进、经济上合理的施工