操作规程管理程序

1、操作规程管理程序1目的为了规范操作规程管理，提高操作规程的可操作性，确保安全地完成各项作业活动，特制定本 程序。2适用范围适用于众诚连锁-吉林省松原石油化工股份有限公司所属各单位。3应用标准工艺安全信息管理程序、工艺危害分析管理程序、工艺和设备变更管理程序、文件制 度控制程序4术语和定义4.1操作规程操作规程是通过明确操作步骤和操作参数，为操作人员提供准确、完整和清晰的生产作业活动 指南，规范现场操作行为，确保安全地完成生产作业活动的作业文件。4.2偏离因客观条件的限制，实际中某些或某一操作无法遵照或满足本程序要求时，实际运作与管理要 求产生的差异。5职责5.1公司技术发展部负责组织本程序的编

2、制、管理和维护，对程序的执行提供咨询、支持和审核。5.2公司基层生产单位依照本程序编制、实施、管理和维护本单位的操作规程，并对操作规程管理 程序提出改进建议。5.3公司员工参与操作规程编写，接受操作规程培训，按操作规程操作，并提出修改建议。5.4公司技术发展部负责审核操作规程中工艺技术相关内容。5.5公司设备部负责审核操作规程中关于设备操作及日常维护相关内容。5.6公司安全质量环保部负责审核操作规程、安全操作规程、消防操作规程、应急事故处理方案以 及安全相关内容。5.7公司生产运行部负责审核操作规程中关于装置开、停车相关内容、公用工程系统审核、工艺参 数审核以及生产相关内容；5.8人力资源部负

3、责组织人员针对本程序进行受众培训。6管理要求6.1基本原则1. 操作规程是确保企业安全生产的基础性文件。凡涉及生产装置、设备设施、机电仪、特种设备、仪器仪表、危险物品产品检测等的生产作业及检维修作业活动均须建立操作规程。2. 操作规程的编写依据应可靠、充分，为操作人员提供详尽、细致、准确、量化的操 作指南，包括安全操作的方法、步骤、详细操作参数及其极限值。3. 操作规程应通俗易懂、简明扼要、针对性强。必要时应采用图片和图解等手段辅助解释操作规程的内容。4. 操作规程应在满足安全环保要求的前提下，将优化操作、节能减排、降低损耗、提高产品质量等要求结合起来，以利于提高装置和设备的生产效率。5. 操

4、作规程是基层操作人员岗位培训的主体内容，上岗前应接受培训，考核合格后方可上岗。6. 操作人员和管理人员在日常生产作业和管理过程中必须严格遵守操作规程，特殊情况下需要变更操作参数、操作步骤和操作方法时，必须事先进行评审并获得批准。7. 操作规程编制完成后必须经过现场操作人员试执行，提出合理化建议，车间根据实际使用情况定期修改、论证、持续改进、补充完善。8. 操作规程每三年整体修订一次。当有技改项目需要变更操作规程且无需大范围改动操作规程时，编制临时操作规程。6.2 操作规程的编制依据 操作规程的编制必须以工程设计和生产实践为依据，确保技术指标、技术要求、操作方法科学 合理。编制依据包括但不限于：

5、1. 国家法律法规、强制性国家标准、行业标准和企业标准；2. 工艺设计依据、设备技术说明书、仪器仪表技术说明书；3. 同类装置、设备、仪器仪表及上述组合的操作规程；4. 工艺危害分析和风险评估的结果；5. 安全生产实践经验；6. 操作规程定期评审的结果；7. 内部和外部审核的反馈信息；8. 事件、事故的教训。7 内容及要求7.1 操作规程的获取装置现场要备有最新版本的操作规程，便于所有操作或维护人员取用。7.2 操作规程的格式和内容（具体见附件1）注：无1） 根据具体情况，以上规定内容中与有关操作规程所涵盖的工艺段无关的部分，应标作II。2） 上述内容详细的要求见附件1。7.3 操作规程的制

6、（ 修） 定与核准7.3.1 操作规程的制 （ 修） 定任何新装置或变更后装置的操作规程应在第一次启动前制（ 修）定完成并得到核准，相关人员得到相应的沟通和培训，并在启动前安全审查时加以确认。操作规程的制定应由编写小组完成，组长由工艺（设备）主任担任，组员至少包括一位经验丰 富的操作人员。7.3.2 操作规程的核准操作规程的核准权限参见文件制度管理程序 。制（修） 定后的操作规程应组织审查或会签，参与人员应涵盖操作人员、生产运行部、设备部、 安全质量环保部和技术发展部门人员，同时完成操作规程检查表 （见附件 2），由公司总工程师 最终审批。（见附件 3）7.4 操作规程的执行7.4.1 所有操

7、作人员都应定期接受操作规程的培训与再培训，考核合格后持证上岗。管理者对操作 规程执行工作循环检查，确保操作规程的准确并得到严格执行。7.4.2 操作人员负责执行操作规程相关要求。7.5 操作规程的维护7.5.1 每当工艺或设备有所变更时，必须执行变更管理程序，以确保操作规程得到相应的变更 （ 应 在变更运行前完成 ） 。操作规程的更新应予以记录，并与操作规程一起保存。7.5.2 所有操作规程应至少每年评审一次，评审目的为收集操作规程的修订意见，推动操作规程的 改善。工艺（设备）主任应收集修订意见并召开操作规程评审会，讨论确定操作规程的修改内容。 修订意见收集可来自于班组、事故总结、工作循环检查

8、、工艺危害分析等。7.5.4 在操作规程的修订没有得到正式批准、人员没有得到相应培训前，现场的实际操作不得偏离 原有操作规程。7.6 操作规程的控制1. 操作规程是受控文件，应遵守文件制度管理程序的相关要求。2. 为确保现场所使用的操作规程是最新版本，应标注颁布或修订日期。3. 各车间应建立和保存本车间所有操作规程的台帐，包括操作规程名称、存放地点、发放本 数、修订评审日期和规定的下次评审日期。4. 对操作规程实施保密管理，不得外泄。8 复核、偏离、培训和沟通8.1 复核、更新与记录 公司技术发展部保留本程序各版本的留存记录和修改明细。本程序应定期评审，必要时修订， 最低频次自上一次发布之日起

9、不超过 3 年。8.2 偏离管理 公司下属单位制定临时相关文件时与本程序发生偏离，应报公司安全质量环保部部批准；程序 在执行时发生的偏离，应报主管领导批准。偏离应书面记录，其内容应包括支持偏离理由的相关事实。8.3 培训和沟通 各属地负责对有关员工进行本程序的培训，培训频率为每年一次，保存培训记录。19 / 21附件 1操作规程格式基本要求1目录：标题黑体小三号字；内容宋体五号字。2正文：一级标题黑体小三号字；二级标题黑体四号字；三级标题黑体小四号字；正文宋体 五号字；行间距为 20磅。3编号：按照多级符号依次排列 , 例如: “1.1 1.1.1 1.1.2 排列”。 示例操作规程目录第一章

10、总体工艺描述1.1 装置概况1.1.1装置简介1.1.2工艺原理1.1.3工艺流程说明1.1.4工艺原则流程图见附录1.2主要操作条件第二章提示及要求2.1本装置中危险物料的性质2.1.1装置中的危险化学品性质2.1.2劳保防护用品佩戴第三章操作指南3.1“工艺”岗位操作指南3.1.1岗位的任务、原则3.1 2主要控制参数3.1.2.1正常操作3.1.2.2异常操作3.1.2.2应急操作3.2“主风机”岗位操作指南（设备岗位）3.2.1岗位的主要任务3.2.2设备原理（简介） 、技术资料3.2.3主要控制参数3.2.4开机前的准备工作3.2.5开机步骤3.2.6注意事项及说明3.2.7停机前准

11、备工作3.2.8停机步骤3.2.8注意事项及说明3.2.9切机前的准备工作3.2.10切机步骤及注意事项、说明3.2.11日常维护与检查3.2.12常见问题与处理第四章基础操作规程4.1 冷换设备的切投4.2 塞阀操作4.3 辅助燃烧室4.4 泵操作规程 第五章 开工规程5.1 开工纲要5.1.1 开工要求及检查5.1.2 岗位开工规程5.1.2.1 装置打压5.1.2.2 水联运5.1.2.3 蒸汽吹扫5.1.3 开工步骤 注意事项及说明 第六章 停工规程6.16.1.16.1.26.1.36.1.46.1.5 第七章7.17.27.3 第八章 附录：停工纲要岗位停工停工前的准备工作停工步骤

12、注意事项蒸汽吹扫流程应急操作原则紧急停工标准 事故处理预案（主要公共设施）联锁清单流程图盲板一览表动静设备一览表安全设施一览表（安全阀、阻火器）操作规程第一章 总体工艺描述1.1 装置概况1.1.1 装置简介主要介绍本装置的任务设计能力，产品以及装置组成。如：催化装置建设于 2004 年现加工量为 35 万吨 / 年，原料为常压来的渣油，主要产品为柴油、汽油、液化气。现装置有反应、分馏、稳定、余锅、三机组、汽轮机、冷热油、气压机、主风 机岗位。1.1.2 工艺原理分系统描述详细说明工艺过程中的原理。 例如：反应再生部分：其主要任务是完成原料油的转化。原料油通过反应器与催化剂接触并反 应，不断输

13、出反应产物，催化剂则在反应器和再生器之间不断循环，在再生器中通入空气烧去催化 剂上的积炭，恢复催化剂的活性，使催化剂能够循环使用。烧焦放出的热量又以催化剂为载体，不 断带回反应器，供给反应所需的热量，过剩热量由专门的取热设施取出加以利用。反应部分采用分 子筛催化剂提升管反应，采用新型原料雾化喷嘴技术、分层进料技术、终止剂技术、提升管出口采 用粗旋作为出口快分设备，以利于减少二次裂化和改善产品分布。沉降器采用新型单级旋风分离器 和新型汽提挡板技术。再生部分采用烧焦罐加床层烧焦方案，以减少再生剂含炭量，恢复催化剂活性，配有外取热器，取出过剩热量。分馏部分：主要任务是根据反应油气中各组分沸点的不同，

14、将它们分离成富气、粗汽油、轻柴油、回炼油、油浆，并保证汽油干点、轻柴油凝固点和闪点合格。分馏塔设32层塔盘，设置顶循环回流、中段回流、油浆循环回流取出过剩热量，设置两个柴油汽提塔，以提高柴油产量。1. 1.3工艺流程说明“分系统描述重点控制指标应说明。”反应部分原料油经进料喷嘴雾化喷出后与再生器来的热催化剂接触进行裂化反应。产生的油气与蒸汽和催化 剂混合在一起，由提升管出口进入粗旋风分离器，被携带的大部分催化剂（90鳩上）被分离出来，经粗旋料腿进入沉降器密相段下部，携带少部分催化剂的油气由粗旋升气管出来，进入沉降器 顶部高效旋风分离器。99. 9%左右的催化剂被分离下来，经料腿翼阀回到沉降器密

15、相下部进入汽提 段。反应油气由沉降器顶部去分馏塔进行分馏。反应后的催化剂表面上吸附着焦炭，孔隙中还有许 多油气，为回收油气并减轻再生器烧焦负荷，需要用过热蒸汽把油气汽提出来，此过程在沉降器下 部汽提段进行，汽提后的催化剂经待生立管、塞阀、内套筒进入再生器密相床层进行流化烧焦。1.1.4 工艺原则流程图见附录1.2 主要操作条件（包括主要的工艺、设备参数、动力指标）项目标准运行安全运行超出操作限值后果最小最大最小最大第二章 提示及要求2.1本装置中危险物料的性质2.1.1装置中的危险化学品性质品名：氢氧化钠危险特性：强腐蚀性、强刺激性存在部位：稳定区碱罐危险性理化数据：沸点（C）: 1390熔点

16、：318.4溶解性：易溶于水、乙醇、甘油，不溶于丙酮急救措施：吸入：迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。如呼吸困难，给输氧。如呼吸停 止，立即进行人工呼吸。就医。眼睛接触：立即提起眼睑，用大量流动清水或生理盐水彻底冲洗至少15分钟。就医。皮肤接触：立即脱去污染的衣着，用大量流动清水冲洗至少15分钟。就医。口服：用水漱口，给饮牛奶或蛋清。就医。危险性概述：本品有强烈刺激和腐蚀性。粉尘刺激眼和呼吸道，腐蚀鼻中隔；皮肤和眼直接接触可引 起灼伤；误服可造成消化道灼伤，粘膜糜烂、出血和休克。泄露应急处理：隔离泄漏污染区，限制出入。建议应急处理人员戴防尘面具（全面罩），穿防酸碱工作服。不要直接接触泄

17、漏物。小量泄漏：避免扬尘，用洁净的铲子收集于干燥、洁净、有 盖的容器中。也可以用大量水冲洗，洗水稀释后放入废水系统。大量泄漏：收集回收或运至废物处理场所处置。2.1.2 劳保防护用品本部分主要体现在我们装置中所涉及的不同的作业内容（特殊作业），而佩戴必要的劳动保护。例如作业内容接触危险品佩戴劳动用品碱罐加碱橡胶手套、头盔、工作服、 工作鞋、便携式洗眼器普通作业安全帽、工作手套、工作 服、工作鞋、防护眼镜第三章操作指南3.1 反应岗位操作指南3.1.1反应岗位的任务、原则3.1.1.1 任务：将常压来的渣油按照生产方案的要求选择合适的操作条件，使之与高温的催化剂接触，裂解的 油气送至分馏塔；搞好

18、压力、物料、热量平衡，保证催化剂流化正常。原则：1）压力平衡不得破坏，严禁油气倒窜，任何情况下都绝不允许催化剂倒流，当发现系统压力 失控时，要迅速切断进料，关闭各单动滑阀，单器流化。2）严禁零藏量操作。3）提升管有进料时，原料预热温度不得低于150C，提升管出口温度不得低于480 C,否则应立即切断进料。4）切断进料后，若主风正常，尽量维持再生器温度在550-600 C,当床温低于 400C时，应迅速组织卸料。床温低于250 C时，停止各点吹汽，防止催化剂和泥。5）再生器无主风严禁喷燃烧油。6）两器有催化剂时必须通入流化介质；同时分馏必须保证油浆循环。3.1.2 主要控制参数沉降器压力1 ）控

19、制范围：反应压力0.090.11 /0.20 0.22（停/开汽轮机机）。2 ）控制目标：正常操作中反应压力应控制在上述范围内，具体控制数值应根据装置负荷来确定。设定的反应压力波动不超过土0.02 C。3 ）影响参数：分馏塔顶压力，气压机入口压力。再生压力；新鲜进料量；反应温度；以上参 数波动会引起反应压力波动。4 ）控制方式：a ）正常生产中，反应压力由通过调节气压机转速来控制，当富气量少气压机转速低时，可适 当通过4101调节器调节反飞动量，同时适当降低转数来控制反应压力。b ）当生产不正常时，可通过4106调节器调节低压瓦斯放火炬调节阀开度。影响因素调整方法气压机转数变化正常情况，反应压

20、力通过调节气压机转速、反飞动量来控制。总进料量变化当进料量变化，富气量发生变化时，通过调整气压机转速和适当调 整反飞动量来控制沉降器压力平稳。反应深度变化当反应深度变化，富气量发生变化时，通过调整气压机转速和适当 调整反飞动量来控制反应压力平稳。原料性质变化当原料性质变化后，反应深度变化，富气量发生变化时，通过调整 气压机转速和适当调整反飞动量来控制反应压力平稳。分馏塔顶油气冷后温度变化由于分馏塔顶油气冷后温度高而使压力上升，应加大冷却水量，降 低油气冷后温度。进入沉降器的蒸汽量的 变化控制好进入沉降器的蒸汽量，防止大幅度波动。异常操作（包括本岗位所有的异常问题处理）现象原因处理方法沉降器压力

21、大幅度变化气压机转速大幅度变化或故障停机气压机调速器失灵，用入口放火炬控制反应压力，并联系处理。若气压机故障停机，降量维持 操作，及时启用放火炬蝶阀或放火炬调节阀，控制反应压力平稳沉降器压力大幅度变化反飞动量大幅度变化调整反飞动量要平稳，避免大幅度调节沉降器压力大幅度变化反应温度大幅度波动控制反应温度稳定沉降器压力上升原料油带水或蒸汽带水原料或蒸汽带水，压力上升。可视情况适当降量，并联系脱水沉降器压力上升分馏塔底液位高，憋反应压力分馏塔底液位高，反应大幅度降温降量，联系分 馏岗位及时降低液位沉降器压力上升分馏塔操作不正常，各段回流过大，使分馏塔压降增加联系分馏岗位，在满足分馏塔产品分割要求的基

22、 础上，控制合理的各段回流量和回流温度，保证 分馏塔操作平稳沉降器压力上升分馏塔冷回流量过大 或带水，反应压力上 升在正常生产时尽量用分馏顶循环回流控制分馏塔 顶温度，少用或不用冷回流控制分馏塔顶温度。控制好界位，避免冷回流带水沉降器压力上升再吸收塔液位空，干控制再吸收塔液位在正常范围内，如再吸收塔液现象原因处理方法气窜入分馏塔位空，及时关闭富吸收油返塔阀，防止干气串入 分馏塔，影响反应压力沉降器压力上升分馏塔顶蝶阀开度变 化在开停工过程中或事故状态下，沉降器压力用分 馏塔顶蝶阀控制。分馏塔顶蝶阀出现故障，及时 改手动控制沉降器压力下降放火炬蝶阀或放火炬 调节阀失灵全开放火炬阀出现故障，及时改

23、手动控制，并联系相 关单位处理压控阀开度变化压控阀失灵全关，迅速打开副线控制，请仪表处 理3.2主风机组岗位操作指南（设备岗位）3.2.1岗位的主要任务322设备规格及主要技术资料（各项主要控制指标） 例如烟机进气温度润滑油系统润滑油系统：序号项目参数1油量15172供油压力0.253油温C39-454过滤精度卩m205润滑油牌号46#6报警油压0.127停车油压0.098油站（泵组）无油净重95003.2.3主要设备结构特点工作原理（对设备的关键部位的简介例如密封系统）3.2.3.1 主要控制指标3.2.3.1.1 烟机轮盘冷后温度控制控制范围：320 C 350 C控制目标：320C 35

24、0 C相关参数：43200控制方式：烟机轮盘冷后温度由温度变送器43200监控，该变送器向控制器发送一个信 号，控制器再输出信号至控制阀，所以，只需设定轮盘冷后温度目标值，调节阀会自动调节冷却蒸 汽流量，从而控制轮盘冷后温度在控制范围内。异常处理：现象原因处理方法轮盘温度咼a)背压蒸汽温度过高b ) 仪表失灵，阀关 小，冷却蒸汽量降低c) 调节阀失灵关，室 内调节无效a) 联系反应岗位调整背压蒸汽温度b) 及时联系仪表车间人员处理仪表，调节 阀改手动控制阀位c) 将调节阀切除，改用副线阀控制轮盘温 度，及时联系仪表车间人员处理调节阀轮盘温度低a ) 仪表失灵，阀开 大，冷却蒸汽量升高b) 局部

25、仪表风压力降 低或中断，阀全开a) 及时联系仪表车间人员处理仪表，调节 阀改手动控制阀位b) 将调节阀切除，改用副线阀控制轮盘温 度，待压力恢复再由调节阀控制324机组操作321.1 机组开机操作A级纲要框架图初始状态S)电动机单机试运合格，烟气轮机、离心式压缩机、齿轮箱、增速器检 修完毕，验收合格，仪表、电气系统准备就绪1. 确认2. 投用润滑油系统3. 投用电动盘车器4. 联锁系统试验4.1润滑油系统辅助油泵自起动试验4.2紧急停机试验5. 烟机预热暖管状态S烟机预热结束，机组开机准备就绪注意事项：(1) 主风机在开机过程中和反应岗密切配合，避免再生器压力波动。(2) 开主风机过程中避免风

26、机喘振。(3) 操作工必须按时巡检对主风机-烟机的压力、电流、轴位移、轴振动、轴温、油压、油 位、转速等进行检查和记录。(4) 生产中严格控制烟机入口温度690C,防止超温损坏设备。(5) 生产中控制烟机轮盘冷却蒸汽温度在330Co6)开停机过程中要避开机组的临界转速。326停机操作A级纲要框架图初始状态S)主风机机组运行正常1. 主风机组正常停机1.1停机前确认1.2主风机停机1.3投用电动盘车2. 直接停主风机组3. 主风机组非正常停机3.1自动联锁停机3.2手动紧急停机最终状态主风机组处在停机备用或待检状态B级操作操作初始状态S)主风机机组运行正常1.主风机组正常停机1.1停机前确认 (

27、P )-确认备用风机向系统供风正常(P )-确认备用风机运行正常(P )确认主机出口电动蝶阀全关(P)确认主机出口单向阻尼阀全关(P )确认主机出口防喘振阀全开，主风放空(P )确认主风机组润滑油系统压力、温度正常(P )确认主风机组转速、振动、轴位移正常I 逐渐关小烟机入口蝶阀3.2.7 切机3.2.8 日常维护与检查3.2.8.1 烟气轮机(1) 要密切监测进气温度，正常进气温度不能大于680C，短时不能超过 730 C (持续时间v20分钟)，排气温度不能大于650Co(2) 烟气轮机入口蝶阀轴颈要保持有冷却蒸汽冷却。(3) 控制密封蒸汽、冷却蒸汽、净化风、非净化风压力。3.2.9 常见

28、问题与处理3.2.9.1润滑油压力下降原因：(1)油箱液位低于最低油位线。(2)油过滤网堵塞。(3)油路控制阀失灵。(4)油系统管线破裂或法兰漏油、油冷器泄漏。(5)油泵不上量。处理：(1)油箱加油至规定值：(2)油过滤器压差0.15应切换清洗。(3)控制阀失灵，改手动开付线阀。(4) 如法兰、管线泄漏，及时采取措施处理，无法处理，请示有关部门后，作紧急停机处 理。如确认油冷器泄漏，切至备用一组后，检修泄漏的油冷器。更换备用油泵，油总管 压力如低于0.12，则机组作紧急停机处理第四章基础设备操作规程4.1 泵的操作规程4.1.1 隔膜泵的开、停与切换操作4.1.1.1 开泵操作初始状态隔膜泵处

29、于空气状态-隔离-机、电、仪及辅助系统准备就绪适用范围：柱塞泵、隔膜泵、齿轮泵初始状态确认：(P)泵单机试车完毕(P)泵处于冷态，无介质(P)联轴器安装完毕，防护罩安装好(P)泵的机械，仪表，电气确认完毕(P)泵的入口过滤器干净并安装好(P)润滑油领油大桶化验分析合格(P)润滑油过滤器干净(P)油箱加油至液位正常(P)液压油领油大桶化验分析合格(P)液压油装入油腔(P)液压油油位正常(P)泵入口阀和出口阀关闭且与工艺系统隔离(P)泵的排凝阀和排气阀打开(P)泵出口缓冲器安装好(P)清理现场，仪表和出入口管线、阀门无渗漏、好用，地脚螺栓紧固(P)电机具备送电条件4.1.1.2.1 开泵前的准备a

30、) 泵体P 关闭泵的排凝阀P 关闭泵的排气阀(P)确认泵出口压力表安装好P 投用压力表b) 润滑油系统投用(P)确认油箱液位正常(P)确认润滑油管线，阀位，各液压空间充油排气充分(P)确认润滑油压力表投用c) 电机送电状态Si泵具备引入介质条件4.1.1.2.2 灌泵 P 缓慢打开泵入口阀P 打开放空阀排气(P)确认排气完毕(P)关闭放空阀状态泵具备启动条件4.1.123启泵P 全开泵出口阀P 启动电机(P)确认泵运行状况P 出现下列情况立即停泵严重泄漏异常振动异味火花烟气撞击电流持续超高(P)确认排出压力(齿轮泵的出口压力应该稳定；柱塞泵、隔膜泵的出口压力小幅振 荡是正常的)P 调整泵的出口

31、流量注意启动前一般应全开入口阀、出口阀，打开出口阀后， 应尽快将泵启动；如果工艺所需流量小，可稍开或不开出 口阀，全开进出口连通阀，然后启动机泵正常后，根据工 艺需要，缓慢开出口，同时缓慢关小连通阀至正常工况。4.1.1.2.4日常检查与维护4.1.1.2.4.1 泵及辅助系统a) 检查泵的振动是否在指标范围内b) 检查轴承温度和声音是否正常c）检查齿轮箱、曲轴箱温度和声音是否正常d）检查润滑油的液面是否正常e）检查润滑油温度、压力是否正常f）检查液压油液位是否正常，品质是否合格g）检查泄漏是否在标准范围内h）调整冷却水（填料箱）4.1.1.242 电动机电动机检查4.1.1.243 工艺系统

32、a）检查泵入口压力是否稳定b）检查泵出口压力是否正常4.2 辅助燃烧室操作4.3 冷换设备切投第五章开工规程5.1开工纲要5.1.1反应岗位开工（要包括装置的水联运、打压、蒸汽吹扫操作）初始状态So装置检修完毕，验收合格，大检查结束5.1.1.1 引入公用工程5.1.1.1.1 弓 I 1.0 蒸汽稳定状态S公用工程全部引入5.1.1.2反再系统向150C恒温5.1.1.2.1 启动主风机或备用风机稳定状态S2反再系统150 C恒温结束，气密合格，辅助燃烧室已点火。5.1.1.3 反再系统由150C向350C升温3.2.1.3.1 反再系统升温热紧稳定状态S3反再系统350 C恒温结束，热紧完

33、毕，辅助燃烧室燃烧正常。5.1.1.4 反再系统550C恒温5.1.1.4.1 反再系统升温至 550 C恒温稳定状态S4反再系统 550 C恒温结束，气压机低速运行，加剂准备完 毕。5.1.1.5 反应岗位开工操作初始状态So施工单位对装置一切安装检查完 毕，杂物清扫干净，反再部分、 容器、炉、自保阀、管线、机泵 确保无遗漏质量问题，装置公用 工程水、电、汽、风等动力系统 正常确认装置与外界管线连接加盲板，反再区管线加盲板(M)-瓦斯投用(M-燃料气进装置(M-火炬线(M- 4个原料喷嘴(M)- 2个燃烧油喷嘴(M-待生塞阀、再生大、小单动滑阀、双动滑阀(M)放火炬调节阀第六章停工规程6.1

34、停工纲要6.1.1 岗位停工6.1.2 停工前的准备工作6.1.3停工步骤，注意事项6.1.4蒸汽吹扫流程第七章应急操作7.1原则如：要防止爆炸事故的发生，为此对容易造成爆炸事故部位操作要优先考虑。在处理过程中必须避免造成人员伤亡并尽可能减小对设备和催化剂的损害7.2紧急停工方法(主要是装置公用系统停掉) 紧急停工主要指启用自保切断所有进料。维持两器流化或单容器流化。控制好分馏各点温度、液面和油浆外排温度。吸收稳定系统搞好三塔循环，维持压力。当装置切断进料后，蒸汽量急骤下降，严重时将对全厂的蒸汽管网产生较大冲击。因此，当装置切断进料后，应及时与生产运行科联系供汽，保证装置内蒸汽管网压力平稳。紧急停工时必须遵守事故处理原则。紧急停工步骤如下：1)反再系统：(1) -启用进料自保切断进料(2 )-关闭原料、回炼油和油浆、终止剂喷嘴手阀(3 )-检查自保阀是否动作到位，不动作或不到位现场改手动。(4 )-控制好两器压力平衡。(5 )-保持两器或单容器流化。(6) -投用燃烧油(7) -停外取热器。2)分馏系统：(1) -联系油品车间油浆外甩(2) -控制好分馏塔底液面(3) -控制