材表面预处理、下料工艺守则

1、钢材表面预处理、下料工艺守则 1适用范围 本标准适用于焊接结构产品所用钢材的表而预处理，下料工艺。 本标准未规立的要求，应符合有关标准或专业技术要求。 本标准属通用工艺.若与产品图纸要求不一致时，应以产品图纸为准。 2钢材的技术要求 焊接结构件钢材的牌号、规格.尺寸.质量指标和订货要求，应符合图样和相关技术标准的规左， 采购的钢材应有制造商合格证明书，无合格证书或证明不全的都必须补做检验，合格后才能入库 和使用，代用钢材应有签署完整的代用单。 采用新品种钢材，必须先做试验，性能合格才能入库和使用。 钢材上有较严重的锈蚀、麻坑时不得用于重要承载构件和影响外观的结构件。 3 钢材的表而预处理 预处

2、理的依据： 3丄1按合同和技术协议要求。 3丄2按产品工作环境要求。（沿海.岀口、有化学腐蚀气体的环境等）。 预处理的范围：规泄预处理的产品，其结构件的板材和型材全部进行预处理。 钢材表面的锈蚀等级和除锈等级除按下而文字叙述外，必要时可按GB8923-88涂装前钢材表而锈 蚀等级和除锈等级中的照片对比判定。 钢材表而的四个锈蚀等级分别以A、B、C、D表示。 A全面地复盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表而。 B已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经剥落的钢材表而。 C氧化皮已因锈蚀而剥落，或者已刮除，并且有少量点蚀的钢材表而。 D氧化皮已因锈蚀而全面剥离，并且已普遍发生点蚀的钢材表而。 钢材表而的除锈等级

3、以代表所采用的除锈方法的字母0”、或FI表示，字母后阿拉伯数字表 示淸除氧化皮、铁锈和油漆层等附着物的程度等级。 3.6喷射或抛射除锈代号：Sa,分为四个等级。（注：喷射是指喷砂或喷丸，抛射是指抛砂或抛丸） Sal级轻度的喷射或抛射除锈。 钢材表而无可见的汕脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和汕漆层等附着物已基本淸除。其残留物应 是牢固附着的。 Sa2 -级非常彻底的喷射或抛射除锈。 2 钢材表而无可见的汕脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状 或条纹状的轻微斑。 Sa3级洁净的喷射或抛射除锈。 钢材表而无可见的油脂、污垢、氧化皮.铁锈和油漆层等附着物，该表而应显示均匀的金属

4、光 泽。 手工和动力工具除锈代号：St分为二个等级 St2级彻底的手工和动力工具除锈匚 钢材表而无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和汕漆层等附着物。 St3级 非常彻底的手工和动力工具除锈。 钢材表而无可见的汕脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和汕漆层等附着物，除锈应 比St2级更为彻底，底材显鶴部分的表而应具有金属光泽。 火焰除锈 代号：FI 一个等级。 钢材表而无氧化皮、铁锈和油漆层等附着物.任何残留的痕迹应仅为表而变色。 结构件用钢材在焊接前应优先采用表而预处理，重要构件的表面预处理后应达到Sa2丄级（抛丸和 2 喷丸），其余构件应达到Sa2级或St2级（手工除锈）

5、特殊情况下对结构件施焊后再进行表而处理。 喷射或抛射除锈后的钢材或部件，应立即喷底漆或采取防护措施，防止由各种因素而引起生锈， 对已生锈的表而，应重新进行喷射或抛射除锈。 钢板表面除锈并涂防锈底漆后，材料牌号（含质量等级）应移植（用油笔写字）到材料的端部适当 位置。 4 钢材的侨正 各种钢材在下料前翘曲的形状偏差，超过下列数值时应进行矫正。 a）钢板用1米平尺检查翘曲时，超过允许偏差2亳米时： b）型钢用1米平尺检査局部平而度，其偏差大于1亳米时： c）零件下料后，翘曲不平超过设计图纸要求时。 钢材侨正可用机械矫正、手工矫正、火焰矫正。手工矫正钢板时应加垫板其锤痕深度不大于05mm 火焰矫正温

6、度应控制在大约550-900 C之间，（暗褐色至櫻红色），防止加热到9001200 C的过 热温度（桔红和黄色） 5 钢材的弯曲 钢板与型钢需要成型弯曲时，如果符合下述条件则可冷弯。 钢板：R258 （非重要构件可为RIOS） R为弯曲半径6为钢板厚度 型钢：RN25H （B）（随弯曲方向而定） 型钢的截而尺寸如下图 钢板与型钢不符合冷弯条件时则应用热弯，热弯时温度为900-1100 C,弯曲完成时的温度不得低 于700 C 6 钢材的下料 号料结构件的放样、号料和样板制作，应考虑结构中的装配间隙、焊接收缩量、割口宽度和加工余 量等因素，其样板应经过检查合格后才投入使用。 起重机主梁、端梁、门

7、腿的腹板、盖板等大型零件，应先对接，后划线，号料，对于先号料后拼接 的零件，号料后应提供对接图。主梁的拼接参照主梁作业指导书。 重要件用板材的划线和号料应使轧制方向与所受的最大应力方向一致。 号料完毕的零件应用快干漆注明产品的代号，剩余的材料应注明材质。（尤其特殊材料和厚度较大 的板材）。 一般下料偏差的规左 使用说明 a）内部筋板等被包容零件同一组、腹板同一组对应点尺寸相差均不大于4mm0 b）本规泄不包括焊接工艺余量。 剪切下料偏差 单位：mm 尺寸范围 尺寸偏差 角度偏差 切口斜度 机加工余量 形位公差 2000 2 20 1： 10 7 4 自动气割下料偏差单位：mm 尺寸范围 尺寸偏

8、差 角度偏差 切口斜度 机加工余量 形位公差 4000 20 1： 10 8 2 半自动、手工气割下料偏差单位：mm 尺寸范围 尺寸偏差 角度偏 切口斜度 机加工余量 形位公差 2000 4 20 1： 6 8 6 对于板钩内口尺寸，切割后的尺寸应比图示小于3亳米左右。（弥补与内衬板的贴合间隙） 套料切割时，应注意零件的变形，切割顺序应按先窄边、后宽边的原则，特別易变形的零件，要编 制专用工艺。 套料切割时，应注意提高材料利用率，切割零件之间的套料间距可参考下表 套料间距尺寸表mm 零件厚度 325 25 50 60-100 间距尺寸b 10 15 20 下料后需要加工外露的过渡坡口,可用半自动气割割出，坡度按图纸要求，图纸未注明的坡度按1： 4 坡口宽度差应小于3亳米坡口而上有亳米沟槽时应修光，大于亳米时应焊补修光。重 要 件焊接坡口也要用半自动气割割出，尺寸按桥、门式起重机用焊接工艺规程的有关规立执行。 各种气割的规范，应根据工件的厚度和设备特点，选用不同的割嘴、氧气压力，具体数据参考下表 气气块射吸式割炬及割嘴规格和性能 型号 割嘴号 切割范围 mm 切割氧孔径 mm 氧气压力/MPa G01-30 1 2 10 2 10 20 3 20 30 G01-100 1 10 25 2 25 50 3 50100 气割下料后应把割渣、飞边等淸理T净