动力管道安装及验收[谷风研究]

1、动力管道安装及验收1 .动力管道安装应遵循的原则 (1) 动力管道应按设计图纸进行施工。如发现设计图纸有错误或不合理时，应征得设计单位同意后方可修改。 （2）动力管道应按照国家标准GBJ235-2005工业管道工程施工及验收规范（金属管道篇）（以下简称规范）以及其他全国通用的有关规范进行施工及验收。如设计图纸要求与规范有矛盾时，应与设计单位联系、协商。对一些重要动力管道安装、验收的关键工种要有案可查。有日期、人员姓名、操作方法、检验结果等等都应记录在案。 （3）管道系统中所有的管子、管件、阀门及仪表必须具有制造厂的合格证，并应按规范进行检验。 （4）施工单位要制定出施工组织、施工方法、安全措施

2、、人员配备、机械工具、物资供应、工程预算、财务经济、现场条件、生活后勤等等的施工计划。2. 管道加工及预制 在现代化工程项目中动力管道的工程量愈来愈大，为了提高劳动生产率，改善工程质量，缩短工期和降低成本；对管道系统中的管件、组合件应优先采用压制弯头、三通、变径管等；其余管件可在专门的加工地点，采取专用设备，进行集中预制；预制好的组合件运到施工现场进行安装。2.1 管子清洗 管子在进行正式加工前，必须进行清洗，以清除管子内外表面的污垢；不同介质的管子有不同的要求；一般管子内表面用水清洗或用压缩空气吹洗，但这种方法只能清楚管子内表面的污垢：用钢丝刷才能去除锈层、氧化皮等杂质。对于要求高清洁度及光

3、滑内壁的管子需要喷丸机来清洗。有些介质的管子（如氧气管等）还需要进行除油脱脂。管子外壁的污垢和锈质可以使用管子外壁除锈机进行清洗，也可手工除锈。2.2 弯管制作 （1）弯管有热弯和冷弯两种。有色金属管、不锈钢钢管和小管径管子一般采用冷弯；碳素钢管用冷弯和热弯均可。（2）弯曲管径较大或管壁较薄的管子，应采用较大的弯曲半径，弯曲管径较小或管壁较厚的管子可采用较小的弯曲半径；对于中、低压钢管的最小弯曲半径：热弯时3.5Dw,冷弯时4.0Dw，褶皱弯2.5Dw。对于有色金属冷热弯3.5Dw。（3）弯制有焊缝的管子时，其纵焊缝应置于距中性轴大于45的地方，即在弯曲平面的上方或下方，不得放在弯曲部分的内侧

4、或外侧。（4）热弯时，DN32管子可不填砂子，用氧乙炔火焰加热即可煨弯。DN32管子热弯，管内灌砂应敲打震实，管端堵塞结实。管子加热升温要缓慢进行，加热温度控制在7501050范围内，并经常转动管子，以便受热均匀。（5）冷弯时，可采用手弯、手动弯管器、弯管机等进行。手动弯管器一般用于直径40mm以下的管子，弯管机可冷弯DN250的管子。（6）一般碳素钢管冷弯后不进行热处理；对厚壁碳素钢管、合金钢管冷弯后，应进行热处理。（7）常用焊接弯头形式，详见图14-1.（8）管子弯制后的质量应符合下列要求： 1）管子内的砂子、杂物应清除干净； 2）无裂纹、分层、过烧等现象； 3）壁厚减薄率中、低压管道不超

5、过15%，且不小于设计计算壁厚； 4）椭圆率不超过8% 5）管子弯曲角度误差所造成的弯曲起点以前直管段的偏差值应不大于直管段长度的1%，且不大于10mm。 6）管子弯曲部分波浪度H允许值详见表14-1。波距t应4H。 2.3 三通管制作 1、等径直交三通管 详见图14-2. 2、异径直交三通管 详见图14-3. 2.4 方形补偿器制作3 管道焊接 3.1 一般规定与注意事项 （1）动力管道的焊接除设计图纸有规定外，一般应按国家标准GBJ236-2005现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范中技术要求进行。 （2）凡参与动力管道焊接的焊工，应按规范（详见GBJ236-2005）中的有关内容进行

6、焊工考试，取得资格后方可上岗操作。 （3）焊接过程中所用的管道材料和焊接材料应具备出厂质量合格证或质量复验报告。 （4）必须具备合格的焊接设备和工具，以及需要焊后热处理的设施。 （5）必须具有需要检验焊缝用的检验设备。 （6）焊接遇到刮风下雨、下雪露天作业时，必须有挡风、雨、雪的措施。 （7）必须严格遵守安全作业规程；尤其是高空作业时，一定要有确保安全操作的措施。焊工要有防寒暑的劳动保护用品。 （8）当超过了国家现有生产的无缝钢管规格的大管径管道时，可采用螺旋焊接管和直缝焊接管。 3.2 坡口加工及接头组对 （1）管子坡口的加工，一般采用手工方法；对于铜、铜合金及不锈钢管的坡口加工，必须采用机

7、械方法。如采用等离子弧切割时，应除净其加工表面的热影响层。 （2）焊件的切割宜采用机械方法；也可采用等离子弧切割、气割等方法。但淬硬倾向大的合金钢管，采用等离子弧或氧乙炔焰等方法切割后，应消除加工表面的淬硬度。 （3）管子、管件的坡口型式和尺寸，一般应按设计图纸加工。若设计无规定时，根据管子材质、壁厚等可按规范中的规定进行选用。 （4）壁厚相同的管子、管件组队时，其内壁尽量做到平齐，内壁错边量级焊缝不应超过壁厚的20%；且不大于2mm；铜及铜合金不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。 （5）壁厚不同的管子、管件组队时，其内壁错开和外壁错开之分，均可按图14-4和图14-5进行加工。 （6）管子

8、坡口加工完后，施焊前，应检查坡口表面上不得有裂纹、夹层、毛刺等缺陷；并对坡口的内外侧清理锈质、污物等；对要求无油的氧气管等还需用有机溶剂清除油垢。3.3 预热与热处理 （1）为了降低和消除焊接接头的残余应力，防止产生裂纹，改善焊缝和热影响区的金属组织与性能，应根据钢材的淬硬性，焊件厚度及使用条件等综合考虑，进行焊前预热和焊后热处理。 （2）对于低压管道大多数管材为Q235-A(A3)，管道壁厚均小于或等于26mm，所以一般无需进行焊前预热和焊后热处理。但对于铜管及铜合金的管道需要焊前预热和焊后热处理，壁厚为515mm时，预热温度为400500；壁厚大于15mm时，预热温度为550；焊后热处理温

9、度为400600。3.4 焊接方法的选择 （1）管道的焊接方法有：氧乙炔焊、氩弧焊、CO2气体保护焊、交流电弧焊、直流电弧焊、等离子焊等等。至于选用哪一种焊接方法，由管道的材料、介质、管径等因素决定。 （2）外径57mm，壁厚3.5mm的碳素钢管道，一般采用氧乙炔焊接。 （3）不锈钢管（单面焊缝）宜采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充、盖面。 （4）管道内壁清洁度要求高的，宜采用氩弧焊。 （5）紫铜管采用手工钨极氩弧焊。黄铜管采用氧乙炔焊。 （6）CO2气体保护焊除有色金属管道以外，其他所有金属管道都适用。3.5 焊条的选用 （1）不同材料的管道对焊条有不同的要求。电焊条的种类繁多，选用也较

10、复杂，有同种钢管常用焊条和异种钢管常用焊条之分。一般来说，同种材料的钢管焊接选用与钢管相当材料的电焊条。 （2）本手册范围的动力管道介质的压力、温度都不高，管道的材质大部分是Q235-A（A3）、10号、20号钢；还有不锈钢、黄铜和紫铜等。 （3）Q235-A（A3）钢管焊接用E4301号电焊条；Q235-A（A3）钢管内的介质较重要的用E4302、E4303、E4304号电焊条；10、20号钢管用E4300号电焊条；不锈钢管用E551b-C号或TAINb-7号电焊条；铜管用铜227号。 （4）异种钢管的焊接，一般采用奥氏体不锈钢焊条。如不锈钢杆与10、20号钢管焊接采用奥107或奥137号焊

11、条。3.6 焊缝检验焊缝质量检验应按下列次序进行：表面质量检验、无损探伤检验、强度和严密性试验。（1） 管道焊后必须对焊缝进行外观检查，检查后应将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理干净。（2） 角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，其外形应平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。（3） 各级焊缝内部质量标准，应符合GBJ236-2005现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的规定。（4） 规定必须进行无损探伤的焊缝，应对每一焊工所焊的焊缝按比列进行抽查，在每条管线上对少探伤长度不得少于一个焊口。若发现不合格者，应对被抽查焊工所焊的焊缝，按原规定比列加倍探伤。如仍有不合格者，

12、则应对该焊工在该管线上所焊全部焊缝进行无损探伤。（5） 凡进行无损探伤的焊缝，其不合格部位，必须进行返修，返修后仍按原规定方法进行探伤。（6） 同一焊缝允许返修次数：碳素钢不得超过三次。（7） 焊缝经热处理后，应进行硬度测定，每个焊口不少于一处，每处三点（焊缝、热影响区和母材）。检查数量：当管外径Dw57mm时，为热处理焊口总量的10%以上；当管外径Dw57mm时，为热处理焊口的5%。焊缝及热影响区的硬度值：碳素钢不应超过母材的120%；合金钢不应超过母材的125%。热处理后，当硬度值超过规定时，应重新进行热处理，并仍须作硬度测定。4 支吊架的安装4.1 安装前的准备工作 （1）管道支吊架用的

13、弹簧应进行外观、外形尺寸检查；并应有出厂合格证。 （2）根据设计图纸先确定出固定支架及补偿器的位置；再按管道标高确定支架的标高及位置。无坡度的管道，在同一水平直线上把支架位置画在墙或柱子上。有坡度的管道，应根据两点的距离和坡度大小，算出两点间高差，在两点间拉一直线，按照支架的间距，在墙上或柱子上画出每个支架的位置。 （3）如果土建施工时，已在墙上预留了孔或柱子上预留了支架预埋件，应检查预留孔或预埋件的标高及位置是否与管道设计相符合。预埋件上的水泥砂浆等污物应清理干净。 （4）室外管道的支架、支柱或支墩；也应测量其坐标、标高和坡度是否符合设计要求。4.2 安装要求（1）支架、横梁应牢固地固定在墙

14、、柱子或其他结构物上；横梁长度方向应水平，顶面应与管子中心线平行。（2）支吊架与管子接触部分要良好、紧密，一般不得有间隙，管道与托架焊接时，不得有咬肉。烧穿等现象。（3）铸铁、铅、铝及大管径管道上的阀门，应设置专用支架，不得由管子承重。（4）从干管接出的较大管径支管为立管敷设时，立管的荷重应设置专用托架承担，不得由干管与支管焊接口承担。（5）活动支架不应妨碍管道由于热膨胀所引起的移动。管道在支架横梁或支座上滑动时，支架或支座不应出现水平偏斜、倒塌或使管道卡住。保温层不得妨碍热位移。（6）补偿器的两侧应按要求安装导向支架，使管道在支架上伸缩时不至偏移中心线。（7）有热位移的管道其活动支吊架应安装

15、在位移的相反方向，具体位置尺寸可按设计要求或采取位移值之半偏斜安装。（8）导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。（9）不得在金属屋架上任意焊接支、吊架，确实需要焊接时，应征得设计单位同意；当钢屋架下弦为单角钢或圆钢时，绝对禁止焊接支吊架。不得在设备上任意焊接支架，如设计同意焊接时，应在设备上焊接加强板，再焊接支架。4.3 安装方法、 （1）墙上有预留孔时，可将支架横梁埋入墙内，支架一般应开脚，埋深不小于150mm。墙上无预留孔时，应先打孔，孔不宜过大，埋设前，应清除孔内的碎砖及灰尘，并用水将孔内浇湿，用适量的小石子或碎砖对支架进行固定，再用水泥砂浆将孔填实。（2）钢筋混凝

16、土构件上（如柱子、楼板、屋架等）的支吊架，一般采用预埋件的方法（预埋件通常应反映在土建施工图上）；然后将支架（或吊架）横梁（或吊杆）与预埋件相焊接。（3）如设计单位图纸上没有预埋安装支吊架的孔和预埋件，当管径较小时可以采用射钉和膨胀螺栓安装支吊架。（4）沿柱子敷设的管道，如无预埋件时，也可采用包柱子支架（用角钢加长螺栓组合成横梁）。5 管道安装5.1 管道安装前应具备的条件 （1）设计图纸与其他有关技术文件已配套齐全，确认能用于施工。 （2）施工方案已经批准，必要的技术准备工作（包括人员、施工机械、安装工具、供水、供电、供气等设施）已经就绪。 （3）与管道安装有关的土建工程经检查合格，能满足安

17、装要求。 （4）与管道相连接的设备已找平，找正，就位完毕。 （5）必须在管道安装前完成的有关工序，如清洗、脱脂、内部防腐与衬里等已进行完毕。 （6）管道、阀门。附件、仪表等已与设计图纸核对无误，内部已清洗干净，有些仪表必须经过必要的检测合格，并具备有关的技术合格证。5.2 一般规定 （1）管道的坡度、坡向应符合设计要求；坡度可用支座下的金属垫板调正；吊架用吊杆螺栓调正；垫板应与预埋件或钢结构进行焊接，不得加于管道与支座之间。 （2）脱脂后的管道、阀门、附件安装前必须严格检查，不合格的应重新脱脂处理。 （3）管道安装前必须清楚内部的污垢和杂物。安装中断或安装完毕的敞口处，应临时封闭。 （4）埋地

18、管道安装时，如遇地下水或积水，应采取排水措施。 （5）埋地管道试压防腐后，应办理隐蔽工程验收，并填写隐蔽工程记录。 （6）管道穿楼板、墙壁、基础、铁路、道路应加套管或涵洞保护。在套管内一般不应有管道的焊缝。穿过屋面的管道一般应有防水肩和防水帽。 （7）管道连接时，不得用强力对口；用加强管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺隙。5.3 阀门和法兰的安装1、阀门安装（1）按设计图纸核对型号和技术性能，必须具有制造厂的产品合格证，阀门外观检查应无缺陷、开闭灵活。（2）清除阀门的封闭物和其它杂物。（3）阀门的开关手轮应放在便于操作的位置。水平安装的阀门、截止阀、阀杆应处

19、于上半周范围内。蝶阀、节流阀的阀杆应垂直安装。阀门应在关闭状态下进行安装，并注意进出口方向。（4）阀门的操作机构和传动装置应进行清洗、检查和调正以达到灵活、可靠、无卡涩现象，开关程度指示标志应准确。（5）集群安装的阀门应按整齐、美观、便于操作的原则进行排列。（6）铸铁阀门运输时，应平稳起吊和安放，不得扔、摔，已安装就位的阀门应防止重物撞击和由高空坠落。（7）不得用阀门手轮作为吊装的承重点。（8）止回阀和疏水阀应注意垂直于水平安装的不同要求。（9）各种阀门的安装应与介质流向相一致。（10）需进行严密性试验的阀门应在安装前进行，试验压力一般为公称压力的1.5倍。检查阀芯、阀座及填料室各接合面的密封

20、性。 2. 法兰安装（1）法兰密封面及密封垫片应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。（2）法兰端面应保持平行，偏差应不大于法兰外径的1.5%，且不大于2mm。不得采用加偏垫、多层垫或强力拧紧法兰一侧螺栓的方法，消除法兰接口端面的隙缝。（3）法兰连接应保持同轴，螺栓中心偏差不超过孔径的5%并保证螺栓能自由穿入。（4）垫片的材质和涂料符合设计规定，大直径垫片需要拼接时，应采用斜口拼接或迷宫形式的对接，不得直接对接。垫片尺寸应与法兰密封面相等。（5）严禁采用先加好垫片并拧紧法兰螺栓，再焊接法兰焊口的方法进行法兰焊接。 (6) 螺栓宜涂以二硫化钼油脂或石墨机油加以保护。（7） 法兰连接应使用同

21、一规格的螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓时应对称、均匀的进行、松紧适度。紧固后丝扣外露长度；应不超过2-3倍螺距，需要用垫圈调整时，每个螺栓只能用一个垫圈。5.4 热力管道安装（1） 热力管道的管径、管材、标高、坡度、坡向、阀门、管件及其他附件应严格按设计图纸进行核查和安装；并按有关技术规范进行外观检查和出厂合格证的检查。（2） 属于锅炉安全技术监察规程规定需进行监督的管道系统所使用的管子及管件应逐一检查是否符合国家的技术标准。（3） 未经工程所在地阀门检验部门检验的阀门，应按国家现行GBJ235-2005工业管道工程施工及验收规范的规定进行检验。（4） 管道连接采用焊接时，当DN50mm，可采

22、用氧乙炔焊。（5） 蒸汽支管应从主管上部接出。5.5 压缩空气管道安装 （1）管道的管径、管材、标高、坡度、坡向、阀门、管件及其它应严格按设计要求进行安装。（2）管材及附件在安装前应进行外观检查，其外表面不得有裂纹、分层、砂眼、凹陷等缺陷。（3）管道安装前，管子内壁必须清除铁锈及污物，除锈方法可采用圆形钢丝刷反复拉刷，直到确认管内污物已排除，方可进行安装。（4）管道经切割、钻孔与焊接完毕后，内部应预清理，不允许留有熔渣、残余物及其它赃物。焊缝应均匀，接口平齐，无咬肉及砂眼。（5）干管上所有接出的支管以及所有的温度计、压力表等附件需在管路上开孔，一定要在管路安装之前进行，决不允许在安装之后进行。

23、（6）管路弯头尽量采用压制弯头，如市场无货，可自行煨弯，弯管制作见本章2.3节。（7）变径管的底边，一般应做成水平的，这样有利于凝结水的排放。（8）管道穿墙壁或楼板时，应放置套管。5.6 煤气管道安装（1）室内煤气管道穿插和穿楼板时加装钢套管，套管内不得有焊口，穿墙时套管与墙面相平。穿楼板时，套管应高出楼板50mm。煤气管与套管之间的空隙用沥青油麻堵死，热沥青封口。（2）煤气管道的弯曲半径：当管径在40mm以下时，不应小于外管径的1.5倍；管径50mm时，不应小于外管径的两倍。（3）室内煤气管道DN80mm时尽量采用镀锌钢管。管径50mm的室内煤气管道一般采用丝扣连接；管径65mm或使用压力超

24、过5KPa的煤气管道应采用焊接连接。（4）煤气管道均有坡度，一般顺流不小于0.003。引入管应坡向干管，流量计前后管道应坡向立管或灶具，坡度不小于0.005。（5）民用明装立管上最好装三通和塞头，以便于疏通和排水。5.7 氧气管道安装（1）氧气管道安装前，对所有管道、阀门、附件的材质、规格、技术要求是否与图纸一致。对阀门、安全阀、压力表、法兰、弯头、三通等等都要进行必要的试验和开启压力的调正以及外观上的检验。（2）安装前，先应对所有管道、阀门、管件进行清洗、除锈、除污。有色金属材质的成品只需除污。这道工序完成后，必须进行严格的脱油，脱油用的溶剂可采用工业用四氯化碳或工业用二氧化烷或精馏乙醇。脱

25、油时必须遵守防毒、防火的有关安全技术规定和劳动保护条件。（3）脱油好的管子、阀门、管件应妥善保管，以防污染；在安装时必须重新检查；检查内外表面是否被油、污物再次弄脏，一旦发现，应重新脱油。（4）对已安装好的氧气管道如有必要脱油时，应分隔管段进行，再用不含油的热压缩空气或热氮气吹刷干净。（5）管路采用焊接连接，碳素钢采用电弧焊或氧乙炔焊；不锈钢管采用电焊或氩弧焊；铜管采用气焊。但与设备或阀门连接时可用法兰或丝扣连接。丝扣连接处，应采用一氧化铝、水玻璃或聚四氟乙烯薄膜作为填料，严禁用涂铅油的麻丝或其它含油脂的材料 （6）室外和室内氧气管道均应做静电接地，并在所有法兰和丝扣连接处电阻值超过0.03时

26、，应装设跨接导线。 （7）氧气管道穿楼板、墙壁应加套管，并应用石棉或其他不燃材料将套管端头间隙填实。套管内不得有焊缝。 （8）管道严禁采用褶皱弯头，当采用弯制时，碳钢弯头弯曲半径不应5DW；当采用无缝或压制焊接碳钢弯头时，弯曲半径应1.5DW；采用不锈钢或铜基合金无缝或压制弯头时，弯曲半径应1DW。对工作压力0.1MPa的钢板卷焊管，可采用弯曲半径1.5DW的焊接弯头。 （9）管道变径管，应尽量采用无缝或压制焊接件。如焊接制作时，变径部分长度不宜小于两端管外径差值的3倍。 （10）管道的分岔头，应尽量采用无缝或压制焊接件，如不能取得时，宜在工厂或现场预制，不宜在现场开孔、插接。 （11）管道的

27、弯头、变径管、分岔头的内壁应平滑。无锐边、毛刺及焊瘤。 （12）管道的弯头和分岔头不应紧接安装在阀门的下游，阀门下游侧宜有长度不小于5DW的直管段。5.8 乙炔管道安装 （1）乙炔管道上所用的阀门、压力表、流量计应采用专供乙炔气体使用的附件和仪表，并应有证明文件。 （2）乙炔管道的连接宜采用焊接连接，高压卡套连接，与设备、阀门和附件连接处可采用法兰或螺纹连接。 （3）乙炔管道穿楼板或墙壁均应加套管，套管捏的管段不得有焊缝。管道与套管之间，应用石棉绳和防水材料填塞。 （4）架空的室外、室内和埋地的乙炔管道入口管或直管段每80-100m处都应考虑接地，其接地电阻要求不应大于20。法兰和螺纹连接处电

28、阻值超过0.03时应有跨接导线。 （5）乙炔管道阀门、附件应采用钢、可锻铸铁或球墨铸铁制造，也可采用含铜量不超过70%的铜合金制品。5.9氮气管道安装 同压缩空气管道。5.10 二氧化碳管道安装 同压缩空气管道。5.11 氢气管道安装 同乙炔管道。5.12 液化石油气管道安装（1）液化石油气管道的高点、阀门处及管道末端需装设放散管及必要的蒸汽吹扫口。（2）其它要求同乙炔管道5.13 真空管道安装 同压缩空气管道。5.14 补偿器的安装管道内流动介质的不同，有的管道要设置热膨胀的补偿装置，以保证管道系统安全、可靠的运行，补偿装置种类很多，有方形补偿器、波形补偿器、球形补偿器和套筒式补偿器等。一般

29、管道系统设计图纸中都有交代，应按图施工。1、 方形补偿器（1）方形补偿器须用优质无缝钢管制作，可以采用压制弯头，也可用钢管弯制而成。一般用一根管子弯制而成，尺寸大的方形补偿器也有用两根或三根管子弯制而成，尺寸大的方形补偿器也有用两根或三根管子焊接而成。（2）制作好的方形补偿器经检验合格后才允许安装。水平安装时，垂直臂应水平放置，平行臂应与管道坡度相同。垂直安装时，不得在弯管上开孔安装放气管和排水管。（3）方形补偿器垂直臂长度偏差及平面歪扭偏差应不超过10mm。（4）方形补偿器的预拉申量必须符合设计图纸，但允许误差10mm。2、波型补偿器安装（1）应进行外观尺寸检查，关口周长的允许偏差；公称直径

30、大于1000mm的为6mm，小于或等于1000mm的4mm波顶直径偏差为5mm。（2）应进行预拉伸或预压缩试验，不得有变形不均现象。（3）内套有焊缝的一端，在水平管道应迎合介质流向安装。在垂直管道应将焊缝置于上部。（4）波型补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜。（5）安装时，应在波型补偿器两端加设临时支撑装置，子啊管道安装固定后，再拆除临时设施，并检查是否有不均匀沉降。靠近波形补偿器的两个管道支架，应按要求设导向装置。3、球形补偿器安装 （1）两垂直臂的倾斜角度应符合设计规定，外伸部分应与管道坡度保持一致。 （2）试运期间，应在工作压力和温度下进行观察和必要的校正，使之处于转动灵活、密封良好的状态

31、。4、 套筒式补偿器安装 （1）要特别注意与管道同心；不得歪斜；否则运行时可能出现卡住或损坏现象。 （2）芯管外露长度应大于设计规定的伸缩长度，芯管端部与套管内挡圈之间的距离应大于管道冷收缩量。 （3）填料的品种及规格应符合设计规定，填料应逐圈装入，逐圈压紧，各圈接口应相互错开。 （4）靠近套筒补偿器的支架应设置导向支架。 6 管道系统的试验 6.1 一般规定 （1）管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度、严密性等试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量。 （2）热力管道用洁净水作介质进行强度及严密性试验。煤气管道用压缩空气进行强度试验和严密性试验。压缩空气管道，氮气、氢气、氧气、乙

32、炔气、二氧化碳、液化石油气和真空管道采用洁净水作介质进行强度试验，用空气或惰性气体进行严密性试验。氢气、氧气、乙炔气和液化石油气管道在强度和严密性试验合格后，还须用设计压力的空气（氧气管道用无油空气）进行泄漏量的试验。真空管道在强度和严密性试验后进行系统真空度试验。 （3）管道系统试验之前应具备的条件 1）管道系统按设计要求施工完毕。 2）支吊架安装完毕，牢固、正确、无歪斜活动现象。 3）焊接和热处理工作结束，并经检验合格；焊缝及其他应检查的部位，未经涂漆和保温。 4）管线上所有临时设施均已清楚。 5）埋地管道的坐标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格。试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠。

33、6）试验用的压力表、温度计已校核合格，压力表的精度不低于1.5级，表的满刻度值为最大被侧压力的1.5-2倍，压力表不少于二块，气压试验用的温度计，其分度值不能超过1。7）具有完善的、并经批准的试验方案。（4）试验前用压缩空气（已脱油过的氧气管道和洁净管道用无油压缩空气和氮气）清楚管内锈质和污物。必要时用水冲洗（不允许用水冲洗的煤气管道等除外），水的流速控制在1-1.5m/s，直到排出的水干净为止（冲洗时可用木锤敲打管道）（5）管道系统中不能参与试验的设备、仪表、调节阀、安全阀、爆破膜等应加以隔离或拆除；如加置临时用的盲板、堵头等，并应作记录。（6）管道系统试验前，应与运行中的管道设置隔离盲板。

34、对水或蒸汽管道加以阀门隔离时，阀门两侧温差不应超过100。（7）有冷脆倾向的管道，应根据管材的冷脆温度确定试验介质的最低温度，以防脆裂。（8）试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后，应重新试验。（9）系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放，并注意安全。（10）试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并填写管道系统试验记录6.2 水压试验 （1）管道安装完毕后，应进行水压试验，水压试验的介质用洁净水，氧气管道应采用无油质的水。 （2）系统注水时，应打开管道各高处的排气阀，将空气排尽。待水灌满后，关闭排气阀和进水阀，用手摇泵或电动试压泵加压，压力应缓慢上升，升压可分2-3次进行，

35、每次间隔可对管道进行检查；无问题时方可继续升压，达到规定试验压力时，停压10min，以无泄漏，目测无变形为合格。 （3）强度试验合格后，把压力降到工作压力进行严密性试验；在工作压力下用涂刷肥皂水的方法检查焊缝和法兰连接处，并同时用小锤在距焊缝15-20mm处沿焊缝方向轻轻敲击。有色金属管只允许用木锤敲击。如无泄露，保持半小时压力不降为合格。热力系统，在试验压力保持的时间内，压力下降不超过0.02MPa，则认为合格。 （4）管道系统强度与严密性试验，一般采用水压进行。如因设计结构或其他原因，水压强度试验确有困难时，可用气压试验代替，但必须采取有效的安全措施，并应报请主管部门批准，其试验压力一般不

36、得超过表14-2中的规定。 （5）当试验场所环境气温低于5时，必须有防冻措施。 表14-2 公称通径 mm 试验压力 MPa 3001.6 3000.6（6） 对位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压影响。液体管道以最高的压力为准，但最低压力不得超过管道附件及阀门的承受能力。（7） 强度试验与严密性试验应按下列规定进行。 1）热力管道 蒸汽管按工作压力的1.5倍；凝结水管，自流系统按0.4MPa，压力系统按1.5倍工作压力，但不应小于0.4mpa。热水管按1.5倍循环水泵（或喷射泵）出口工作压力。2） 煤气管道 详见图14-3.3） 压缩空气管道 工作压力p0.5mpa时，试验介质为洁净水，

37、试验压力ps=1.5p ，但ps0.2mpa ；工作压力0.5mpa时，试验介质为洁净水，试验压力ps=1.25p ，但ps1.0 表14-3管道类别强度试验严密性试验试验压力 kpa时间 h合格标准试验压力kpa时间 h合格标准工业用低压架空管道室外未加压管道室内为加压管道室外加压后管道室内加压后管道 2p气压试验无渗漏为合格P+5但20P+15但30P3+20P3+302222漏气率4%漏气率2%漏气率4%漏气率2%室外地下管道KPa钢管 P100100P300铸钢管P5 300 450 100 111气压试验无渗漏为合格10030020242424不超过P1不超过P1不超过P2民用低压管

38、道第一次试验（未装表具）第二次试验（未装表具）第三次试验（已装表具）100731/61/12无渗漏压力降不大于0.2kp压力降不大于0.2kp计算公式漏气率 A=100（1- ）%式中 P1-试验开始时的绝对压力， KPa P2-试验结束时的绝对压力， KPa T1-试验开始时气体绝对温度， K允许压降 T1-试验结束时气体绝对温度， K di-各不同管段的内径，mm Li-各不同管段的长度，mm注：1、p-工作压力； p3-排送机最大静压力；2、地下管道加压至严密性试验压力后恒压（6-12h后再进行观测）。 表14-4管道工作压力 P MPa强度试验严密性试验试验用介质试验压力MPa时间mi

39、n合格标准试验用介质试验压力MPa时间h合格标准0.070.07-0.15水2.23.210压力不下降空气1.25P但0.0112小时平均漏气率0.5% 表14-5管道工作压力 P MPa强度试验严密性试验试验用介质试验压力MPa时间min合格标准试验用介质试验压力MPa时间h合格标准3.0水1.25P10压力不下降空气P12小时平均漏气率小于0.5%3.0-0.07空气1.1P5压力不下降空气P12小时平均漏气率小于0.5%或水1.25P10压力不下降0.07空气0.15压力不下降空气P12小时平均漏气率小于1%注意事项：1.以空气作介质进行强度试验时，要考虑安全措施，按试验压力的20%分级

40、升压， 每升一级压力要注意观察管道的变化。 2试压用的水不应含油，水泵也必须经脱脂处理。试压用的压缩机应采用无润滑空压机。MPa；试验时间10min无渗漏为合格。4）乙炔管道 详见表14-45）氧气管道 详见表14-56）液化石油气管道 强度试验采用水压，试验压力PS=1.5P，试验时间20min，无变形和渗漏为合格。严密性试验介质采用压缩空气或惰性气体（如氮气），试验时间为1224h，气体小时平均漏气率不超过1%为合适。漏气率计算按公式（14-1）：A=100/t（1-P2T1/P1T2）% （14-1）式中 A-漏气率（以试验压力为100%）； t-试验时间，h; P1试验开始时的压力，M

41、Pa； P2试验结束时的压力，MPa； T1试验开始时的管道内气体绝对温度，K； T2试验结束时的管道内气体绝对温度，K。7）氮气管道 高纯氮气管道时用气压试验代替强度试验，试验介质为净化空气或惰性气体，试验压力PS=1.15P，试验时间10分钟，无渗漏为合格。8）氢气管道 试验介质为洁净水，试验压力PS=1.5P，但不得小于0.1MPa，稳压5min，降至工作压力（不小于0.1MPa）进行检查，无漏水为合格。气密性试验介质为惰性气体或空气，试验压力PS=P；在低压运行时，可用1530kPa试验，经24小时，压降平均每小时不超过0.25%为合格。6.3气压试验（1）气压严密性试验应在液压强度试

42、验合格后进行。（2）气压试验介质一般用空气或惰性气体进行。（3）通常设计没有说明时，气体管道和燃气管道均要进行气压严密性试验。有些介质不允许作水压强度试验，而用气压强度试验来替代。如高纯度气体管道、煤气管道、氧气管道及真空管道。（4）气压强度试验，压力应逐级缓慢上升，先升至试验压力的50%，进行检查，如无泄漏及异常现象，可继续按试验压力的10%逐级升压，每一级稳压3分钟，达到强度试验压力后，稳压5min，以无泄漏，目测无变形等为合格。（5）气压强度试验压力为设计压力的1.15倍；真空管为0.2MPa。强度试验合格后，降至设计压力进行严密性试验；但真空管道不小于0.1MPa；用涂肥皂水方法检查；

43、如无泄漏，稳压半小时，压为不降，则认为合格。6.4其它试验（1）真空管道在严密性试验合格后，还应以工作压力进行真空度试验，达到真空度后，经过24小时，压力上升率不大于5%为合格。（2）泄漏量试验应在系统吹洗合格后进行，试验时的测压、测温点应有代表性。（3）泄漏量试验，介质为真实气体或惰性气体，试验压力为工作压力，间隔24h后，全系统每小时平均泄漏率（A），对可燃气体，室内及地沟为0.25%，室外、无围护结构车间为0.5%。7 管道系统清扫和吹洗7.1 一般规定（1）管道系统强度试验合格和应该脱脂的管道完成脱脂后，或气密性试验前，应进行全系统的吹扫与清洗；彻底清除安装及试验过程中的焊渣、锈质、污

44、物和积水。（2）吹洗方法和吹洗用的介质应根据管道使用要求，工作介质及管道内表面的脏污程度来确定。吹洗顺序一般应先主管、后支管；先标高高的管子，后标高低的管子。（3）吹洗前，应将系统内不允许吹洗的设备、阀门、附件、仪表予以保护和隔离，将孔板、喷嘴、滤网、节流阀、止回阀芯疏水阀等部件拆除，妥善保管，待吹洗后复位。（4）对未能吹洗或吹洗后可能留存脏物的管道死角，应用其他方法补充清理。（5）吹洗时，管道的脏物不允许进入设备，设备吹出的脏物一般也不许进入管道。（6）管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速不低于工作介质流速，一般不小于20m/s。（7）在吹洗过程中，除有色金属管外，应用木锤

45、敲打管子，对焊缝、附件、死角及管底应重点敲的，但不损伤管子。（8）吹洗前应考虑管道支吊架的牢固程度，必要时应预加固。（9）管道吹洗合格后，应填写管道系统吹洗记录，除规定的检查及恢复工作外，不得再进行影响管内清洁的其他作业。7.2水冲洗热水管道、凝结水管道采用清洁水冲洗，冲洗水尽可能 达到最大流量或不小于1.5m/s的流速；并接入可靠的排水井或沟中，保证排放畅通无阻，水冲洗应连续进行，直到出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。冲洗后应将水排尽，需要时要用压缩空气吹干或采取其他保护措施。7.3空气吹扫压缩空气管道、乙炔管道、二氧化碳管道、氮气管道、氢气管道、真空管道用压缩空气吹扫，在吹扫过程中

46、，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5min内检查其上无铁锈、尘土、水分及其他脏物即为合格。7.4氮气吹扫氧气管道、洁净的氮气管道、洁净的压缩空气管道用氮气进行吹扫，在吹扫过程中，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5min内检查其上无铁锈、尘土、水分及其他脏物即为合格。7.5蒸汽吹扫（1）蒸汽管道、液化石油气管道、煤气管道、废汽管道用蒸汽吹扫。蒸汽吹扫前，应缓慢升温暖管，且恒温1小时后进行吹扫，然后自然降温至环境温度，再升温暖管，恒温进行第二次吹扫，如此反复进行，一般不少于三次。（2）蒸汽吹扫的排汽管应引至室外安全地点进行排放，并加以明显标志，管口应向上倾斜。排汽管应具有牢固的支架，以

47、承受其排空的反作用力。排汽管直径不应小于吹扫管的管径，长度应尽量短。（3）保温管道蒸汽吹扫工作，一般宜在保温施工前进行，必要时要采取局部的人体防烫措施。（4）蒸汽吹扫效果，可用铝板置于排汽口处检查，如板上无铁锈、脏物即为合格。7.6脱脂（或脱油）（1）氧气管道（含与氧气接触的阀门、附件）为忌油管道，应按设计要求严格进行脱脂处理。如管道内、外表面油迹太多或严重锈蚀，应先用蒸汽吹扫、喷砂或其他方法清除油迹、铁锈；然后进行脱脂。（2）脱脂可采用下列任何一种有机溶剂：工业用四氯化碳、二氯乙烷、三氯乙烯和工业用酒精，还可用浓硝酸或碱液。溶剂要有质量合格证。（3）需脱脂的管子、附件应予先干燥，擦干或吹干。

48、因为有水分存在时，四氯化碳和二氯乙烷会腐蚀黑色金属和有色金属。（4）管道内表面的脱脂，可用溶剂注入管中，两端用木塞堵严，将管子保持水平，经过1015min，同时将管子滚动34次。将溶剂倒净后，用氮气进行吹扫。再用清洁干燥的白滤纸擦试管道、附件的内壁；无油迹即为合格。或用紫外线灯照射，脱脂表面无紫兰萤光即为合格。（5）脱脂合格后的管道，应用木塞将两端堵严，以防污染。（6）管子外表面脱脂，可能用浸有溶剂的擦布擦拭，然后在露天凉干。（7）阀类脱脂，应先拆开，将阀零件放在装有溶剂的密闭容器内泡上510分钟，然后取出进行干燥，直到完全没有溶剂的气味为止。（8）安装好的氧气管道如需脱脂时，应分隔为不具死角

49、的单独管段进行，在各管段中注入四氯化碳进行脱脂，以后用不含油的热压缩空气吹刷。（9）管子脱脂应在露天或通风良好的地点进行，操作工人应遵守有关溶剂使用安全技术规定和劳动保护条件。（10）从事安装氧气管道工人的手、工作服、工具和擦布等绝对不应有油。8 管道的保温及防腐8.1一般规定（1）为了减少管道的热损失和管道外表面的金属腐蚀，防止某些管道在寒冷地区产生冻结现象，管道及附件的外表面应进行保温和防腐。（2）管道的保温及防腐要求应按设计单位提供的图纸进行施工。（3）防腐用的涂料和保温工程的主要材料应有制造厂合格证或分析检验报告，过期的涂料和没有合格证的保湿材料必须重新检验，确认合格后方可施工。（4）

50、涂漆和防腐施工一般应在管道系统试验合格后进行。未经试压的大直径钢板卷管如需涂漆，应留出焊缝部位及有关标记。管道安装后不易涂漆的部位，应预先涂漆。(5)既防腐又要保温的管道系统，应先做防腐，后做保温。涂漆前应清除被涂表面的锈质、焊渣、毛刺、油水等污物。保温前，管道外表面应保持清洁干燥。冬、雨季施工应有防火、防冻、防雨措施。8.2管道涂漆施工（1）室外、室内架空敷设而又不需保温的工业管道（气体管道和燃气管道），其管道外表面均要进行涂漆防锈；并带色彩；以区别不同介质的管道。（2）室内及通行地沟内明装管道，一般先涂刷两道红丹油性防锈漆或红丹酚醛防锈漆；外面再涂刷两道各色油性调和漆或各色磁漆。（3）室外

51、及半通行和不通行地沟内的明装管道，应选用具有一定防潮耐水性能的涂料。其底漆可用红丹酚醛防锈漆；面漆可用各色酚醛磁漆、各色醇酸磁漆或沥青漆。（4）涂漆施工的环境必须清洁、无煤烟、灰尘及水汽；环境温度宜在1535之间，相对湿度在70%以下。如遇雨和降雾时，应停止施工。（5）涂漆方式有手工和机械两种，采用那一种由涂料性能，施工条件等决定。涂漆要求均匀，每层不宜过厚，不得漏涂；每涂一层漆后，应有一个充分干燥时间；待一层真正干燥后才能涂下一层。（6）涂漆施工程序：第一层底漆或防锈漆，直接涂在管道表面上，与表面紧密结合，起防锈、防腐、防水、层间结合的作用；第二导面漆（调和漆和磁漆等），涂刷精细，使管道获得

52、要求的色彩；第三层是罩光清漆。（7）机械涂漆通常利用除油水后的压缩空气作动力；压缩空气压力为0.30.4MPa。（8）手工涂刷时，应往复进行，纵横交错，保证涂层均匀。（9）涂层质量应使漆膜附着牢固，颜色一致，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷；涂层应完整、无损坏、无漏涂。8.3管道保温施工（1）蒸汽管道、废汽管道、热水管道、液化石油气需要伴热的管道以及在北方地区室外架空需要防冻的工业管道均需进行保温工程的施工，一般设计图纸都有交待。（2）管道保温工程的施工，必须完成管道外表面涂刷两道红丹油性防锈漆或红丹酚醛防锈漆之后才进行，并应按保温层、防潮层、保护层的顺序施工。（3）保温层施工，除伴热管道外，一

53、般应单根进行。（4）非水平管道的保温工程施工应自下而上进行。每隔3m左右须设保温层承重托环，其宽度应为保温层厚度的2/3。防潮层、保护层搭接时，其宽度应为3050mm。（5）应按设计规定的位置、大小和数量设置保温膨胀缝，并填塞导热系数相近的软质材料。（6）采用软质材料作保温层时，软质材料应紧贴管道外表面，对伴热管与主管之间的空间不得填塞软质材料。保温层的环缝和纵缝接头不得有空隙。疏松的软质保温材料应分层施工，用镀锌铁丝或箍带分层扎紧，同层中的镀锌铁丝，其捆指导书 间距为200400mm。（7）硬质材料保温管壳用于DN350mm管道，选用的管壳内径应与管道外径一致。施工时，张开管壳切口部套于管道上，水平管道保温时，切口置于侧下。对于有复合外保护层的管壳，撕开切口部搭接头内面的防护纸，将搭接头按平贴平，相邻两段管壳要靠紧，同层管壳应错缝缝隙处用压敏胶带粘接；对于无复合外保护层管壳，缝隙应用保温泥填充密实，然后用镀锌铁丝捆扎，每段管壳捆23道。（8）管道转弯处的保温层施工；软质材料较易解决；而硬质保温材料较难施工；通常做法，把硬质材料管壳按照管道转弯形状切成块状，贴于管道表面，缝隙用保温泥填实或用软质保温材料填实。（9）当保温层厚度超过80mm时，应分层保温；多层保温应错缝敷设，分层捆扎。（10）管道支座、吊架、法兰及阀门等部位