压铸件的缺陷特征产生原因及防止方法

1、压铸件的缺陷特征，产生原因及防止方法名称特征及检查方法产生原因防止方法表 面 缺 陷流痕及花纹外观检查：铸件表面有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的条纹，无发展趋势流痕：1.首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补而留下的痕迹2.模温过低3.内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅4.作用于金属液上的压力不足花纹：涂料用量过多1.提高模温2.调整内浇道截面积及位置3.调整内浇道速度及压力4.适当的选用涂料及调整用量网状毛刺外观检查：压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸1.压铸模型腔表面龟裂2

2、.压铸模材质不当或热处理工艺不正确3.压铸模冷热温差变化太大4.浇铸温度过高5.压铸模预热不足6.型腔表面粗糙7.压铸模壁薄或有尖角1.正确选用压铸模材料及热处理工艺2.浇铸温度不宜过高尤其是高熔点合金3.模具预热要充分4.压铸模要定期或压铸一定次数后退火、打磨成型部分表面冷隔外观检查：压铸表面有明显的、不规则的、下陷线性形纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有断裂的可能1.两股金属流相互对接，但未完全融合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力很薄弱2.浇铸温度或压铸温度偏低3.选择合金不当，流动性差4.浇道位置不对或流路过长5.填充速递低6.压射比压低1.适当

3、提高浇铸温度2.提高压射比压缩短填充时间3.提高压射速度同时加大内浇口截面积4.改善排气、填充条件5.正确选用合金，提高合金流动性缩陷（凹陷）外观检查：在铸件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（状如盘碟）1.由收缩引起 压铸件设计不当壁厚差太大 合金收缩性大 浇道位置不当 压射比压低 压铸模局部温度过高2.由压铸模损伤引起 压铸模损伤 压铸模龟裂3.由憋气引起 填充铸型时，局部气体未排出，被压缩在型腔表面与金属液界面之间1.壁厚应均匀2.厚薄过渡要缓和3.选用收缩性小的合金4.正确选择合金液导入位置及增加内浇道截面积5.增加压射压力6.适当降低浇铸温度及压铸模温度7.对局部高温要局部冷却8.检修压铸

4、模消除凸起部分9.改善排溢条件10.减少涂料用量印痕外观检查：1.铸件表面与压铸型腔表面接触所留下的痕迹2.铸件表面上出现阶梯痕迹铁豆（冷豆）外观检查：压铸件表面嵌有冷豆，未和铸件完全融合的金属颗粒（通常在欠铸处）粘附物痕迹外观检查：小片状及金属或非金属与金属的基体部分熔接，在外力作用下剥落小片状物，剥落后的有的发亮，有的为暗灰色分层（夹皮及剥落）外观检查或破坏检查：在铸件局部有金属的明显层次摩擦烧蚀外观检查：压铸件表面在某些位置上产生粗糙面冲蚀外观检查：压铸件局部位置有麻点或凸纹表 面 损 伤机械拉伤外观检查：铸件表面顺着出模方向留有擦伤的痕迹粘模拉伤外观检查：压铸合金与型壁粘连而产生拉伤痕

5、迹，在严重的部位会被撕破碰伤外观检查：铸件表面有擦伤、碰伤内 部 缺 陷裂纹外观检查：将铸件放在碱性溶液中，裂纹处呈暗灰色金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪线形、纹路狭小而长，在外力作用下有发展趋向裂纹有穿透和不穿透两种几 何 形 状 与 图 样 不 符欠铸及轮廓不清晰外观检查：金属液未充满型腔，铸件表面有不规则的孔洞、凹陷或棱角不齐，表面形状呈自然液流或与液面相似变形外观检查或测量和划线：铸件翘（弯）曲，超出图样要求公差飞翅外观检查：铸件分型面处或活动部分，土著过多的金属薄片多肉或带肉外观检查：铸件上存在形状不规则的凸出部分（重复出现）错边或错扣外观检查：铸件一部分与另一部分在分型面上错开、发生相对位移（对螺纹称错扣）型芯偏位外观检查：铸件由型芯形成的部位与所需的位置不符材 料 性 能 与 要 求 不 符化学成分不符合要求化学分析：铸件合金元素不符合要求或杂质过多力学性能不符合要求进行专门力学性能检验：铸件合金的机械强度、延伸率低于要求标准杂 质 缺 陷夹渣（渣孔）外观检查或探伤及金相检查：铸件上有不规则的明或暗孔，孔内常被熔渣充塞在金相检查时，在低倍显微镜下呈暗黑色，在高倍下亮而无色硬点机械加工过程中或加工后外观检查或金相检查：铸件上有硬度