钢箱梁招标技术要求

1、苏通大桥c5标招标文件 第4章 技术规范技术规范1. 通则1.1 适用范围本规范适用于苏通大桥斜拉桥钢箱梁、桥梁检查车、钢箱梁内运输小车以及上部构造附属设施等的制造、运输、现场连接、防护涂装的全部工作并作为业主及监理工程师进行验收和工程评价基本依据。1.2 引用标准jtj 041-2000公路桥涵施工技术规范tb10212-98铁路钢桥制造规范tbj214-92铁路钢桥高强度螺栓连接施工规定gb/ t700-1988碳素结构钢gb/t7142000桥梁用结构钢gb 5313-89厚度方向性能钢板gb/t 1591-1994低合金高强度结构钢gb/t 5117-1995碳钢焊条gb/t 5118

2、-1995低合金钢焊条gb/t 14957-1994熔化焊用钢丝gb/t 14958-1994气体保护焊用钢丝gb/t 8110-1995气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝gb/t 5293-1999碳素钢埋弧焊用焊剂gb/t12470-1990低合金钢埋弧焊用焊剂gb/t2970-91中厚板超声波检验方法tb 1558-84对接焊缝超声波探伤tb 2137-90铁路钢桥栓接板面抗滑移系数试验方法gb 11345-1989钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级gb 3323-1987钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级gb 50205-2001钢结构工程施工及验收规范gb 8923-1998涂装

3、前钢材表面锈蚀等级和除锈等级gb/t 985-1998气焊、手工电弧焊及气体保护焊坡口的基本形式和尺寸gb/t 986-1988埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸jb 3223-83焊条质量管理规程gb/t 1228-1991钢结构用高强度大六角头螺栓gb/t 1229-1991钢结构用高强度大六角螺母gb/t 1230-1991钢结构用高强度垫圈gb/t 1231-1991钢结构用高强度大六角头螺栓、螺母、垫圈技术条件gb/t 1031-1995表面粗糙度参数及其数值。jgj 82-91钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程gb6484-86铸钢丸gb6485-86铸钢砂gb/t13312-

4、91钢铁件涂装前除油程度检验方法（验油试纸法）tb/t1527铁路钢桥保护涂装gb/t5210涂层附着力的测定法，拉开法gb7692涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全gb6514涂装作业安全规程涂漆工艺安全gb/t 13288-91涂装前钢材表面粗糙度等级的评定gb11375-89热喷涂操作安全iso8503-6：1998金属表面可溶性盐渡电测试法gb4956-85磁性金属表面基体上非磁性覆盖层厚度测量 磁性法gb/t9793-1997金属和其它无机覆盖层 热喷涂 锌、铝及其合金gb14444-93涂装作业安全规程 喷涂室安全技术规定gb11374-89热喷涂厚度的无损测量方法gb6062-8

5、5轮廓法触针式表面粗糙度测量仪 轮廓记录仪及中线轮廓计gb9286-98涂膜附着力测试法 划格法gb3505-83表面粗糙度 术语 表面及其参数gb11373-89热喷涂金属件表面预处理通则1.3 协作1.3.1 承包人应按钢箱梁安装施工进度要求，适时提供所需钢箱梁段及其相关钢构件。1.3.2 承包人应负责将钢箱梁段及其相关钢构件装船，运输至吊装现场监理工程师指定地点。1.3.3 配合钢箱梁安装单位进行钢箱梁吊装，负责节段临时连接，节段焊接和螺栓连接形成整体。1.3.4 配合伸缩缝、除湿机等机电工程、交通工程等相关的预设、预留、预焊和协助安装等工作。1.3.5 承包人负责桥梁检查车及钢箱梁内运

6、输小车运输至吊装现场监理工程师指定地点、指导安装和调试运行等作业。1.3.6 承包人负责桥面防撞护栏及检修道护栏运输至安装现场，负责卸货、保管及运输、安装等作业。1.4 为监理工程师提供办公住房和服务承包人应在自合同正式生效至所有钢箱梁制作完成（厂内组装验收合格为止）期间内，为6名驻厂监理工程师提供住宿、办公、厂内交通等条件；并为业主和设计代表到现场提供工作和生活方便。1.5 工程计划承包人应在签订合同协议书后28天之内，向监理工程师提交2份其格式和内容符合监理工程师规定的工程计划。承包人应在确保合同工期的前提下，每三个月对计划进行一次修正，并应在前一个计划的最后一个月的25日前提交给监理工程

7、师审批。并应在每年11月底前，根据已同意的工程计划或其修订的计划，向监理工程师提交2份其格式和内容符合监理工程师合理规定的下一年度的施工计划供审查。工程计划应按照业主项目管理的要求进行编制。虽然承包人向监理工程师提交的上述工程计划和说明，或年度施工计划已取得监理工程师的同意，亦不能因此而解除承包人根据合同规定应承担的相应责任和义务。1.6 安全防护措施承包人除应遵守公路工程施工安全技术规程（jtj076-95）及公路筑养路机械操作规程的有关规定外，还应遵守国家有关指导安全、健康与环境卫生方面的法规和规范，并应提供相应的安全装置、设备与保护器材及采取其他有效措施，以保护现场施工和监理人员的生命、

8、健康及安全。在本工程施工期间，承包人应在现场按施工人员的2%4%配备专职的安全员，应在本工程现场周围配备、架立并维修必要的标志牌，以为其雇员和公众提供安全和方便。无论何时，一旦发生危害工程安全、工程进度和工程质量的事故时，承包人除采取必要的抢救措施外，必须立即暂停与此项目的有关的工程的施工，并必须以最快的方式，将事故的简要情况报监理工程师。1.7 竣工文件的编制 承包人应在合同规定时间内，应按交通部及苏通大桥竣工文件编制方法规定编制好施工总结和竣工文件，按照监理工程师的指示和合同及本规范要求，提交包括钢箱梁加工、制造及拼装的全部大样图及制造过程各阶段拍摄的照片在内的竣工图纸和竣工资料。2. 材

9、料本工程所用的所有材料应为未经使用过的新材料。2.1 钢材2.1.1钢箱梁及其零部件制造使用的钢材，必须符合表1规定的标准和图纸要求。钢材标准 表1钢 号标 准 名 称标 准 号q370qd、q345qd桥梁用结构钢gb/t 7142000q235c、q345a碳素结构钢gb/t 70019882.1.2 钢材除必须有生产钢厂的出厂质量证明书外，承包人应按合同和tbj10212-98标准进行复验，做好复验检查记录。30mm及以上厚钢板其用于主要受力部位者应进行必要的探伤检查。2.1.3 制造使用的钢板或型钢，未经监理工程师批准，承包人不得改变其材质或规格。2.1.4钢材的力学性能和化学成份要求

10、如下：1) 钢箱梁钢板厚度较大和关键受力区段构件，如索塔区段（24mm）、外腹板（30、36mm）和锚箱结构（30mm）钢板采用q370qd钢种；而其它钢板厚度较小结构采用q345qd钢种，所有钢材的力学性能和工艺性能均应符合gb/t7142000的要求。2) 为保证材料的焊接性能及冲击韧性，对q370qd和q345qd钢种化学成分要求如下：a) q370qd：除外腹板所用钢材外，钢材碳含量0.17%,、磷含量0.025%、硫含量0.025%，碳当量应小于等于0.44%。受锚箱受力的要求，外腹板（30、36mm）应为抗层状撕裂钢材，其所用的q370qd钢材化学成分要求为：钢材碳含量0.17%，

11、磷含量0.01%，硫含量0.01%，碳当量0.44%。要求外腹板采用z向拉伸试验的断面收缩率来评定其抗层状撕裂性能，其标准按gb 5313-89中z15执行。b) q345qd：钢材碳含量0.18%，磷含量0.025%、硫含量0.025%，碳当量应小于等于0.43%。3) 全部q370qd和q345qd钢板均须做冲击韧性试验，-20冲击功按gb/t714-2000执行；并按gb/t714-2000标准进行180冷弯试验， 要求不裂。4) 碳当量可根据出厂证明书记载的化学成份含量或制造厂抽检得到的化学成份含量，用下式计算：5) 当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许负

12、偏差值的1/2。6) 钢材表面锈蚀等级应符合涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（gb8923-88）规定的a、b、c级。7) 钢板厚度a的偏差应符合如下规定：5a8时， 允许偏差为+0.8、-0.4mm；8a16时， 允许偏差为+1.3、-0.6mm。8) u型肋采用冷加工制作时，u型肋边缘不得有微观裂纹，否则应热煨成型。2.2 焊接材料2.2.1. 焊接材料应根据焊接工艺评定试验结果确定。2.2.2. 选定焊接材料，必须符合表2的规定。不可使用电渣焊及熔弧焊。2.2.3. 焊接材料除进厂时必须有生产厂家的出厂质量证明外，承包人应按现行有关标准进行复验，做好复验检查记录。2.2.4. 焊接材料如

13、有变化，承包人应重新进行焊接工艺研究和评定，并经监理工程师批准后，方可使用。焊接材料标准 表2名 称型 号标 准标 准 号焊条碳钢碳钢焊条gb/t5117-1995焊条低合金钢低合金钢焊条gb/t5118-1995焊丝碳素钢、合金钢熔化焊用钢丝gb/t14957-1994焊丝低碳钢、低合金钢、合金钢气体保护焊用钢丝gb/t14958-1994焊丝碳钢、低合金钢气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝gb/t8110-1995焊剂碳素钢碳素钢埋弧焊用焊剂gb/t5293-1985焊剂低合金钢低合金钢埋弧焊用焊剂gb/t12470-19902.3 高强螺栓连接用高强螺栓、螺母及垫圈，必须符合下列的标准。

14、(1) gb/t 1228-1991钢结构用高强度大六角头螺栓(2) gb/t 1229-1991 钢结构用高强度大六角螺母(3) gb/t 1230-1991 钢结构用高强度垫圈(4) gb/t 1231-1991 钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件2.4 涂装材料2.4.1. 涂装材料应兼有耐候、防腐蚀、美化结构等多种功能。防腐使用期应满足图纸要求。2.4.2. 禁止使用过期产品以及不合格产品和未经试验的替用产品。2.4.3. 钢箱梁的不同涂层应选用同一厂家的产品。涂装材料进厂后，应按出厂的材料质量保证书验收，并做好复验检查记录备查。涂装设计未经监理工程师批准不得改变。3

15、. 制造3.1 结构、工艺特征3.1.1. 钢箱梁为大型薄板焊接钢结构，其外廓尺寸为: 梁高4.0m（桥中心线处内轮廓箱梁高度），梁全宽41.0m（风嘴处）。3.1.2. 钢箱梁的正交异性板钢桥面的顶板、底板、腹板的厚度按图纸规定采用1236mm厚钢板；横隔板采用1036mm厚钢板；采用实腹纵隔板和桁架式纵隔板。钢箱梁沿纵向以1.524.0m间距设横隔板，横向则于中线两侧各9.2m间距设纵隔板二道。3.1.3. 本桥钢箱梁节段结构复杂，钢板厚度较大，焊缝较多，焊缝的拘束度大，承包人应严格控制焊接顺序和方向，以减小结构焊接的整体变形。3.1.4. 为保证大型平面焊接钢构件的外廓尺寸及部件位置的准

16、确，钢构件要在特别设置的场地及定位设备内组装及施焊。同样，钢箱梁段的组装及施焊也必须借助特设的胎架进行，胎架要求基础及支承构架坚固，设有控制钢箱梁段外廓尺寸及控制所属钢构件位置的定位设施。3.2 一般规定3.2.1. 承包人应根据设计施工图及招标文件的要求编制施工组织设计，并附有图表及标注的详细说明，以表明其施工计划的安排、采用的制作方法和工艺装备、主体结构组装的操作顺序。其施工组织设计应报请监理工程师审批。3.2.2. 承包人应对施工图设计进行工艺性审核，提出工艺审核意见报监理工程师审查，待监理工程师批复后方可进行制造工艺文件编制。3.2.3. 承包人在熟悉和校核全部图纸后，根据图纸的内容及

17、要求进行制造工艺设计、完成加工图、提出配料清单、进行焊接工艺评定试验、制订工艺规则报请监理工程师批准。3.2.4. 本工程生产工期较长，在制造过程中，承包人的计量工具应严格定期校正，以保证构件尺寸的准确，并应采用钢样条作为测量工具。构件尺寸的计量基准温度为15，所有构件尺寸均应是在基准温度条件下的尺寸。工厂制作过程使用的一切量具、仪表等均需经二级以上计量机构鉴定合格后方可使用。工地用尺在施工使用前应与工厂用尺相互校对。3.2.5. 钢箱梁段必须借助胎架组装及施焊，以保证准确的外廓尺寸。设置胎架的场地面积应能满足至少容纳五段梁段的组装，胎架结构刚度必须符合要求且应经监理工程师确认。3.2.6.

18、钢构件的组装及钢箱梁的整体组装均应采用一定的定位工装设备，以保证钢箱梁节段之间工地连接的准确度。3.2.7. 由于产品数量多、生产周期长，对钢构件组装场地及钢箱梁段组装胎架等设施均应定期检查，测量仪器必须定期校正，定位装置必须定期检查。3.2.8. 当监理工程师认为应做必要检查时，承包人应提供积极配合，提供必要的仪表、工具与设备、操作人员及其它便利。3.2.9. 钢箱梁制造过程，板件及单元件的吊装，必须采取有效措施以保证板件及单元件具有足够刚度，防止吊装产生变形。3.2.10. 钢箱梁梁段制造时，接口按等缝宽处理。3.2.11. 钢板应尽可能采用大定尺规格，以减少拼接焊缝的数量。3.2.12.

19、 根据施工期受力计算要求，桥面系栏杆在钢梁制造期间将不安装，待合龙完成后施工。 3.2.13. 钢箱梁里程桩号基准线为斜拉索在梁上锚固点的连线。3.2.14. 承包人应根据监理工程师批准的几何尺寸进行钢箱梁的制作，并将经验收合格节段的几何尺寸、重量等施工控制所需要相关参数提交监理工程师。3.3 制造要求及允许偏差3.3.1. 放样及号料a) 放样和号料应严格按图纸和工艺要求进行，样板、样杆、样条制作的允许偏差应符合表3的规定。 样板、样杆、样条制作允许偏差 表3序号项目允许偏差 (mm)1两相邻孔中心线距离0.52对角线、两板边孔中心距离1.03孔中心与孔群中心线的横向距离0.54宽度、长度+

20、0.5，-1.05曲线样板上任意点偏离1.0b) 对于形状复杂的零、部件，在图中不易确定的尺寸，应通过放样校对后确定。c) 放样和号料应按工艺要求，预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。d) 号料前应检查钢料的牌号、规格、质量，当发现钢料不平直、有蚀锈、油漆等污物影响号料质量时，应矫正、清理后再号料；号料外形尺寸允许偏差为1.0mm。e) 号料时应注意钢材轧制方向与梁受力方向一致。f) 钢板的起吊、搬移、堆放过程中，应注意保持其平整度。3.3.2. 切割边缘a) 剪切仅适用于次要零件或剪切后要再进行加工的零件，剪切边缘应整齐、无毛刺、反口、缺肉等缺陷，并满足下列剪切偏差要

21、求:板件宽度: 2.0mm板边垂直度: 5%板厚板切割直线度: 8000f4.0型钢直线度每米范围f0.5角钢肢垂直度联结部位d0.5其余部位d1.0角肢平面度联结部位d0.5其余部位d1.0i. 工字钢、槽钢腹板平面度联结部位d0.5其余部位d1.0ii. 工字钢、槽钢翼缘垂直度联结部位d0.5其余部位d1.0u型肋u型肋尺寸b2b2h2四角不平度3d. 由几种零件组拼形成的组拼件允许偏差应符合表7的规定。 部件及组拼件允许偏差 表7类别简图项目允许偏差(mm)组拼梁对接高低差t25d1t25d0.5对接间隙b+1 0无孔两竖板中心线偏移d2.0拼装缝隙d0.5拼装缝隙d0.5面板倾斜d0.

22、5组合角钢肢高低差d0.5(结合处),d1.0(其余处)纵横梁加劲肋间距s1.0(有横向联结关系者)3.0(无横向联结关系者)板梁腹板、纵、横梁腹板的局部平面度d1.0磨光顶紧缝隙0.2e. 工厂焊接钢箱梁顶、底板焊缝坡口形状及纵肋的焊接间隙应按gb/t985-1988及gb/t986-1988的要求处理，其精度应符合表8及表9的要求。 顶、底板的坡口形状 表8焊口形状标准和容许值项目标准容许坡口角度 505坡口钝边p按焊接工艺评定2 mm坡口间隙 b按焊接工艺评定2 mm坡口错边 s0mm0.5 mm 纵肋对接焊间隙形状 表9坡口形状标准和容许值项目标准容许坡口角度 按焊接工艺评定0坡口间隙

23、 b按焊接工艺评定2 mm坡口错边 s0mm1 mm3.3.5 部件组拼a) 组装工作必须在专用场地内进行，并应在平台或胎架上组装，利用定位设备严格控制u型肋等部件位置。组装合格后的钢构件，应在规定部位打上编号标记。b) 组装前应严格掌握板的平整度，以保证钢构件组装后的平整度。c) 采用合理焊接顺序，严格按制定的焊接规范施焊，减少焊缝线能量输入，以控制钢构件的焊接变形。d) 顶板、底板、腹板的接料纵向焊缝，与u型肋焊缝间距不得小于100mm。e) 不得在母材上引弧，若焊缝需要修补时，补焊长度不得小于50mm。f) 各类型钢构件首制件必须经检查合格及监理工程师批准后，方可批量生产。g) 部件和梁

24、段组拼允许偏差应符合表10的规定。h) 预制的钢构件(焊装u肋后的组件)或部件除应经过外观尺寸、焊缝外观质量检查外，还应按监理工程师指示进行无损检验。 部件及梁段组拼允许偏差 表10类别简图项目允许偏差(mm)零部件及单元组装高度h+1.5+0.5竖板中心与水平板中心偏离d1腹板高h1面板、腹板、单元纵肋、竖肋间距s2面板宽b1整体组装隔板间距s2箱梁顶、底板件u肋中心间距s横隔板间距s横向不平度f纵向不平度四角不平度2(中间),1(两端)224/4.0m范围5锚腹板单元组装承压板组装位置l1、l2纵锚板组装角度，承压板组装角度（90o-），承压板与纵锚板组装间隙10.15o0.15o0.2斜

25、腹板件扁钢间距a扁钢垂直度a横向不平度f纵向不平度四角不平度2124/4.0m范围5横隔板横向不平度纵向不平度24/4.0m范围3.3.6 梁段制造a) 为提高钢箱梁段制造精度及焊接质量，承包人应编写梁段制造工艺，内容包括:胎架结构、装配次序、焊接顺序、检查方法、运输方法等，并应征得监理工程师的同意。b) 梁段制造和整体组装时采用临时连接码板，在焊接临时码板时，应避免对母材产生咬边及弧坑。拆除临时固定码板时，不允许锤击拆除，应在距母材表面13mm处用气割切除，不得伤及母材，并保留适当余量，而后用砂轮机打磨平整。c) 制造各梁段的零件、部件编码应记录清楚所在梁段的部位。梁段制造的各阶段报验单应提

26、交监理工程师审核认可。d) 梁段制造中如出现质量问题，承包人应及时研究提出处理方案，并报监理工程师审查同意，然后方可实施。e) 钢箱梁段整体组装必须在专用胎架上进行，胎架的基础应有足够的承载力，以保证生产过程中基础不发生沉降。胎架应有足够的刚度，不能随钢箱梁段拼装重量的增加而变形，从而造成钢箱梁段变形或使钢箱梁段有较大的安装应力。f) 在胎架外应设置足够的基准点，以控制胎架的位置及高程。钢箱梁段组装过程中，应由各基准点控制每一个被安装的部件的位置及高程皆在允许的误差范围内，以保证钢箱梁段整体尺寸的精度。g) 钢箱梁段制造前应试制一个试验梁段，全面检查整个制造工艺是否合理及生产措施是否恰当，经过

27、监理工程师批准后方可批量生产。h) 安装临时联结的匹配件，应在预拼装完成接口修整以后，再成对安装并完成其与钢箱梁段的焊接。i) 钢箱梁段制造允许偏差应符合表11的规定。 焊接箱梁梁段制造允许偏差(mm) 表11类别简图项目允许偏差(mm)焊接箱梁梁段组装长度l2高度h2横断面对角线差4旁弯f5箱梁全宽d3面板全宽b1、b23吊点中心纵距s2吊点中心横距c3吊点四角平面度53.4 板单元、梁段中局部超限的处理3.4.1 板单元件或钢构件超限时，原则上应返修，返修前应确定返修工艺，若经二次返修仍不满足精度要求时，需报监理工程师决定处理。3.4.1 梁段生产时，因焊接变形造成超限时，应将测量结果、原

28、因及改正措施提交监理工程师，由监理工程师决定处理方案。4. 焊接4.1 制定焊接工艺4.1.1焊接工艺依据焊接工艺评定试验结果而制定。焊接工艺评定试验应在钢箱梁制造开工前进行。4.1.2承包人应根据图纸要求及工厂条件组织进行焊接工艺评定试验。试验使用的母材应和产品相符合，且其化学成份c.s.p含量应选用偏上限者。焊缝在力学性能等方面应和母材相匹配。焊缝的冲击韧性指标原则上与母材相等，按gb/t714-2000标准执行。4.1.3承包人应将焊接设备及焊接方法，焊接坡口形式及焊接顺序，以及焊接参数，编写焊接工艺评定任务书，送交监理工程师审查批准。4.1.4根据批准的焊接工艺评定任务书，逐项进行焊接

29、工艺评定试验，并根据试验结果写出相应的试验报告。1) 焊接工艺评定试验应确定的内容. 不同牌号钢材、不同焊接接头形式，相应选用的焊接材料牌号及规格；. 确定焊接方法、焊接位置及焊接顺序；. 确定合理焊接规范；. 确定合理的坡口外型及尺寸；. 确定不同钢种、不同焊接接头形式相应的定位焊的焊段长度、焊段间距及焊脚高度。2) 焊接工艺试验报告一般应包括以下内容. 母材及焊接材料的牌号及规格；. 焊接单元名称、部位及相应的焊接方法、接头型式、焊接顺序；. 焊缝形式、等级和参数；. 质量检测及质量保证体系和说明文件；. 理化试验及力学试验、破坏性试验项目、目的、方法，试验格式及测试结果和试验报告文件；.

30、 实施性焊接工艺细则及说明文件；. 钢材和焊材制造厂提供的质量检验证书及说明文件；. 承包人结论报告文件。4.1.5 焊接工艺评定试验应有阶段性报告及最终报告。报告应经监理工程师审查、批准方可生效。如生产过程中某焊接工艺产生不稳定低于质量要求时，应立即中止使用。4.1.6试验报告按规定程序批准后，由承包人根据焊接工艺评定试验报告编写各种接头的焊接工艺指导书。焊接工艺指导书经监理工程师批准后由承包人根据焊接工艺指导书组织焊接施工。4.2钢箱梁焊接1. 钢箱梁制造的焊接工艺是保证焊接质量的关键，所有类型的焊缝在施焊前应做焊接工艺评定，根据评定的结果编制焊接工艺。评定的指导原则是工艺评定的试验条件必

31、须与本桥的构造连接相对应，焊缝金属的力学性能不低于母材，同时钢箱梁的焊接还应符合本技术规范及国内有关规程、规范相关要求。2. 由于钢箱梁节段为全焊结构，结构焊缝较多，所产生的焊接变形和残余应力较大，制造过程中，在保证焊缝质量的前提下，应尽量采用焊接变形小焊缝收缩小的工艺，要求尽量采用co2气体保护焊。3. 所有要求熔透的对接及连接焊缝均应熔透；对坡口焊接的贴角焊缝，当未给出贴角尺寸时，一般宜不小于1.5(t)1/2考虑取值，t为两焊件中较厚焊件的厚度。4. 钢箱梁的腹板及锚固板、承压板作为主要传力构件，相互间连接焊缝均为熔透焊缝，并尽量采用熔敷金属量少、焊后变形小的坡口。对于锚箱承压板与腹板的

32、连接焊缝，要求焊后对焊趾进行锤击处理，以减小应力集中，锤击温度应不小于65。腹板与顶、底板及拉索处横隔板的连接焊缝均需按设计要求熔透。5. 顶、底板的纵横向对接焊缝、外腹板与顶板、斜底板间焊缝均为级熔透焊缝，并尽量采用熔敷金属量少、焊后变形小的坡口。u型加劲肋与顶、底板间的角焊缝采用单面v形坡口焊接，其熔透深度不小于0.8倍的板厚。对此类焊缝进行工艺评定或焊接性能试验时，应同时切取至少10个焊缝段面，以检验焊缝熔深是否符合要求。纵（横）隔板在行车道范围内与顶板的焊接间隙要求小于2mm。6. u形加劲肋采用冷加工制作前，应进行工艺试验，要求圆角外边缘不得有裂纹，否则应采用热煨。u型加劲肋与桥面板

33、焊接前，其内侧应完成涂装，所有手工自由切割处均要打磨平整。7. 对于施工过程中的工艺孔洞，必须在设计指定的位置切割，施工结束后按原状恢复，其焊缝按级熔透焊缝进行检查，并将表面磨平。8. 焊前预热温度应通过焊接性试验和焊接工艺评定确定，预热范围一般为焊缝每侧100mm以上，距焊缝3050mm范围内测温。修补时，碳弧气刨前的预热温度与施焊时相同。为防止t型接头出现层状撕裂，在焊前预热中，必须特别注意厚板一侧的预热效果。9. 制定工地横向环焊缝的焊接工艺时，应能保证容许的焊缝间隙可在一定范围内调整，以帮助消化部分制造、安装误差。10. 顶板与外腹板焊接完成后，须将外腹板顶打磨成与顶板相同的横坡，以利

34、于检修道铺装层的使用。4.3 质量保证措施承包人应严格执行下列措施以保证焊接质量。1) 检查焊接工艺指导书的贯彻执行情况。如现场条件和规定条件不符时应及时反映、解决。2) 焊接设备应处于完好状态，并应抽验焊接时的实际电流、电压与设备上的指示是否一致，否则应督促检查、更换。3) 焊接材料应由专用仓库储存，按规定烘干、登记领用。当焊剂未用完时，应交回重新烘干。烘干后的焊条应放在专用的保温筒内备用。4) 进行超声波和射线探伤的无损检验的工作人员，需持有效的二级以上的合格证件，经监理工程师确认后方准上岗操作。5) 上岗的焊工应按焊接种类(埋弧自动焊、co2气体保护焊和手工焊)和不同的焊接位置(平焊、横

35、焊、立焊和仰焊)分别进行考试。考试合格发给合格证书。焊工须持证上岗，不得超越合格证规定的范围进行焊接作业。6) 焊接环境温度5以上和相对湿度80%以下，方可正常施焊，当环境条件不满足时，可以采取局部预热的方法，创造局部施工环境。当环境温度低于5时，缝口4050mm范围内应采取适当加温措施；板厚大于24mm，缝口5080mm范围内应预热温度80120。7) 现场焊接应用防风棚以局部防风。遇有雨天时一般应停止施工，若因进度要求需赶工时，除局部加热和防风外，整条焊缝需置于有效的防雨棚保护下方准施焊。8) 施焊作业应注意如下要求：a) 施焊前必须彻底清理待焊区的铁锈、氧化铁皮、油污、水份等杂质。焊后必

36、须清理熔渣及飞溅物，图纸要求打磨的焊缝必须打磨平顺。b) 采用co2气体保护焊的气体纯度应不小于99.5%。c) 定位焊必须距设计焊缝端部30mm以上，其长度为50100mm，焊脚小于1/2设计焊脚。定位焊不允许存在缺陷。d) 焊接时宜使用引板。板件的拼接焊缝与结构焊缝的间距应大于100mm；采用焊接接长的板件，其接长不得小于1000mm，宽不小于200mm；t型接头交叉焊缝间距不小于200mm。4.4 焊接接头性能的基本要求4.4.1. 主要构件的对接和角接接头的力学性能(包括拉伸、弯曲)试验值，应不低于母材的标准值；4.4.2. 注明等级焊缝的各项检测指标必须达到该级焊缝的要求；4.4.3

37、. 双面全熔透的对接焊缝，其根部重叠部份应大于2.0mm；4.4.4. 直接承受冲击荷载的承载构件，其对接焊缝应按具体规定进行低温冲击试验。4.5 焊接接头质量检验及评定4.5.1. 焊缝外观检验a) 所有焊缝应待焊缝金属冷却后进行外观检查，并填写检查记录备查。所有焊缝不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满弧坑及漏焊等缺陷，所有焊缝质量要求应符合表12的规定。 焊缝外观检查允许缺陷 表12编号项目简 图质量要求 (mm)1咬边受拉部件纵向及横向对接焊缝 不容许u形加劲肋角焊缝翼板侧受拉区受压部件横向对接焊缝 0.3主要角焊缝 0.5其他焊缝 12气孔横向及纵向对接焊缝不容许主要角焊缝直径小于1

38、每米不多于3个,间距不小于20其他焊缝直径小于1.53焊脚尺寸埋弧焊，手弧焊，手弧焊全长10%范围内允许，4焊波h2 (任意25mm范围内)5余高 (对接)b15时 h3；15 25时 6余高铲磨 (对接)1 +0.5 表面粗糙度 ra50m2 -0.3 b) 外观检查不合格的焊接构件，在未进行处理并满足要求之前，不得进入下一道工序。苏通大桥c5标招标文件 第4章 技术规范4.5.2. 焊缝无损检验 a) 焊缝的质量等级及探伤范围详见表13。 焊缝无损检验质量等级及探伤范围 表13焊缝部位焊缝等级探伤方法探伤比例探伤范围执行标准备 注节段桥顶（底）板纵横向对接焊缝 级超声波100%焊缝全长tb

39、 10212-98gb 11345-89gb 3323-87jb/t 6061-92x射线10%焊缝两端各250300mm（横向对接焊缝长度大于1200mm时，中部加探250300mm）节段间横桥向对接焊缝（环焊缝）级超声波100%焊缝全长x射线100%顶板十字交叉处100%，底板十字交叉处30%，锚箱与腹板间t型接头熔透角焊缝级超声波100%焊缝全长磁粉100%焊缝全长横隔板与腹板间t型接头熔透角焊缝级超声波100%焊缝全长锚箱位置横隔板与腹板间t型接头坡口角焊缝级超声波100%焊缝全长抗风支座加劲构造与腹板熔透角焊缝级超声波100%焊缝全长gb 11345-89实腹纵隔板与横隔板t型坡口角

40、焊缝（横隔板连续）级超声波100%焊缝全长tb 10212-98厚度中间允许4mm不熔透横隔板与实腹纵隔板t型坡口角焊缝（纵隔板连续）级超声波100%焊缝全长tb 10212-98厚度中间允许4mm不熔透横隔板长度横向对接焊缝级超声波100%焊缝全长gb 11345-89横隔板宽度对接焊缝级超声波100%长度的30（抽探）分别按边块、中间块各自执行实腹纵隔板宽度对接焊缝级超声波100%外腹板与桥顶板间棱角焊缝级超声波100%锚箱范围并外延500mm。两侧腹板的其余部分各抽探1m。tb 10212-98外腹板与桥底板间熔透角焊缝级超声波100%tb 10212-98jb/t 6061-92厚度中

41、间允许4mm不熔透磁粉100%端横隔板、支座处横隔板与桥顶（底）板坡口角焊缝级超声波100%顶板行车道范围抽探累计3m，斜底板抽探累计10，平底板抽探累计10，支座范围全长厚度中间允许4mm不熔透磁粉100%行车道范围横隔板与腹板角焊缝级磁粉100%焊缝全长jb/t 6061-92横隔板与桥顶板角焊缝级磁粉100%总长的20（重点行车道范围）横隔板与桥底板角焊缝级磁粉100%斜底板10，平底板10（抽探）纵隔板与顶（底）板角焊缝级磁粉100%焊缝两端各500mm行车道范围桥顶板u肋坡口角焊缝级磁粉100%每条焊缝两端各1m桥底板u肋坡口角焊缝级磁粉30%焊缝两端各1m（抽探）底板压重加劲构造与底板焊缝级磁粉30%20（累计长度）u肋嵌补段对接焊缝级磁粉100%焊缝全长拆除临时连接的部位级磁粉100%焊缝全长 探伤比例指探伤接头数量与该类型焊缝全部接头数量之比。苏通大桥c5标招标文件 第4章 技术规范b) 焊缝无损检验等级 焊缝的无损检验等级详见表14。 焊缝无损检验等级 表14焊缝质量级别探伤方法检验等级验收标准级对接焊缝超声波b级gb11345-89级x射线ab级gb3323-87级级对接焊缝超声波b级gb11345-89级x射线ab级gb3323-87级熔透角接焊缝超声波a级*gb11345-89级磁粉jb