机体零件加工艺规程及工装夹具设计（镗孔夹具）说明书

1、目录1.零件分析11.1零件功用11.2零件的工艺分析12.确定毛坯22.1确定毛坯的类型及加工余量22.2绘制毛坯图23. 工艺规程设计33.1基准的选择原则33.2选择定位基准43.3制定工艺路线53.4选择加工设备和工艺设备63.5机械加工余量、工序尺寸及公差的确定73.6确定切削用量及基本工时74.专用夹具设计174.1定位基准的选择174.2夹具的结构类型174.3夹紧力大小的确定原则18结论21参考文献22致谢22前言1.课题背景随着科学技术的发展，各种新材料、新工艺和新技术不断涌现，机械制造工艺正向着高质量、高生产率和低成本方向发展。各种新工艺的出现，已突破传统的依靠机械能、切削

2、力进行切削加工的范畴，可以加工各种难加工材料、复杂的型面和某些具有特殊要求的零件。数控机床的问世，提高了更新频率的小批量零件和形状复杂的零件加工的生产率及加工精度。特别是计算方法和计算机技术的迅速发展，极大地推动了机械加工工艺的进步，使工艺过程的自动化达到了一个新的阶段。“工欲善其事，必先利其器。”工具是人类文明进步的标志。自20世纪末期以来，现代制造技术与机械制造工艺自动化都有了长足的发展。但工具（含夹具、刀具、量具与辅具等）在不断的革新中，其功能仍然十分显著。机床夹具对零件加工的质量、生产率和产品成本都有着直接的影响。因此，无论在传统制造还是现代制造系统中，夹具都是重要的工艺装备。2.夹具

3、的发展史夹具在其发展的200多年历史中，大致经历了三个阶段：第一阶段，夹具在工件加工、制造的各工序中作为基本的夹持装置，发挥着夹固工件的最基本功用。随着军工生产及内燃机，汽车工业的不断发展，夹具逐渐在规模生产中发挥出其高效率及稳定加工质量的优越性，各类定位、夹紧装置的结构也日趋完善，夹具逐步发展成为机床工件工艺装备工艺系统中相当重要的组成部分。这是夹具发展的第二阶段。这一阶段，夹具发展的主要特点是高效率。在现代化生产的今天，各类高效率，自动化夹具在高效，高精度及适应性方面，已有了相当大的提高。随着电子技术，数控技术的发展，现代夹具的自动化和高适应性，已经使夹具与机床逐渐融为一体，使得中，小批量

4、生产的生产效率逐步趋近于专业化的大批量生产的水平。这是夹具发展的第三个阶段，这一阶段，夹具的主要特点是高精度，高适应性。可以预见，夹具在不一个阶段的主要发展趋势将是逐步提高智能化水平。3.机床夹具的作用（1）保证加工精度 用机床夹具装夹工件，能准确确定工件与刀具、机床之间的相对位置关系，可以保证加工精度。（2）提高生产效率 机床夹具能快速地将工件定位和夹紧，可以减少辅助时间，提高生产效率。（3）减轻劳动强度 机床夹具采用机械、气动、液动夹紧装置，可以减轻工人的劳动强度。（4）扩大机床的工艺范围 利用机床夹具，能扩大机床的加工范围，例如，在车床或钻床上使用镗模可以代替镗床镗孔，使车床、钻床具有镗

5、床的功能。 4.机床夹具的分类1按夹具的应用范围分类（1）通用夹具 通用夹具是指结构已经标准化，且有较大适用范围的夹具，例如，车床用的三爪卡盘和四爪卡盘，铣床用的平口钳及分度头等。（2）专用机床夹具 专用机床夹具是针对某一工件的某道工序专门设计制造的夹具。专用机床夹具适于在产品相对稳定、产量较大的场合应用。（3）组合夹具 组合夹具是用一套预先制造好的标准元件和合件组装而成的夹具。组合夹具结构灵活多变，设计和组装周期短，夹具零部件能长期重复使用，适于在多品种单件小批生产或新产品试制等场合应用。（4）成组夹具 成组夹具是在采用成组加工时，为每个零件组设计制造的夹具，当改换加工同组内另一种零件时，只

6、需调整或更换夹具上的个别元件，即可进行加工。成组夹具适于在多品种、中小批生产中应用。（5）随行夹具 它是一种在自动线上使用的移动式夹具，在工件进入自动线加工之前，先将工件装在夹具中，然后夹具连同被加工工件一起沿着自动线依次从一个工位移到下一个工位，直到工件在退出自动线加工时，才将工件从夹具中卸下。随行夹具是一种始终随工件一起沿着自动线移动的夹具。2按使用机床类型分类机床类型不同，夹具结构各异，由此可将夹具分为车床夹具、钻床夹具、铣床夹具、镗床夹具、磨床夹具和组合机床夹具等类型。3按夹具动力源分类按夹具所用夹紧动力源，可将夹具分为手动夹紧夹具、气动夹紧夹具、液压夹紧夹具、气液联动夹紧夹具、电磁夹

7、具、真空夹具等。西南科技大学毕业设计1.零件分析1.1零件功用 题目所要求的是机体零件加工艺规程及工装夹具设计，机体零件在产品中的主要作用是:由它将机器和部件中许多零件连接成一个整体,并使之保持正确的相互位置关系,彼此能协调地运动.因此,支架表面的孔系和平面的加工质量将直接影响机器的装配精度、使用寿命和工作性能。1.2零件的工艺分析机体的主要加工部位有：支承孔、结合面、端面、底座（装配基面）、螺栓孔、螺纹孔等。对这些加工部位的技术要求有：1）支架底面，其表面粗糙度ra12.5，是定位基准;2）连接孔，孔表面粗糙度为ra25;3）直径为的柱面及端面，它是支架的一个结合面，端面表面粗糙度ra12.

8、5;4）支承孔及外圆柱面，支承孔相对于端面结合面的垂直度要求，圆柱面相对底面有平行度要求;5）支架各表面上的螺纹孔及连接孔。 附图（1）由上面分析可知，可以先粗加工下表面，然后加工中心孔，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此支架零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。2.确定毛坯已知此机体零件的生产类型为中批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段，工序应当以集中为主；加工设备以通用设备为主，较多采用专用夹具。2.1确定毛坯的类型及加工余量零件材料为ht200。考虑零件在机

9、床运行过程中所受冲击不大，零件结构不是太复杂，生产类型为中批生产，故选择砂型铸造毛坯。查机械零件切削加工工艺与技术标准实用手册125页表1-4-7，选用各个加工面的铸件机械加工余量均为4mm。2.2绘制毛坯图 附图（2）3. 工艺规程设计3.1基准的选择原则3.1.1粗基准的选择选择粗基准时，主要要求保证各加工面有足够的余量，使加工面与不加工面间的位置符合图样要求，并特别注意要尽快获得精基面。具体选择时应考虑下列原则： 1) 选择重要表面为粗基准 为保证工件上重要表面的加工余量小而均匀，则应选择该表面为粗基准。所谓重要表面一般是工件上加工精度以及表面质量要求较高的表面，如床身的导轨面，车床主轴

10、箱的主轴孔，都是各自的重要表面。2) 选择不加工表面为粗基准 为了保证加工面与不加工面间的位置要求，一般应选择不加工面为粗基准。如果工件上有多个不加工面，则应选其中与加工面位置要求较高的不加工面为粗基准，以便保证精度要求，使外形对称等。3) 选择加工余量最小的表面为粗基准 在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，如果零件上每个表面都要加工，则应选择其中加工余量最小的表面为粗基准，以避免该表面在加工时因余量不足而留下部分毛坯面，造成工件废品。 4) 选择较为平整光洁、加工面积较大的表面为粗基准 以便工件定位可靠、夹紧方便。5) 粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次 因为粗基准本身都是未经机械加

11、工的毛坯面，其表面粗糙且精度低，若重复使用将产生较大的误差。3.1.2精基准的选择1)基准重合原则 即选用设计基准作为定位基准，以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。2）基准统一原则 应采用同一组基准定位加工零件上尽可能多的表面，这就是基准统一原则。这样做可以简化工艺规程的制订工作，减少夹具设计、制造工作量和成本，缩短生产准备周期；由于减少了基准转换，便于保证各加工表面的相互位置精度。例如加工轴类零件时，采用两中心孔定位加工各外圆表面，就符合基准统一原则。箱体零件采用一面两孔定位，齿轮的齿坯和齿形加工多采用齿轮的内孔及一端面为定位基准，均属于基准统一原则。3）自为基准原则某些要

12、求加工余量小而均匀的精加工工序，选择加工表面本身作为定位基准，称为自为基准原则。如磨削车床导轨面，用可调支承支承床身零件，在导轨磨床上，用百分表找正导轨面相对机床运动方向的正确位置，然后加工导轨面以保证其余量均匀，满足对导轨面的质量要求。还有浮动镗刀镗孔、珩磨孔、拉孔、无心磨外圆等也都是自为基准的实例。4)互为基准原则 当对工件上两个相互位置精度要求很高的表面进行加工时，需要用两个表面互相作为基准，反复进行加工，以保证位置精度要求。例如要保证精密齿轮的齿圈跳动精度，在齿面淬硬后，先以齿面定位磨内孔，再以内孔定位磨齿面，从而保证位置精度。再如车床主轴的前锥孔与主轴支承轴颈间有严格的同轴度要求，加

13、工时就是先以轴颈外圆为定位基准加工锥孔，再以锥孔为定位基准加工外圆，如此反复多次，最终达到加工要求。这都是互为基准的典型实例。5)便于装夹原则 所选精基准应保证工件安装可靠，夹具设计简单、操作方便。3.2选择定位基准3.2.1粗基准的选择以零件的下表面为主要的定位粗基准。3.2.2精基准的选择考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以加工后的中心孔为主要的定位精基准，以下表面为辅助的定位精基准。3.3制定工艺路线根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用各种机床配以专用夹具,并

14、尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：表2.1工艺路线方案一工序号工序内容工序一铸造成型工序二时效处理工序三以r132.5为粗基准，粗铣底面工序四以底面为基准粗镗47，40工序五粗车，半精车，精车68及端面工序六以加工后的68为精基准半精镗、精镗47及40工序七粗车，半精车240及端面工序八粗镗，半精镗、精镗220工序九钻孔410，工序十钻孔26.7，工序十一钻孔8，工序十二钻m10螺纹底孔8，工序十三攻丝m10工序十四钻3-m6螺纹底孔，工序十五攻丝m6工序十六清洗检验表2.2工艺路线方案二工序号工序内容工序一

15、铸造成型工序二时效处理工序三以r132.5为粗基准，粗铣底面工序四粗车，半精车240及端面工序五粗车，半精车，精车68及端面工序六钻孔410工序七以底面为基准粗镗47，40工序八以加工后的68为精基准半精镗、精镗47及40工序九粗镗，半精镗、精镗220工序十钻孔26.7，工序十一钻孔8，工序十二钻m10螺纹底孔8，及攻丝m10工序十三钻3-m6螺纹底孔，及攻丝m6工序十四清洗检验工艺立方案的比较与分析：上述两个工艺方案的特点在于：方案二是加工工序较集中，适合中小批量生产，减少生产场地，减少生产设备，可以较多采用通用化设备生产，是对中批量生产是很合适的。方案一把工件加工工序分得很分散，并且也有点

16、乱，基准得不到保证，加工出来的精度低。同时，第一种方案中把钻10孔放在47精加工之后，47粗加工精度得不到保证，而方案二把钻10放在第六道工序，然后，可以以此孔和底面做为精基准加工47。两种方案的装夹比较多，但是考虑到加工零件的方便性，及减少设备场地投资，且还是中批生产，所以采用方案二比较合适。3.4选择加工设备和工艺设备3.4.1机床的选择工序三、采用x5028立式铣床工序六、十、十一、十二、十三采用z535立式钻床工序四、五采用c6140卧式车床工序七、八、九采用t618镗床3.4.2选择夹具该阀体的生产纲领为中批生产，所以部分采用专用夹具。3.4.3选择刀具在铣床上加工的各工序，采用硬质

17、合金铣刀即可保证加工质量。钻孔时，由于精度不高，可采用高速钢麻花钻，镗孔是可采用高速钢浮动镗刀。3.4.4选择量具加工的表面可采用极限量规，游标卡尺。3.4.5其他对垂直度误差采用千分表进行检测，对角度尺寸利用专用夹具保证，其他尺寸采用通用量具即可。3.5机械加工余量、工序尺寸及公差的确定如下表2-3各加工工序的加工余量及达到的尺寸、经济度、粗糙度。序号工序内容加工余量经济精度工序尺寸表面粗糙度工序余量最小最大3粗铣底面2it1113012.5-0.10.14粗车，半精车240及端面it112403.2+0.025-0.255粗车，半精车，精车68及端面2it11683.2+0.025-0.2

18、56钻孔4102it111012.5-0.10.17粗镗47，402it1246，3912.5-118半精镗、精镗47及40it1147，403.2+0.025-0.259粗镗，半精镗、精镗220it112203.2+0.025-0.2510钻孔26.7，it116.712.5-0.1+0.111钻孔8it11812.5-0.1+0.112钻m10螺纹底孔8，及攻丝m10it11812.5-0.1+0.113钻3-m6螺纹底孔4.3，及攻丝m6it114.312.5-0.1+0.13.6确定切削用量及基本工时3.6.1工序3：以r132.5为粗基准，粗铣底面 1.切削用量机床：x5028型立式

19、铣床刀具：两块镶齿套式端面铣刀(间距为80)，材料：， ，齿数，为粗齿铣刀。因其单边余量：z=2mm所以铣削深度：每齿进给量：根据参考文献3表2.4-73，取铣削速度：参照参考文献3表2.4-81，取机床主轴转速：，按照参考文献3表3.1-74 实际铣削速度： 进给量： 工作台每分进给量： ：根据参考文献3表2.4-81,2.切削工时被切削层长度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：查参考文献1，表2.5-45工步辅助时间为：1.23min 3.6.2工序5粗车，半精车，精车68及端面1.粗车外圆68确定加工时间 余量为2mm， 查切削用量简明手册，加工切削深

20、度 由表4 ，根据3表1 当用yt15硬质合金车刀加工铸铁时： ;切削修正系数： 故 由机床 2.半精车外圆68确定加工时间 余量为1.5mm， 查切削用量简明手册，加工切削深度 由表4 ，根据3表1 当用yt15硬质合金车刀加工铸铁时： ;切削修正系数： 故 由机床 3.精车外圆68确定加工时间 余量为0.5mm， 查切削用量简明手册，加工切削深度 由表4 ，根据3表1 当用yt15硬质合金车刀加工铸铁时： ;切削修正系数： 故 由机床 3.6.3工序6钻孔410，1.确定钻削用量确定进给量 根据参考文献2，表28-10可查出，查z535立式钻床说明书，取。根据参考文献2表28-8，钻头强度

21、所允许是进给量。由于机床进给机构允许的轴向力（由机床说明书查出），根据参考文献2，表28-9，允许的进给量。由于所选进给量远小于及，故所选可用。确定切削速度、轴向力f、转矩t及切削功率 根据参考文献2，表28-15，由插入法得 ， ，由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。根据参考文献2，由表28-3，故 查z535机床说明书，取。实际切削速度为 由参考文献2，表28-5，故 校验机床功率 切削功率为 机床有效功率故选择的钻削用量可用。即，相应地，2.切削工时 被切削层长度：刀具切入长度： 刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间：3.6.4工序7：以底面为基准粗镗47

22、，401. 粗镗47切削用量机床：卧式镗床刀具：硬质合金镗刀，镗刀材料：粗镗：切削深度：进给量：根据参考文献3表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为=。因此确定进给量切削速度：参照参考文献3表2.4-9，取机床主轴转速：，取实际切削速度，： 工作台每分钟进给量：2. 粗镗47基本工时被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取行程次数：机动时间：3.粗镗镗47切削用量进给量：根据参考文献3表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为=。因此确定进给量切削速度：参照参考文献3表2.4-9，取机床主轴转速：，取实际切削速度，： 工作台每分钟进给量：4.粗镗47基本工时被切削层长度：刀具切入长度

23、：刀具切出长度： 取行程次数：机动时间：3.6.5工序8：以加工后的68为精基准半精镗、精镗47及40机床：卧式镗床刀具：硬质合金镗刀，镗刀材料：粗镗：切削深度：1.半精镗47切削用量进给量：根据参考文献3表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为=。因此确定进给量切削速度：参照参考文献3表2.4-9，取机床主轴转速：，取实际切削速度： 工作台每分钟进给量：2. 半精镗47切削工时被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取行程次数：机动时间：3.精镗47切削用量进给量：根据参考文献3表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为=。因此确定进给量切削速度：参照参考文献3表2.4-9，取机床主轴

24、转速：，取实际切削速度，： 工作台每分钟进给量：4. 精镗47切削工时被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取行程次数：机动时间：5.半精镗40切削用量进给量：根据参考文献3表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为=。因此确定进给量切削速度：参照参考文献3表2.4-9，取机床主轴转速：，取实际切削速度，： 工作台每分钟进给量：6. 半精镗40切削工时被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取行程次数：机动时间：3.6.6工序9 粗镗，半精镗、精镗220 1.粗镗、半精镗220的切削用量机床：卧式镗床刀具：硬质合金镗刀，镗刀材料：粗镗：切削深度：进给量：根据参考文献3表2.4-66，

25、刀杆伸出长度取，切削深度为=。因此确定进给量切削速度：参照参考文献3表2.4-9，取机床主轴转速：，取实际切削速度，： 工作台每分钟进给量：2.粗镗、半精镗220的切削工时被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取行程次数：机动时间：3.精镗220的切削用量切削深度：进给量：根据参考文献3表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为=。因此确定进给量切削速度：参照参考文献3表2.4-9，取机床主轴转速：，取实际切削速度，： 工作台每分钟进给量：4. 精镗220的切削工时被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取行程次数：机动时间：4.专用夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动

26、强度。在加工箱体时，需要设计专用夹具。本课题设计工序6，半精镗、精镗47及40轴承孔及倒角的镗夹具。镗床夹具又称镗模它主要用于加工相体，支架等工件上的单孔或孔系。镗模不仅广泛用于一般镗床和镗孔组合机床上也可以用在一般车床、铣床和摇臂钻床上，加工有较高精度要求的孔或孔系。镗床夹具，除具有定位元件、加紧机构和夹具体等基本部分外，还有引导刀具的镗套。而且还像钻套布置在钻模板上一样，镗套也按照被加工孔或孔系的坐标位置，布置在一个或几个专用的镗孔的位置精度和孔的几何形状精度。因此，镗套、镗模支架和镗杆是镗床夹具的特有元件。4.1定位基准的选择由零件图可知，中心孔是零件的很多尺寸的定位基准，所镗中心孔有位

27、置度要求，圆柱度及同轴度要求，则用底孔来定位，再用下底面和一削边销来定位限制五个自由度。4.2夹具的结构类型镗床夹具按其结构特点，使用机床和镗套位置的不同，有以下分类方法。1.按使用机床类别分，可分为万能镗床夹具、多轴组合机床镗床夹具、精密镗床夹具，以及一般通用机床镗床夹具。2.按夹具的结构特点分，可分为卧式镗床夹具和立式镗床夹具等。3.按镗套的位置分布，可分为单支承前引导的镗床夹具，即镗套为于被加工孔的前方；单支承后引导的镗床夹具。本夹具属于单支承后引导的镗床夹具，本就加以说明介绍。单支承后引导的镗床夹具，既镗套位于被加工孔的后方，介于工件与机床主轴之间，主要用于加工d90mm。但根据有两种

28、类型：1）镗削d的方式，则在加工这种较长的孔时，刀具的悬伸长度h必然很大，起码应大于l.由于刀具悬伸长度大，所以刀具易引偏，严重时会使镗杆与镗套蹩住，否则须增加镗套长度，以保证足够的导引刚度。但这样将导致整个镗套部分的结构庞大。上述两种的单支承引导的镗杆与机床主轴作刚性联接，这样，要使镗套中心对准机床主轴中心，不容易做到很准确，而且还需要技术水平较高的工人能胜任。4.3夹紧力大小的确定原则夹紧力大小对于确定夹紧装置的结构尺寸，保证夹紧可靠性等有很大影响。夹紧力过大易引起工件变形，影响加工精度。夹紧力过小则工件夹不紧，在加工过程中容易发生工件位移，从而破坏工件定位，也影响加工精度，甚至造成安全事

29、故。由此可见夹紧力大小必须适当。计算夹紧力时，通常将夹具和工件看成一个刚性系统，然后根据工件受切削力、夹紧力（大工件还应考虑重力，运动的工件还需考虑惯性）后处于静力平衡条件，求出理论夹紧力，为了安全起见再乘以安全系数k。式中w计算出的理论夹紧力；w实际夹紧力；k安全系数，通常k=1.53.当用于粗加工时，k=2.53,用于精加工时k=1.52.这里应注意三个问题：1. 切削力在加工过程中往往方向、大小在变化，在计算机中应按最不利的加工条件下求得的切削力或切削合力计算。如图2-1所示切削方向进行静力平衡，求出理论夹紧力，再乘以安全系数即为实际夹紧力，图中w为夹紧力，n1、n1为镗孔各方向镗削力，

30、可按切削原理中求切削力。而n1切削力将使夹紧力变大，在列静平衡方程式时，我们应按不利的加工条件下，即n1时求夹紧力。既2.在分析受力时，往往可以列出不同的工件静平衡方程式。这时应选产生夹紧力最大的一个方程，然后求出所需的夹紧力。如图所示垂直方向平衡式为 w=1.5kn;水平方向可以列出：,f 为工件与定位件间的摩擦系数，一般0.15,即w=10kn；对o点取矩可得下式比较上面三种情况，选最大值，既w=10kn。2. 上述仅是粗略计算的应用注意点，可作大致参考。由于实际加工中切削力是一个变值，受工件材料性质的不均匀、加工余量的变动、刀具的钝化等因素影响，计算切削力大小的公式也与实际不可能完全一致

31、，故夹紧力不可能通过这种计算而得到结果。生产中也有根据一定生产实际经验而用类比法估算夹紧力的，如果是一些关键性的重要夹具，则往往还需要通过实验的方法来确定所需夹紧力。3.表2-1，削边销尺寸参考表（mm） d3668820202525323240405050 bd-0.5d-1d-2d-3d-4d-5d-5- b1233345- 2 3 4 5 5 6 8 14 图3-2 图3-3结论经过半年的忙碌和工作，本次毕业设计已经接近尾声，作为一个专科的毕业设计，由于经验的匮乏，难免有许多考虑不周全的地方，设计的过程中也遇到了很多困难，多亏寝室室友的帮忙。在这次毕业设计中，我感觉到了大学三年自己真正学

32、到了很多东西。也知道自己以后所从事的领域。通过这一阶段的毕业设计，我受益匪浅，不仅锻炼了良好的逻辑思维能力，而且培养了弃而不舍的求学精神和严谨作风。回顾此次毕业设计，是大学三年所学知识很好的总结。此次编制招标文件不仅重温了过去所学知识，而且学到了很多新的内容。相信这次毕业设计对我今后的工作会有一定的帮助。所以，我很用心的把它完成。在设计中体味艰辛，在艰辛中体味快乐。！参考文献1艾兴、肖诗纲.切削用量手册m.北京：机械工业出版社，19852机械设计手册编辑委员会.机械设计手册（1-2）第三版m.北京：机械工业出版社，20043李益民.机械制造工艺设计手册m.北京：机械工业出版社，19944机械设

33、计手册编辑委员会.机械设计实用设计手册m.北京：机械工业出版社，20025冯道.机械切削加工工艺与技术标准实用手册m.北京：机械工业出版社，20036宝钢减速器图册编写组. 宝钢减速器图册m.北京:机械工业出版社,19957刘鸿文主编.材料力学m.北京: 高等教育出版社, 1992.98陈明.机械制造工艺学m.北京：机械工业出版社20059邹慧君主编.机械原理课程设计手册m. 北京: 高等教育出版社, 199810孟少农.机械加工工艺手册m.北京:机械工业出版社，199211孙恒、陈作模主编.机械原理m.北京: 高等教育出版社，200112濮良贵、纪名刚主编.机械设计m.北京: 高等教育出版社

34、, 199613成大仙.机械设计课程设计手册（第1、2、3卷）m.北京：化学工业出版社,2002 致谢 三年的读书生活在这个季节即将划上句号，而对于我的人生却只是一个逗号。我将面对又一次的征程开始，三年的求学生涯在师长、亲人的支持下虽走得辛苦，却也收获满囊，在论文即将付梓之际，思绪万千、心情久久不能平静。伟人、名人、为我所崇拜可我更急切的把我的赞美和敬意献给一个平凡的人我的老师。我不是你最出色的学生，而你却是我最崇敬的老师，你治学严谨、学识渊博、思维敏捷。为我营造了一个良好的精神氛围。 感谢我的爸爸妈妈，言树之背、养育之恩、无以回报。你们永远健康是我最大的心愿。从开始进入课题到沦为的顺利结束，

35、有多少可敬的师长、同学、朋友给了我无尽的帮助，在这里请接收我诚挚的敬意。09/20 11:46 102机体齿飞面孔双卧多轴组合机床及cad设计09/08 20:02 3kn微型装载机设计09/20 15:09 45t旋挖钻机变幅机构液压缸设计08/30 15:32 5吨卷扬机设计10/30 17:12 c620轴拨杆的工艺规程及钻2-16孔的钻床夹具设计09/21 13:39 ca6140车床拨叉零件的机械加工工艺规程及夹具设计83100308/30 15:37 cpu风扇后盖的注塑模具设计09/20 16:19 gdc956160工业对辊成型机设计08/30 15:45 ls型螺旋输送机的设

36、计10/07 23:43 ls型螺旋输送机设计09/20 16:23 p-90b型耙斗式装载机设计09/08 20:17 pe10自行车无级变速器设计10/07 09:23 话机机座下壳模具的设计与制造09/08 20:20 t108吨自卸车拐轴的断裂原因分析及优化设计09/21 13:39 x-y型数控铣床工作台的设计09/08 20:25 yd5141syz后压缩式垃圾车的上装箱体设计10/07 09:20 zh1115w柴油机气缸体三面粗镗组合机床总体及左主轴箱设计09/21 15:34 zxt-06型多臂机凸轮轴加工工艺及工装设计10/30 16:04 三孔连杆零件的工艺规程及钻35h

37、6孔的夹具设计08/30 17:57 三层货运电梯曳引机及传动系统设计10/29 14:08 上盖的工工艺规程及钻6-4.5孔的夹具设计10/04 13:45 五吨单头液压放料机的设计10/04 13:44 五吨单头液压放料机设计09/09 23:40 仪表外壳塑料模设计09/08 20:57 传动盖冲压工艺制定及冲孔模具设计09/08 21:00 传动系统测绘与分析设计10/07 23:46 保护罩模具结构设计09/20 15:30 保鲜膜机设计10/04 14:35 减速箱体数控加工工艺设计10/04 13:20 凿岩钎具钎尾的热处理工艺探索设计09/08 21:33 分离爪工艺规程和工艺

38、装备设计10/30 15:26 制定左摆动杠杆的工工艺规程及钻12孔的夹具设计10/29 14:03 前盖板零件的工艺规程及钻8-m16深29孔的工装夹具设计10/07 08:44 加油机油枪手柄护套模具设计09/20 15:17 加热缸体注塑模设计10/07 09:17 动模底板零件的工艺规程及钻52孔的工装夹具设计10/08 20:23 包缝机机体钻孔组合机床总体及夹具设计09/21 15:19 升板机前后辅机的设计09/09 22:17 升降式止回阀的设计09/22 18:52 升降杆轴承座的夹具工艺规程及夹具设计09/09 16:41 升降杠杆轴承座零件的工艺规程及夹具设计08/30 15:59 半自动锁盖机的设计（包装机机械设计）08/30 15:57 半轴零件的机械