气流磨说明书解读

1、QLMR-300G/260G QLMR- 300T/400T 型（配触摸屏） 400G QLMR- 气流磨使用说 明书 吉林市新大科机 电技术有限 责任公司 2 一、系统构造 4 二、安装 调试13 三、操作 规程15 四、设备 保养规程17 五、触摸屏安全操作注意事 项18 一、系统构造 系统由以下各部 件组成。 1、控制柜 控制柜为系统电 控中枢，面板上设有触摸屏、氧含量分析仪、称重控制仪、转速 表、电源指示灯 、主控启动按钮及急停按钮；设备运行状态模拟指示、氧含量、物料 重量、重要监测 点的压力监测等在触摸屏上显示，研磨压力、分选机和（螺杆式、带 式或轮式）加料 电机的转速以及各种参数的

2、报警值等均可在触摸屏上设定，设备的运 行可通过触摸屏上的各种功能触键进行控制；控制柜内有可编程序控制器（ PLQ、变 频器及其它高低 压电器部件。 注意:控制柜内有高压部件 ,属危险区,非专业维修人员切勿触动。 1.1 可编程序控制器（ PLC） 使用日本欧姆龙 CP1H 型 PLC 主机一部、 20 点输入/ 输出扩展单元 1 部、 16 点 输出扩展单元 1 部、模拟量输入扩展单元 2 部，该机共 33 个继电器输出控制点、 24 个输入点、 12 路模拟量输入信号， 2 路模拟量输出信号（根 据用户的具体要求，具 体配置将不同 ）。将系统的控制运行电气器件联网，按编好的程序进行运行控制，

3、实 现自动进料，故 障报警、切断保护等功能。 1.2 称重控制仪 称重控制仪为独 立的进出料控制系统，具有测重、清零、设定、显示、控制功能， 可连续测量磨机 中的物料重量，并按设定好的重量控制点（继电器输出）传输给PLC， 由 PLC 控制进料电磁阀实现自动加料也可采用手动 形式填加料 。（请仔细阅读称 重控 制仪说明书 ）。 1.3 氧含量分析仪 氧含量分析仪是 本机实现安全运行的重要检测仪表，它能够对系统中的氧含量进 行连续的动态检 测，并有上限、下限两个设定点输出。本机氧含量报警值可由用户根 工艺要求自行 设定。与 PLC 联网，当氧含量分析仪读数值显示大于或等于报警 值时， 摸屏上报警

4、红 灯亮，此时，报警电铃启动， 3 分钟后如氧含量未能低于设定点，则 停止研磨。开机 前排氧时读数值将大于报警设定值，此时应解除报警，予以复位，否 则，研磨将无法 工作（请仔细阅读氧含量分析仪说明书 ）。 1.4 变频器 安装在控制柜内 的变频器是用来控制分选电机及加料电机转速的 ,设备通过改变分 选轮的转速，控 制出料粒度的大小。变频器是将外界送进来的工频电源，变换成频率 可调的交流电源 ，通过电源频率的变化来改变电机转速，控制分选轮及加料电机的转 速。 1.5 触摸屏 1.5.1 监控页面 监控页面设置了 系统运行模拟指示，由 PLC 控制显示 系统运行状态。绿灯亮显示 正常运行，红灯 亮

5、显示报警发生位置。可实现如下功能： 1.5.1.1 报警（文字）显示：显示系统故障报警 信息，红色显示当前发生的报警， 黑色是已经释放 的故障报警。 1.5.1.2 参数显示与设定：可查看和更改气流磨分选机转数 ，磨室料重。 1.5.1.3 状态显示：显示氮气阀、自动补氮阀、 出料阀、细粉出料阀、压缩机、冷 干机、分选机、 加料阀及料仓阀的开关状态；显示压缩机入口压力。 1.5.1.4 画面切换：可以切换到不同的功能页面。 1.5.1.5 功能触键：控制机器的自动运转、开关 加料阀与出料阀、启停脉冲阀、开 关料仓阀、启停 自动加氧调节装置及对发生的声光报警复位 。（可根据用户要求增加 或减少功

6、能触键 ） 1.5.2 参数设定 页面 1.5.2.1 磨室气体压力 显示运行时的磨 室内压力，通过设定值设定报警上限，设定范围1050KPa磨室 压力高于设定值 时屏上指示灯变红，同时监控页面报警文字显示区有报警文字提示， 在自动启动过程 中发生报警，调压球阀将停止 调压。 1.5.2.2 氮气入口压力 该压力值显示闭 环系统内压缩机吸气口处氮气的压力值， 设定值一为报 警下限 L 值（设定范围5-10KPa，当入口压力低于该值时，微量补氮阀开启，向设备小流量 补 充氮气；设定值 二为报警下限LL值（3-7KPa，当入口压力低于该设定值 时，自动补 氮阀开启，大流 量补充氮气。 1.5.2.

7、3 过滤器压力 反映过滤元件是否通畅，设定值1040KPa显示值高于设定值上限报警，通常通 过脉冲清洗阀可 以降低过滤器压力，如果脉冲清洗阀清洗后，压力降不下来，这时就 需要更换过滤元 件了。通常随着磨料量的增加，压力会逐渐递增，如果磨料量增加， 压力不变，就有 可能是过滤元件断裂，漏粉。 1.5.2.4 清洗气体压力 检测主轴清洗压 力，下限值报警设定范围0.150.2MPa,是防止主轴进粉卡死的 重要参数。发生 报警时，主页面报警区有文字报警提示，应及时调整，防止损坏设备。 1.5.2.5 研磨气体压力 该压力值显示用 于磨料的研磨气体的压力 ,也就是喷嘴前的压力。正常运行值为 0.65-

8、0.70MPa。 1.5.2.6 氮气供给压力 检测氮气供给压 力，下限值报警设定范围0.10.4MPa;开机时氮气供给压力低于 设定值时，气流 磨“自动工作”将不能启动。 1.5.2.7 磨室重量：可显示和设定磨室内料重。 1.5.2.8 分选机转速：可显示和设定分选机转速。 1.5.2.9 清洗压差：可显 示磨室内清洗盘的压力与磨室压力之间的压差值 。（此项 根据用户要求而 定） 1.6 手动操作界面 （触键）红色表 示设备停止状态 ，（触键）绿色表示 设备运行状态。 氮气阀：手动启停氮气补充进给电磁阀，在自动工作时由PLC 控制启停。 分选机：手动启 停分选机，在自动工作时由 PLC 控

9、制启停;分选机故障 ,自动 运行停止。 加料阀：手动启 停加料阀和加料电机。料仓清洗时，加料阀和加料电机会自 动工作，但是【 加料阀】不显示绿色。 压缩机：手动启停压缩机，在自动工作时由PLC 控制启停；压缩机启动故障 可停止自动运行 。 冷干机：手动启停冷干机，在自动工作时由PLC 控制启停（客户有特殊的远 程启停控制要求 时） 研磨阀：手动启停研磨阀。 脉冲阀：过滤器脉冲阀的手动启停，八只脉冲清洗电磁阀由 PLC 控制依次循 环动作。 料仓清洗：手动 启停料仓清洗阀，若未手动停止料仓清洗阀，则料仓清洗阀 清洗一分钟后自 动停止；（根据客户要求） 出料阀：手动启 停出料阀，启动后，出料上下阀

10、在程序的控制下交替开关， 将分离器内的物 料排放出来。 过滤器上阀：用于停止磨料后，开关过滤器上阀，上下阀互锁。 过滤器下阀：用于停止磨料后，开关过滤器下阀，上下阀互锁。 1.7 历史数据记录页面（ NS 屏） 每隔一分钟对氧 含量、磨室料重，分选机转数及研磨压力数据进行采样记录，可 记录 200 小时的历史数据。 红色线条表示氧含量，量程范围根据工艺要求由用户确定。 紫色线条表示 磨室重量，量程范围0-100 kg。 黑色线条表示 分选机转速，量程 0-5000rpm。 绿色线条表示 研磨压力，量程 0-1MPa 1.8 报警记录页面（ NS 屏） 可查看正在发生 和已经结束的报警起始时间和

11、结束时间，红色文字显示正发生的 故障报警，黑色 文字显示已经取消的报警，可记录 200 条报警信息。 1.9 电源开关和按钮 总电源开关， 用于给控制柜接通电源； 急停按钮，用 于系统故障时紧急关闭系统。 主控启动按钮 ，用于系统加电； 电源指示灯 ,用于指示电控柜通电状态； 2、配气盘 配气盘由控制电 磁阀、气动薄膜阀、减压阀、压力表等气体控制元件组成，主要 由控制系统工作 气体（压缩空气 ）、研磨气体（氮气 ）、清洗气体（氮气）和补充气体 （氮气）四部分 组成，是设备正常安全运行的重要系统。 2.1 工作气体控制单元 本单元由气体过 滤、调压二联体、电磁阀、调压阀等元件组成。用于系统中气动

12、 蝶阀的开启、闭 合动作及气动敲击锤击打等气动执行元件的正常工作。各个电磁阀由 PLC 控制开关顺序及间隔时间。 2.2 研磨气体控制单元 本单元由研磨气 体阀和研磨压力调整阀组成。用于提供磨机粉碎物料（喷嘴）所 需要的压力气体 。压缩机启动后，首先通过旁路气体回路进行循环排氧，达到氧含量 控制标准后自动 调节研磨压力，气体从喷嘴喷射，达到研磨目的。研磨压力的调整由 研磨压力调整阀 来完成。 警告：本单元是 系统中气体压力最高的部位，开机时应注意研磨气体压力指示， 免得压力过高损 坏设备。 2.3 清洗气体单元 本单元由电磁阀 、梭阀和调压阀等元件组成，用以向系统中传动部位提供清洗气 体。主管

13、路向过 滤器提供过滤元件反冲气体，第一支路向主轴提供正常工作清洗气体， 第二支路向主轴 提供停机自动保护清洗气体。当气流磨停机后，在关闭氮气阀的同时 自动保护清洗阀 开、排空阀开。当排空阀开 30 秒后自动保护清 洗阀关闭，排空阀关 闭。第三支路向 分选轮端面与出料口处提供清洗气体。 工作原理：首先 氮 气供给管路电磁阀打开后，新鲜氮气通过三通梭阀 ,气体流向各 个清洗点，为系 统 提供初始清洗气体，当研磨气体阀打开时，三通梭阀换向,使新鲜氮 气单向阀关闭， 由压缩氮气提供清洗气体并投入循环。 警告：主轴和分 选机端面清洗至关重要。如压力低，电控柜上的报警灯闪亮，主 轴将冲入粉末造 成电机运行

14、电流增大停车，也会使设备损坏，粉末粒度不合格，因此 操作者必须注意 。清洗气体压力低报警灯闪亮时，严禁开车。 2.4 氮气补充单元 本单元为系统补 充新鲜氮气，由于保持系统中的压力平衡、稳定氧含量，是系统 安全运行的基础 。本单元由二路自动补氮回路和一路手动补氮回路构成，其主要元器 件有氮气供给电 磁阀、氮气入口压力传感器、减压阀和手动补氮阀等组成。当氮气阀 打开后，气体由A路使用手动补氮阀进 行调节，B路由电磁阀辅助调节，电磁阀由电 控柜上触摸屏的 氮气入口气体压力的下限 LL 值和氧控仪来控制。 C 路由电控柜上触 摸屏的氮气入口 气体压力的下限 L 值来控制。注意： 开机时为了减少系统负

15、压时间， 可将手动补氮阀 开到最大位置，待压力平衡后调至正常位置。如未调回，将造成系统 气压过高，使压 缩机前级压力升高损坏设备，也使气体排放量增大，造成氮气的浪费 3、工作台 工作台由梯子和 架子组成，用以固定安装设备和提供工作空间。 4、加料系统 加料系统由料仓 、螺杆式（带式或轮式）自动进料机和进料控制蝶阀组成。用以 向磨机内连续提供粗碎粉料。300T/400T的加料系统由料斗 电磁振动给料器和双 进料控制蝶阀组 成。） 工作原理： 螺杆式进料装 置。 该进料装置通过 控制螺杆进料机的运行速度控制下料速度，全程自动化控制，自 动调节进料速度 。料仓配置料位传感器，以提醒是否料仓空（根据客

16、户要求而定 ）。 特定的快速下料 模式程序可以在磨料初期快速达到设定料重，节省下料时间。 PLC 程 序控制变频器实 时调节螺杆进料机的运行速度，满足磨室料重稳定。料仓底部配置搅 拌气缸防止堵料 。通过触摸屏上触键，由 PLC 控制料仓清洗的时间。 双料仓皮带式 （或轮式）输送进料装置。 该进料装置通过 控制料层厚度及皮带（或轮式进料机）运行速度控制下料速度， 全程自动化控制 ，自动调节进料速度，下料连续稳定，使磨室中物料流化床状态稳 定，粉碎工况好 ，提高成品质量。双料仓分别配置料位传感器，以提醒是否料仓空。 特定的快速下料 模式程序可以在磨料初期快速达到设定料重，节省下料时间。 PLC 程

17、 序控制变频器实 时调节皮带（或轮式进料机）运行速度，满足磨室料重稳定。料仓底 部配置空气敲击 锤，防止物料起拱或粘附仓壁。通过触摸屏上触键，由PLC 控制料仓 清洗的时间。 电磁振动给料 器式进料装置。 启动电磁振动给 料器和进料阀屏按钮，电磁振动器和上进料蝶阀同时启动 ,20 秒 后关阀 ,然后下料阀启动将物料送入磨机 ,启动的顺序和间隔时间由 PLC 控制达到自动 进料之目的。 注意：气动蝶阀 是气流磨加料出料的执行元件，它是通过电磁换向阀改变压缩空 气方向，实现蝶 阀翻转。蝶阀密封至关重要，操作者要经常检查蝶阀密封圈是否磨损。 5、研磨机 研磨机由分选室 、磨室、支架和测重传感器组成。

18、 5.1 分选室 分选室由分选电 机、分选轮、粉末排出口等组成，用以对研磨的粉料进行分选。 工作原理：破碎 后的粉料随气流向出口处流动，通过分选轮，分选变频器控制分 选电机带动分选 轮旋转，细粉末被分离出，粗颗粒由壁上滑回研磨区继续研磨，直到 被分离为止。分 选出的粉末颗粒的大小，由 分选轮的转速大 小决定，转速快则粉末细，转速慢则粉末粗。 警告：如用户在 原料中添加防氧化剂会严重腐蚀分选室内的零部件，缩短其寿命。 应定期检查、更 换被腐蚀的部件，以确保设备正常运行及产品质量。用户应对防氧化 剂的燃点、闪点 、与氧混合的爆炸极限浓度有明确的技术指标，以免在工作中发生爆 炸事故。 5.2 磨室

19、磨室是气流磨系 统中的核心部件，由下磨室、侧喷嘴、底喷嘴和支架组成 工作原理：物料 通过进料机送入磨机后，研磨气体通过对设置的喷嘴加速，气体 喷射后达到高速 而带动粉料运动，粉料高速运动互相碰撞，形成流化床，物料在流化 床内碰撞而变细 ，直至被分选出。 5.3 测重传感器 测重传感器平置 于研磨机一侧 ,向控制柜上测重仪输送磨室内料重的压力信号 ,由 测重仪和 PLC 控制加料系统 ,使 磨室中的物料保持在一个相对稳定的范围内。注意 :磨 室内物料的多少 会影响粉末的粒度分布 ,在研磨过程中一定要保持相对稳定 ,切不可使 物料或多或少。 6、旋风分离器 旋风分离器由分 离筒和出料蝶阀组成。气流

20、和粉料的混合物在分离器中旋转而产 生离心力，将物 料甩出，超细粉末随同气体经出风口流出，粉料由出料蝶阀按照 PLC 程序控制的时间 顺序封闭排出。具有超细粉分离功能的设备，在旋风分离器的下分离 区内置一个干扰 喷嘴，使超细粉末扬起，分离至下一级。旋风分离器出口在不接料罐 时应加装一塑料 袋并充氮气保护。 7、过滤器 过滤器由脉冲反 吹装置、过滤元件、排放阀等部件组成。工作原理：气体和超细 粉末混合进入过 滤器，气体从微孔过滤棒中排出，将粉末挡在过滤器内，干净的气体 进入压缩机再次 循环使用。脉冲反吹装置由电磁阀控制开启，产生脉冲气流，反吹使 粉末从微孔中排 出，以使气流保持通畅。 警告：过滤器

21、在 排出超细粉时，容器中的氧一定要排干净，否则有燃烧、爆炸的 可能，出完超细 粉后，出口应加装一塑料袋，并充氮气保护。 8、压缩机组 压缩机为无油润 滑式，氮气经吸气阀进入一级压缩室，经压缩到 0.2MPa 排入到 二级压缩室，加 压到 0.6 0.7MPa 经冷却器冷却后，送入配气盘，分到各使用点，使 系统运行达到制 粉之目的。警告：压缩机是本系统的动力设备，操作人员应正确操作 使用该设备，维 修人员应详细阅读随机说明书，按规定进行保养维护。本设备在不断 的改进，改进后 不能及时告知请见谅。 二、安装调试 1、设备安装应在供方人员指导下或用户按设备总装图和部件说明进行。 1.1 压缩机的安装

22、，按压缩机厂家提供的安装说明书进行。 1.2 磨机的安装 首先按测重传感 器安装要求，将传感器用螺丝固定在研磨机支架上的传感器座上， 然后轻轻将磨机 支撑台板放置在传感器上。 1.3 其它部件的安装和连接按图纸进行。 注意： 1、安装工作要特别注意安全！特别是在安装过滤器至压缩机吸气口的回 气管路时，一定 要注意稳妥安全。 2、仔细检查压缩机的水、电连接是否正确。 2、调试前的准备工作 2.1 对各个电路进行测试，保证接线准确无误； 2.2 对测重仪和压力传感器按说明书进行调试； 2.3 输入 PLC 工作程序，进行调试达到系统运行工艺要求； 2.4 对气体控制管路进行安装检查校核； 2.5

23、系统打压检漏 使用氮气气源对 系统注入氮气，压力为 0.05MPa 进行静压检漏，系 统 应无明显泄 漏，系统压力从 0.05MPa 降到 0 应不少于 5 分钟。 3、开机调试 3.1 静压试验后，开 机进行无物料调试，首先打开氮气阀，启动压缩机输出气体 后，调整配气盘 各个管路工作压力。 压缩空气的工作压力为 0.45-0.60MPa; 研磨气体压力为 0.6-0.7MPa； 过滤器清洗压力为 0.4MPa； 主轴清洗气体压力为 0.15-0.2MPa； 分选轮主清洗压力为 0.25-0.3MPa； 氮气供给压力大于等于 0.4MPa； 常供氮气管道压力为 0.5MPa； 调整控制氮气入口

24、压力为 0.005-0.01MPa； 分选机转数为 2000-5000 转，由粒度要求而定。 3.2 上述调试完成后，观察电控柜触摸屏上四个压力值的数据。 （主轴）清洗 气体压力为 0.15-0.2MPa； 磨室压力为 0.01-0.02MPa； 压缩机入口压力为 0 到 +0.01MPa； 过滤器压力为 0.01-0.025MPa。 如上述数据偏差 较大，再次调整手动补氮阀，调好后，应将数据记录下来，并对 各个调压阀紧固 螺丝拧紧予以固定。 3.3 调整氧气含量分 析仪进气压力，用氧气含量分析仪面板上的流量计确定取样 气体的流量，系 统氧含量应达到要求，否则检查泄漏点，直到达到要求为止。 3

25、.4 空车试验 , 设备运转后检查各部件动作是否正确 ,氧含量是否符合要求 ,模拟磨 料过程反复试验 几次，确定无误后方可投料试验。 4、加料试车 空车调试完毕后 ，即可进行加料运行调试，调试步骤如下： 4.1准备60Kg破碎好的中碎料，直径 应小于0.5mm,装入已充氮排氧的料仓； 4.2 启动气流磨；打开氮气进给阀、手动补氮阀，给系统充氮三分钟排氧； 4.3 打开压缩机,当氧含量低于 1000ppm 时,启动研磨阀,然后将分选轮转数 调到 3000 转/ 分钟,当氧含量低于 500ppm 时（由工艺决定 ）,就可以加料了 。 4.4 启动进料器、进料阀向磨机内装入粉料至 40Kg, 然后关

26、闭进料器、进料阀； 4.5 粉料出来一袋后 ,进行粒度测试,然后调整分选轮和研磨气体压力,以确定 最佳粒度配合参 数； 注意：粒度与流 体量、分选轮转数、研磨气体之间的关系如下： 粒度与分选轮转 数成正比；分选轮转数越高,粒度越细。 粒度与研磨气体 压 力成反比；研磨气体压力越高,粒度越粗。 粒度的一致性与磨室料重有关，最佳料重为 35-40Kg。 4.6将60Kg粉料研磨出30Kg,即可停车，将底料停机清出，然后关闭系统，静 止充氮 3 分钟切断电源； 注意：系统第一 次开车需充氮排氧 15 分钟，连续使用 状态下每次开车前充氮排 氧 5 分钟即可。 4.7 已经磨出的 30Kg 粉料经测试

27、及工艺试验合格后，即可进行第二次投料 ，数 量为250Kg,系统工作顺序同上； 4.8 系统工作 150 小时后，应将各部件安装螺丝进行紧固，然后每 1000 小时进 行一次检查。 三、操作规程 1、操作 1.1 在开机前检查压 缩机循环水和压缩空气。压缩空气的压力应大于等于 0.45MPa,每班至少放二次压缩空气过滤器中的冷凝水。循环水压力大于等于 0.3MPa。 1.2电控柜电源接通后，预热10分钟，启动主控按钮，PLC进入工作状态。 1.3 打开氮气阀、脉 冲阀，对过滤元件进行反吹清洗，保持过滤器通畅。每天在 开机前和关机后 ，都应对过滤器进行反吹清洗，一般为 510分钟。清洗后应及时排

28、 出超细粉料，以 免发生火灾。过滤器、分离器出料口应始终装有塑料袋并充有氮气。 过滤器在出超细 粉时，应把接口容器中的氧排干净后再交替启动出料阀。如用塑料袋 作容器，应置换 三次以上氮气，塑料袋应放在一金属容器中。两个出料阀门不可以同 时开启，关闭时 一定要把阀门关严。发现着火时应用黄沙覆盖，并把火源迅速移开。 如发现阀门损坏 、漏气应及时更换，否则有爆炸的可能（因有些氧化剂可产生可燃性 气体） 1.4 如果停机多日，应在启动压缩机前，先将压缩 机连接轮转动 5 圈左右，打开 手动补气阀充氮 大约 3 分钟左右，进行静态排 氧 ，然后启动压缩机。 1.5 依次启动分选机 、研磨气体阀，动态排氧

29、。将入口气体压力调到0.005MPa， 研磨气体压力调 到0.65-0.70MPa。在氧含量达到规定值后，先后开启进料阀、出料阀、 脉冲阀、过滤器 出料阀以排出封闭空间的氧。 1.6设备工作正常后启动进料器、进料阀， 将料加至40Kg,然后停止加料。也可 以利用测重仪实 行自动加料，在自动加料过程中，如果磨体晃动过大，说明加料过多， 应降低加料控制 点。 1.7 打开出料阀，每袋产品应不高于袋的 2/3， 封口时应在袋中保有少量氮气。 1.8 检测粉料粒度，及时调整，观察粉料是否正常。 1.9 关机按开机的相反顺序进行。 警告：工作完后 应将磨机内底料排干净！ 2、日常保养清洗 2.1 关机后

30、，应对磨 机进行擦拭，特别是对产品出口，过滤器出口处更应擦拭干 净，然后放上塑 料袋并充以氮气封好入口。 2.2 每班应至少打开 脉冲过滤器对过滤器中的粉尘进行清洗，避免积聚过多，影 响气体流通，造 成火灾事故。 2.3分选轮清洗压力0.25MPa,轴承清洗压力为0.15-0.2MPa,脉冲过滤器清洗压 力为0.4MPa,每班应随时检查，如发生压力低，应及时予以处理。 3、安全注意事项 3.1氮气中的氧含量 应小于lOOOppm,报警点设置为500ppm （用户根据工艺要 求自定 ），如在工作时报警铃响，应采取措施处理，否则 3 分钟后研磨过程 会自动停 止。 3.2压缩机在工作时，应随时观察

31、压缩机温度，如气体温度高于40C应停机检查 处理。 3.3 工作时，务使氮 气入口压力略大于大气压，免得倒吸空气，造成过滤器燃烧 损坏设备。 3.4 应保持设备清洁 ，每班后应擦拭干净，在工作地应预备几箱黄沙，一旦发生 粉料燃烧，应迅 速停下压缩机，加充氮气，阻止事态扩大，避免火灾发生。 3.5 分选电机应一年加润滑油一次。 3.6 压缩机操作保养等事项按压缩机操作说明书进行。 3.7 分选轮及喷嘴为易损件，应定期检查及时更换。 四、设备保养规 程 1 、磨机喷嘴在磨料 1000Kg 时，即应分解进行冲洗，冲洗时使用氮气吹扫。发现 研磨气体压力异 常时，及时检查喷嘴是否堵料或损坏。 2、 每天应启动脉冲 清洗阀进行清洗，及时排出超细粉，清洗时间 5-10 分钟。 3、每工作 2000-3000 小时，应将过滤 器元件更换。过滤器拆装前应将里面的粉 料清洗干净，两 侧隔绝空气，免得发生火灾。同时将过滤器至压缩机的管道及压缩机 内粉尘清理干净 。 4、每班结束后，应 将设备表面粉尘擦拭干净。 5、分选轮