精益生产之标准化作业培训

1、标准化作业培训,精益生产系列,第一章 标准化作业管理概论 第二章 作业标准化 第三章 标准化作业 第四章 变化点管理及改善优化,目 录,1、重复制造的特点 2、市场环境和社会环境对重复制造的要求 3、如何运用标准化作业管理构建竞争优势 4、标准化作业管理的四大构成 5、标准化作业管理体系的构建 6、标准化作业管理体系的维护 7、标准化作业管理的分工与协同 8、标准化作业管理的关联管理活动,第一章 标准化作业管理概论,1、重复制造的特点, 工艺路线固定 生产设备通常按产品系列组织设计 物料流动性大， 工件按固定节拍迅速通过各道工序 生产线的生产能力固定 生产过程和生产管理简单化 生产周期性重复,

2、重复制造是产品大批量的生产环境,2、市场环境和社会环境对重复制造的要求,重复 制造,市场环境 国际化竞争 多品种小批量 个性化及变化 QCD要求高,社会环境 人员流动大 社会责任承担 企业性竞争 员工发展期望,快速 高效 柔性,3、运用标准化作业管理构建竞争优势,以标准化应对变化,做好标准化，集中精力进行变化点管理, 技能易掌握 作业易执行 质量易保证 管理易监督 变化易对应, 低级错误少 作业速度快 人员易调配 人才易培养 应变能力高,低 成本,高 质量,快速 反应,4、标准化作业管理的四大构成,作业 标准化,标准化 作业,变化点 管理,改善 及优化,P,D,A,C,5、标准化作业管理体系的

3、构建,文件 体系,执行 体系,支持 体系,监督 体系,6、标准化作业管理体系的维护,细化,优化,充实,根据机型、工艺、材料等特点不断做精做细，提高作业标准的针对性。,不断改进，寻找更适合、更稳定、更有效的作业标准，不断提升作业绩效。,根据实践经验，不断丰富标准化作业管理的内容和形式。,7、标准化作业管理的分工与协同,8、标准化作业管理的关联管理活动,5S,QCC,合理化 建议活动,技能竞赛,目视管理,管理看板,班组 业绩管理,员工培训,自主研究 活动,1、作业标准化的十大作用 2、作业标准化的文件体系构成 3、作业标准化的三大表现形式 4、作业标准化的六大内容 5、确定标准工艺方法的三大方法

4、6、确定标准作业动作的动作经济原则 7、确定标准作业配置的原则和原理 8、用秒表法测定标准工时的要点 9、作业标准化的五大展现方式,第二章 作业标准化,作业标准化,Operation Standard, 作业内容 作业步骤 作业方法 质量标准 标准工时 工艺条件 注意事项,将工序作业的内容、要求和方法进行规范，设计最合理的省时、省力的作业方法，之后设定标准时间，形成作业标准，作为工序作业和作业管理的标准性文件。, 所用材料 加工设备 工装夹具 检测方法 检测仪器 检测频率 检测人员,1、作业标准化的十大作用,员工 培训,作业 指导,判断 基准,改善 指导,作业 监督,技能 评价,QCDS 保证

5、,业绩 考核,作业 标准,有效 激励,工序管理图,作业标准书,工序检查表,BOM表,工艺流程图,2、作业标准化的文件体系构成,技术规格,工艺规格,判断标准,机型切换,失败事例,系统教材,限度样本 在标准化作业管理中的有效运用,对于仅用文字和数字难以描述的质量项目，可以用实物限度样本作为说明，通过比对进行判断。,良品 限度样本,不良品 限度样本,标准 样本,等级 限度样本,限度样本的制作与运用,制作限度样本的两种方法： 积累 将历年来出现过的合格和不良以实物或局部实物的形式保存下来、制作成样本或同时拍摄成照片，进行适当的分类、配以适当的照片及文字说明，利用展示柜分门别类进行展示； 制作 根据质量

6、标准、考虑可能的合格和不良的情形，由经验丰富的员工专门制作相应的样本或同时拍摄成照片，再按上述方法做成展示柜。,3、作业标准化的三大表现形式,文件,实物,样本,常用的作业标准文书, 作业标准书； 工序检查表； 良品 / 不良品限度（书面、实物）； 作业条件一览表； 机型技术规格一览表； 机型切换表 失败事例一览表； 工序培训系统教材。,作业标准文书有多种内容和形式，侧重点各有不同，彼此之间是相互补充、相互链接的关系，必要时用实物补充说明，如： 具体工艺条件请参见作业条件一览表 具体技术要求请参见机型技术规格一览表 机型切换时请按机型切换表作业,制作标准文书的基本要点,系统 生动 直观,文字简洁

7、,要素齐全,要点清晰,实物辅助,图文并茂,多用数字,最高权限的 更改规格,中等权限的 更改规格,微调规格,只能由相关最高行政或技术权威决定更改的规格，一般人绝对不能更改。,可以由现场相关干部或技术、业务骨干决定适当更改的规格，作业者不能更改。,可以由作业者在规定的范围（上、下限）内进行调整的规格。,及时 联络,权限内 对应,发现 变化,4、作业标准化的六大内容,工艺 方法,作业 动作,作业 配置,机型 切换,判断 标准,作业 工时,标准工时ST, 采用规定的方法和设备， 按照规定的作业条件， 由经过适应性训练、充分掌握本工序作业 并具有特定熟练程度的作业者， 在不受有害影响的条件下 以最高的节

8、奏进行充分履行本工序功能的平均性作业， 完成每个单位作业所必需的时间。,标准工时的意义和用途, 设定最经济的标准作业方法 减少工序间的配合损失 作为基准管理尺度，消除潜在和显现的损失,意义, 计划编制的基础：生产、设备、人员 效率管理基础：生产效率、时间损失 效益预算基础：标准成本、采购及销售价格 业绩评价基础：生产业绩 改进基础：设备设计、工装夹具、作业方法等 公平性基础：一线作业量平衡,用途,（1）标准工时理论值,设备加工时间,人工辅助时间,等待时间,一般情况下 等待时间为零； JIT模式下 等待时间有时不为零,一般要求 人工辅助时间 最短,设备加工时间 由工艺决定,观察时间,修正时间,宽

9、余时间,使用秒表进行观测，除去异常值外测量1040次所获得的平均时间,由于作业者熟练度、工作热情、努力程度等不同造成的时间偏差,（2）标准工时经验构成值,除实际操作外，因疲劳、指示、反馈、线不平衡等造成的必要时间补偿,纯作业时间,5、确定标准工艺方法的三大方法, 根据技术原理工艺分解成具体的操作步骤。,工艺分解法,操作试验法,民间收集优化法, 根据具体试验确定最合理的操作步骤。, 记录员工实际操作方法，将之组合优化后确定标准的方法。,6、确定标准作业动作的动作经济原则,18种动作要素分析, 去除不必要的动作 研讨最合理的作业配置 作业工装化 改进工装 作业方法说明 设定标准作业 改善前后对比分

10、析 培养分析能力,18种动作要素分析,18种动作要素分析,18种动作要素分析,休息,计划,故延,延迟,握取,移物,伸手,放手,定位,预定位,持住,检查,寻找,选择,发现,核心动素,拆卸,装配,使用,常用动素,辅助性动素,消耗性动素,动作要素按性质分类,核心动素,常用动素,辅助性动素,消耗性动素,动作要素分类及改善方向,A,B,C,使之更轻松,尽可能减少,尽可能消除,动作经济原则,动作经济原则,机械设计 原则,作业配置 原则,肢体使用 原则,通过对人体动作能力的研究而创立的一系列能最有效发挥人的能力、同时使作业者疲劳最小、动作迅速、容易、有效的动作设计和改善原则。,（1）肢体使用原则,轻松有节奏

11、,（1）双手同时开始、结束动作 （2）双手动作对称反向 （3）以最低等级的动作进行作业 （4）动作姿势稳定 （5）连续圆滑的曲线动作 （6）利用物体惯性 （7）减少动作注意力 （8）动作有节奏,（2）作业配置原则,（1）材料、工装定点、定容、定量 （2）材料、工装预置在小臂范围内 （3）材料、工装取放简单化 （4）物品水平移动 （5）利用物品自重进行工序间传递 （6）作业高度适宜、便于操作 （7）照明适合作业,（3）机械设计原则,（1）用夹具固定产品及工具 （2）使用专用工具 （3）将两种工装合并为一个 （4）使工装便利化，减少疲劳 （5）机械操作动作相对稳定， 操作程序流程化、标准化 （6）

12、控制程序与作业程序配合,适合区域原则,7、确定标准作业配置的原则和原理,三角形原理,作业过程中，作业点、工具和零部件三个位置构成三角形关系。此三角形面积越小，作业效率越高。,（即WF / Work Factor法）,秒表法（马提表法）,照片、录像分析法,作业要素法,MTM法,PTS法 既定工时标准法,（Method Time Measurement）,工时研究,8、用秒表法测定标准工时的要点,观察时间,修正时间,宽余时间,使用秒表进行观测，除去异常值外测量1040次所获得的平均时间,常用用具：秒表 观测板 观测表格 记录用具,1/100 秒表 1/60 秒表 100DM=1分钟=60秒,秒表法

13、工时分析步骤：, 作业方法比较、改进（效率、安全等） 降低成本 改善瓶颈，减少库存 提高生产效率 制定标准工时 选定标准作业者, 明确分析目的，确定观测工序；, 作业方法比较和改进时 选择熟练操作者 设定标准工时时 选择有一定熟练程度、 作业速度正常的操作者 不要选择内向、 和人一见面就脸红的作业者, 选定合适的操作者（被观测者）；, 秒表法工时分析步骤 , 观测准备（秒表、板、表格、用具等）；, 作业名称 作业者姓名 经验年限 分析者姓名 分析日期 作业条件变化, 记录必要事项；, 秒表法工时分析步骤 , 把作业分解成单元作业并记录在表格上；, 确定观测次数；, 秒表法工时分析步骤 , 站在

14、易观察作业内容的位置上 不打扰作业者 合适的观察方向和距离 一般在作业者斜后方或前方2m左右最适宜 眼、秒表和作业位置在一条直线上 站立观测 交替观察秒表和操作 单元作业区分点上，视线集中在秒表上， 单元作业中途，视线集中在操作上 漏读时间时在相应表格内记录“L”, 实施观测；, 秒表法工时分析步骤 ,9、作业标准化的五大展现方式,体系文件 现场揭示 管理看板 内部展览 系统教材,1、标准化作业的两大方面 2、环境管理与5S活动 3、作业标准管理的四大要点 4、员工培训的五大步骤 5、员工培训的十四大内容要点 6、运用标准工时衡量作业效率 7、标准化作业的质量控制要点 8、作业记录管理要点 9

15、、标准化作业管理与员工业绩考核,第三章 标准化作业,标准化作业,Standard Operation,员工严格按照作业标准化要求实施作业，实施作业检查并记录，同时敏锐观察并及时报告变化。,1、标准化作业的两大方面,作业环境 管理,作业标准 管理,作业 管理,2、环境管理与5S活动,作业环境 管理,作业标准 管理,作业 管理,5S,定置定位 定点定容定量,照明,有效照明 提高效率,颜色,环境、警示 区分、提醒,照明,作业环境中的有效照明能提高效率、降低疲劳。,颜色,色彩对人的影响很大。根据作业特点对环境进行适当配色十分必要。,设备,灭火器,不良品,素养,整理,整顿,清扫,清洁,习惯,健康,5S,

16、6SK,3、作业标准管理的四大要点,作业环境 管理,作业标准 管理,作业 管理,方法,执行规定的 作业方法,时间,在标准时间内 完成作业,记录,按要求检查 并记录结果,质量,达到规定的 质量要求,4、员工培训的五大步骤,理论 培训,实操 培训,综合 考核,上岗 作业,跟踪 指导,OK,OK,NG,NG,理论与实践相结合,书面考试 实操考核,以老带新 结对互进,业绩考核 指导帮助,自主研究 活动,“回炉”,员工 业绩考核,总指导：宗方兵,教材准备 谢广生,理论培训 张 飞,实操培训 刘疆安,综合考核 宗方兵,上岗跟踪 丘技术,案例：有效的培训组织, 书面教材 系统教材, 场所 讲师, 场所 材料

17、 讲师, 试卷 材料 标准, 评价 指导 培训,5、员工培训的十四大内容要点, 作业标准书 机种及材料区分 设备操作 工夹具使用 刀具交换 量具使用 限度样本 在制品判断及区分放置 质量调整, 故障对应 点检部位 点检方法 切换方法 切换后调整方法,6、运用标准工时衡量作业效率,有效运转率： 出勤时间中有效产出产品的时间比率， 它是能力指标， 根据月度统计可得到阶段性能力数值。,例,ZERO工厂组装一线钎焊工序生产效率计算-1, 每日（16H）计划内非作业时间 早会晚会 20 min 设备点检清扫 5 工休 20 每日（16H）计划外非作业时间 设备故障 50 设备调整 15 材料待工 13

18、质量问题 15 其它 15 合计非作业时间 153 有效产出时间= 有效运转率=,3600有效运转率,循环时间,单时能力= 台/H,单日能力=单时能力单班时间单日班次 台/日,出勤体制：常白班/两班两倒/三班两倒/三班三倒/四班三倒 单班时间：7H/8H/10H/12H,单日出勤时间,例,ZERO工厂组装一线钎焊工序生产效率计算-2,循环时间：P系列12.6s，K系列14.0s 有效运转率：84%,单时能力P=,单日能力P=,出勤体制：两班两倒 单班时间：8H,切换率： 出勤时间当中， 用于机型切换的时间比率。 切换效率： 切换效率=1-切换率 切换效率是切换能力指标， 根据月度统计可得到阶段

19、性能力数值。,例,ZERO工厂组装一线钎焊工序生产效率计算-3,2005年8月生产26天，机型切换次数：52次， 其中：P-P切换 28次，平均18min/次 K-K切换 15次，平均23min/次 P-K切换 9次，平均45min/次 合计切换时间=,切换率= 切换效率=,3600有效运转率,循环时间,单月能力= 单班时间单日班次 月生产日数切换效率 台/月,3600有效运转率,循环时间,年度能力= 单班时间单日班次 月生产日数切换效率生产月数 台/年,例,ZERO工厂组装一线钎焊工序生产效率计算-4,每月出勤天数：26日 机型切换效率：95%（5%的切换时间）,月生产能力P=,全年生产能力

20、P=,年度出勤：10个月（季节性产品）,工序关键点把握与控制,Key Point,每一个工序都有13个关键要点 狠抓关键点严格按要求实施 坚持不懈 即能确保工序生产质量和生产能力！,7、标准化作业的质量控制要点,8、作业记录管理要点, 严格按时间和频度要求进行质量检查及记录 严格执行质量首检并记录，必要时保留实物 自检和互检均要签名确认 尽可能记录具体数字 上级或质检人员进行互检时要确认作业者的测量技能,例,电流,正常 合格 OK ,9、标准化作业管理与员工业绩考核,技能 比赛,生产 考核,质量 考核,自主 研讨,按人员统计业绩,例：钎焊一线1班气密不良推移表,单位：台，ppm,每日 业绩,张

21、榜公布 （看板）,每月 排名,每周 统计,奖优 罚劣,交流 培训,促进良性竞争和互动提升,由重点工序的相关人员组成自主研究小组，针对工序作业中的生产、质量、安全、工艺技术等进行自主研究，从而提升综合业绩。,自主研究活动 在标准化作业管理中的作用,培养专家式的一线员工,作业 标准化,基础 培训,目标 管理,标准化 作业,业绩 考核,评比 奖励,经验 分享,业绩 提升,课题 研究,人才 培养,1、建立七大正确的问题意识 2、观察变化点的五大问题眼光 3、应对变化的基本步骤和要点 4、改善优化的分析角度和对策方向 5、如何利用改善事例提高预见性管理能力,第四章 变化点管理及改善优化,1、建立七大正确的问题意识,意识一：问题意味着改善空间 意识二：问题就是改进机会 意识三：问题是教育人的最好机会 意识四：五项主义 意识五：发现问题是解决问题的第一步 意识六：将问题当问题对待 意识七：预见性管理,Space & Chance,Improvemen