油改气管道施工方案

1、目录 1. 概述 2 2. 编制依据 2 3. 工艺管道施工及检验程序（见图一） 2 4. 管路系统各种材料检验 4 5. 配管材料的保管与发放 7 6. 管道加工 8 7. 管道焊接及检验（见焊接方案） 13 8. 管道预制和安装 13 9. 管道系统试验与系统吹洗 20 10. 施工安全防护措施 26 1.概述 该项目工艺管线安装工程包括：天然气输送管线、燃料天然气管线、原 料天然气管线、 3.8MPa 中压蒸汽( 379 )管线、抽气管线、低温甲醇管 线、给排水管网、供热管网、脱盐水管网、工艺空气仪表空气管线的安装。 共有工艺管线 9496 米，管道材质为 20# 、 15CrMo 、

2、0Cr18Ni9 、 00Cr17Ni14Mo2 。管道输送介质多为易燃易爆和有毒物料，质量要求高，安 装难度大，因此工艺管线的安装工作必须严格按规范和本方案的要求执行。 2.编制依据 (1) SH3501-97石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收范 (2) GB50235-97工业金属管道施工及验收规范 (3) GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 (4) GB50184-93工业金属管道工程分项评定目录及用表 (5) SH3064-94石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收 (6) SHJ517-91石油化工钢制管道工程施工工艺标准 (7) HG20225-95化

3、工金属管道工程施工及验收规范 8)施工图设计说明 3.工艺管道施工及检验程序(见图一) 检查序号 检查等级 质 量 记 录 检查 1 A 方案编制审批记录，技术交底记录 检查 2 B 开箱检验记录，阀门试压记录 检查 3 D 管道预制检查记录 检查 4 B 管道焊接施工工艺卡，管道焊接记录 检查 5 B 焊缝射线探伤委托票及探伤报告 检查 6 C 管道组对安装工艺卡 检查 7 A 焊缝热处理记录和热处理曲线 检查 8 A 试压吹洗记录 检查 9 A 系统气密试验记录 项目 级别 A B C D 检查性质 建设单位、监督 站、 FCC项目部技 质办、作业队共检 监督站、 FCC 项目部技质办 作

4、业队共检 FCC项目部技 质办、作业队 共检 作业队 自 检 工艺管道施工及检验程序 3 4. 管路系统各种材料检验 (1) 检验要求 1) 管子、管道附件、阀门等材料必须有制造厂的质量合格证明书； 输送剧毒介质管子的质量证明书中应有超声检测结果。 2) 管子、管道附件、阀门在使用前按设计要求核对其规格，材质， 型号。 3) 管子、管道附件、阀门在使用前进行外观检查，其表面要求下： a. 无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。 b. 没有超过壁厚负偏差的锈蚀及凹陷。 c. 合金钢管道及管件阀门应有材质标记，并采用光谱分析复验其关 键合金成份，对于外观检查有怀疑的应进行化学成份的复验。 4) 所

5、有管件产品质量等级为级 (2) 阀门检验 1) 外观检查 a. 阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌，铭牌上应注明公称压 力，公称直径，工作温度和工作介质。 b. 用于 SHA,SHB ,SHB级管道的阀门，其焊缝、阀盖的铸钢件应 要求供货商提供无损检测合格证书。 c. 铸件应表面平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、裂纹等缺 陷。 d. 锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷。 e. 阀门的手柄或手轮操作应灵活轻便，开闭时不得有卡阻现象，阀 杆的全开和全闭位置应与要求相符合，主要部件不得有严重缺 陷。 4 2) 阀门试验 下列管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格 者

6、，不得使用。 a. 输送剧毒流体 、有毒流体、可燃流体的管道阀门。 b. 输送设计压力大于 1Mpa 或设计压力小于等于 1Mpa 且设计温度小 于 - 29或大于 186的非可燃流体、无毒流体的管道阀门。 输送设计压力小于等于 1Mpa 且设计温度为 -29 186的非可 燃流体，无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查 10%，且不得少 于 1 个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽 查，仍不合格时，该批阀门不得使用。 试验介质采用洁净水。对奥氏体不锈钢阀门，水中的氯含量不得 超过 25mg/L。 阀门的强度试验压力为公称压力的 1.5 倍，停压分钟，以壳体 填料无渗漏为合格。 除

7、蝶阀、止回阀、底阀、节流阀外，严密性试验按公称压力，在 能够确定工作压力时，可用 1.25 倍的工作压力进行 ,以阀瓣密封 面无泄漏为合格。 对焊阀门的严密性试验应单独进行 ,强度试验可在系统试验时进 行。严密性试验不合格的阀门 ,须解体检查 ,并重新试验。 合金钢阀门应逐个对阀体进行光谱分析，合金钢及高压阀门每批 取 10%且不少于一个进行解体检查内部零件，如有不合格则需逐 个检查。 试验合格的阀门 ,应及时排尽内部积水 ,密封面应涂防锈油，关闭阀 门 ,封闭出入口 ,并填写试验记录 ,在阀体上做出标识 阀门的传动装置和操作机构必须进行清洗检查。要求动作灵活可 靠,无卡涩现象。 安全阀在安装

8、前按设计要求进行调试。其调试要求如下： a. 调试安全阀要求制作专用胎具，并保证胎具的清洁，防止胎具内的 赃物进入安全阀密封口。 b. 介质为气体的安全阀调试介质采用氮气，介质为液体的安全阀调介 质为清洁水（除设计有特殊要求外）。 c. 对于国外采购的安全阀按供货资料要求进行调试，对于国内采购 的安全阀，冷态时的设定压力按照“安全阀一览表”中的设定压 力减去背压的差值进行设定。 d. 安全阀的起跳次数不得少于 3 次。 e. 安全阀阀门调试时 ,必须要求甲方代表，监理单位代表在现场共同 确认。 3）管道附件的检验 a. 弯头、异径管、三通、法兰、补偿器及紧固件须进行检查其尺 寸，材质，型号及识

9、别号，高压管件及紧固件验收后应填写记 录。 b. 法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，法兰螺纹部分 应完整，无损伤。凸凹面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低 于凹槽的深度。 c. 垫片不能有径向划痕，松散、翘曲等缺陷 ,尤其要注意尿素管道中 高透镜垫的检查。 d. 弹簧支吊架应有合格证及数据书。 5. 配管材料的保管与发放 (1) 材料保管 1) 进库的管子，管件应根据材料清单，核对材质，尺寸，色标、型 号和其它识别号，进行验收分类摆放。 2) 管材要放置在支架或临时管墩上，碳钢管，镀锌管和不锈钢管要 分开摆放。 3) 凡有保护油的碳钢管子，按需要清洗，并根据清洗要求检查合格 后方可入

10、库。 4) 管件应按材质、种类、等级、规格分类放置在货架上，装卸时避 免碰撞，以防擦伤或损伤管件。 (2) 材料发放及管理办法 1) 通过单线图材料表领、发材料，记载领发日期及领用人，除管材 外其它材料随领随取随用并在材料表明细中逐项盖私章做到按图 领料、用料。 2) 校对所提取材料的规格、型号、材质，无误后给予发料，并做好 标记的核对和移植工作。 3) 装置中每个区按单线图发料，安排专人负责。 4) 材料单一式三份，一份随单线图发施工人员，一份材料员领料传 递，另一份留在技术员处备查。 5) 材料的发放及领用。按单线图材料表发放及领用，并建立发放台 帐。 6) 对设计变更和误操作造成的材料增

11、补，由专人签发增补材料领用 单进行领料，并分别建帐。 7) 所有管道上的垫片先不装配，最后统一发放装配 8) 安全阀、调节阀等特殊阀门按需要适时发放。 9) 一次领料量应不大于三个工作日的施工量。 6. 管道加工 (1) 管道切割 1) 管道预制前对每根管子内部必须进行清理，具体措施按下列要求 进行： a. 对于 DN600 的不锈钢管，进入管内人工清扫或擦拭。 b. DN200500 的管道，用弧型板夹破布拖扫，或将管子直立，同 时以木棰敲打管壁，使管内的铁锈及污物彻底清理出来。 c. DN50200 的管道，用绑有破布、毛刷或钢丝刷的铁丝在管内反 复拖拉，直至干净。 d. 小于 DN50

12、的管道，用压缩空气吹净。 2) 管道加工开始时，管工必须吃透图纸，确定管子、管件材质，看 准尺寸后开始下料。 3) 镀锌管和公称直径小于等于 100mm 的中低压碳钢管，用机械方 法切割。 4) 大于 100mm 的碳钢管采用氧乙炔焰切割，必须将热影响区打磨 掉至少 1.5mm。 5) 对于壁厚 20mm 的碳纲及合金钢管使用专用坡口机切割加工 口。 6) 不锈钢管应用机械或等离子方法切割，用砂轮片切割或修磨时， 必须用专用砂轮片，禁止用火焰切割。 7) 管子切割后切口表面应平整，不得有裂纹，重皮、毛刺、凸凹、 缩口。熔渣、氧化铁，铁屑应予以清除干净。 (2) 弯管制作 弯管煨制的具体要求如下

13、： 1) 弯曲半径按图纸要求执行，但弯曲半径宜大于管子外径的 3.5 倍。 2) 碳钢伴热管道热弯宜在 900以上温度进行。 3) 弯曲后不得有扭曲，裂纹，孔眼，过烧，分层，皱纹及严重的附 着物等缺陷。 (3) 开孔 1) 开孔应在管道未成型前或互相组对前进行，以便除净由于开孔而 落入管内的切削物和熔渣等。 2) 在管线上开大于 32mm 孔时，碳钢用氧乙炔焰，不锈钢用等 离子切割开孔，开孔后必须将热影响区磨去 2mm。 3) 在管线上开小于等于 32mm 孔时，必须采用机械钻眼。 4) 如果在安装后开孔，开孔后必须及时将管内杂物用空气吹扫干净 或用布拖干净。 (4) 坡口加工 1) 焊接坡口

14、型式和尺寸见下图 序号 名称 型式 V 型坡口 尺寸 S 3-9mm 32.50-37.50 p 0-2mm c 0-2mm S 9-20mm 22.50-27.50 p 0-3mm c 0-3mm U 型坡口 双 V 型坡口 S 20mm 80-120 p 1-3mm R 5mm C 0-3mm S 20mm 1 80-120 2 32.50-37.50 p 1-3mm b 8-12mm c 0-3mm 不等厚 V 型坡 口 跨接式三通支 管坡口 300 2.50 p 1.6mm 0.8mm 1 最大 300 L 4(S1-S2) C 2-3+1-2 S 4mm m 0-2mm b 0 2m

15、m b 2 3mm 450 550 插入式三通支 管坡口 S 4mm g 1 3mm 400 550 b 1 2mm 10 管座坡口 g 2 3mm f 1 2.5mm 500-600 8 法兰角焊接头 b 1 3mm f,T 和 6.4mm 较小者 X =1.4T, 且不大于颈 部厚度 9 承插法兰接头 C 1.6mm X =1.4T, 且不大于颈 部厚度 10 承插管件接头 C 1.6mm X=1.4T,且不小于 3.2mm 2) 坡口加工宜采用机械方法，不锈钢管若采用等离子切割时应除净 其加工表面的热影响层并目测检查坡口表面是否有裂纹或其他不 允许缺陷，若有则应仔细修磨直至合格。 3)

16、碳钢管的坡口加工采用氧乙炔焰等方法，但必须除净表面的氧 化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处修磨平整。 (5) 组对要求 1) 管子组对前检查坡口的质量，尺寸、角度符合要求，内外表面不 得有裂纹，夹层，污垢，铁锈等缺陷。 11 2) 组对前手工或机械清理坡口内外表面，在 20mm 范围内不得有油 漆、锈、毛刺、氧化皮等污物。 3) 对于焊接管要注意纵向焊缝并标出，以便与开孔位置错开，相邻 两管 纵焊缝最小间距 100mm, 见下图： 圆周接口 主管的支架 支座和焊缝 焊接支座 焊接支架 当支架焊到弯头上或 管子上时，焊缝不交 叉，两面焊 注：L最小为 6mm 4) 直管段组对时两对接焊缝的最小间

17、距当公称直径 150mm 时，不 应小 于 150mm；当公称直径小于 150mm 时，不应小于管外径。 5) 管子、管件组对时，应使内壁平齐，壁厚不同的管道组成件组 对，当壁厚差为下列数值时，都要求开制过渡坡口。如下图 a. 内壁错边超过壁厚的 10%，且大于 2mm；外壁错边量大于 3mm。 b. SHA 级管道的内错边超过 0.5mm 或外错边超过 2.0mm。 c. SHB 级管道的内错边超过 1.0mm 或外错边超过 2.0mm。 12 6) 在不锈钢氩弧焊时，要特别注意确保清洁。 7.管道焊接及检验(见焊接方案) 8.管道预制和安装 (1) 管道预制 1) 为了施工进度的要求，减少

18、现埸的工作量，管道预制必须设立管 道加工厂，充分提高管道预制深度。 2) 预制管道时，施工人员摸透单线图，应考虑运输和安装、探伤和 热处理的方便，留有可调整活口。对已就位的设备，应先实测后 预制。 3) 对 DN250 以下的管道预制，其偏差值应不超过图(二)要求。 4) 预制管道组合件应具有足够的刚性，否则应有临时加固措施，必 要时应标出吊装索具捆绑点的位置，摆放要注意支撑好，不得产 生永久变形。 5) 管道预制完后，一切检验工作均应合格。对于安装后不便于试压 吹洗的管道应在地面完成其试验吹洗工作。管道一律按细化图管 段号用记号笔标明编号，并且用透明胶带包上，以防止字迹脱落 不清。管内应采用

19、压缩空气吹除干净，并两端管口封闭。 13 (2) 管道安装 1) 管道附件及阀门已经检验合格，并具有所需的技术证件。 2) 管子、管件、阀门、垫片等已按设计要求进行核对，其材质、规 格、型号无误，管道预制质量符合要求。 14 3) 管子、管段、管件、阀门等内部已清理干净，不留污物或杂物。 4) 管道安装前应完成的有关工作如：探伤、热处理、酸洗、脱脂等 已进行完毕，并符合要求。 5) 管道安装的坡度，应符合图纸标注的要求进行。 6) 不锈钢管道不得焊接临时支撑物，如需焊接时，应符合焊接工艺 的有关规定。 7) 孔板法兰焊缝的内部，应修磨平整光滑。 8) 管道安装工作如遇中断，应及时封闭敞开的管口

20、。管工安装相连 的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，确认管内干净 后，再进行安装。 9) 管道的安装按先大管后小管，先高压管后低压管，先不锈钢、合 金钢管后碳素钢管的顺序进行。 10) 管道安装前必须进行内部清理，清理工作可根据管内的清洁要求 及管径的大小，分别采用人工清扫，弧形板拖扫，绑有破布、毛 刷、铁丝等的拖把在管内反复拖拉，或压缩空气吹净等方法。 11) 管道安装时，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有 影响密封性能的缺陷存在。 12) 法兰连接应保持同轴 ,其螺栓孔心偏差不超过孔径的，并保 证螺栓自由穿入。 13) 法兰连接时保持平行，其偏差符合下列要求。 管道级别 公

21、称直径( mm) 平行度偏差( mm) SHA DN300 0.4 DN300 0.7 SHB DN300 0.6 DN300 1.0 14) 螺栓、螺母在安装前应经过二硫化钼油脂处理 15) 螺纹连接 15 a. 车螺纹后，螺纹和管子内部清除全部润滑剂 . b. 管子和法兰间的螺纹管接头内，管子上的螺纹长度应是这样的： 当拧进时，管子的端面短于法兰上的垫片表面 1.5 3.0mm。 c. 螺纹在直管之间用整螺纹管接头连接，配管应有管接头，试漏下 考虑修补。 d. 除非工艺要求限制，螺纹接头应用胶布或扣纹混合物密封。 e. 如有规定，螺纹连接部件的密封焊是在不使用胶或油的条件下全 部拧进而且全

22、部清洗，脱脂和干燥之后，密封焊道的加强部分全 部盖住剩余螺纹，必须至少 2 层，焊接采用合适尺寸的焊条。 16) 不锈钢管道施工时，不得使用铁质工具敲击管子，管件及阀门 17) 严禁用加热的方法对不锈钢管子和管件进行加工或矫正。 18) 不锈钢管道与碳素钢支、吊架之间，应垫入石棉橡胶垫片，严禁 不锈钢管与碳素钢支，吊架直接接触。 19) 与设备连接的第一道法兰应加临时盲板隔离，严防脏物进入设 备，盲板应有明显标记，专人负责安装与拆除。 20) 管道安装尺寸的偏差，不超过下表要求 项目 允许偏差( mm) 座标 室外 室内 标高 室外 室内 水平管道弯曲度 D100 2,最大 50 D100 3

23、,最大 80 立管铅垂度 5 ,最大 30 成排管道的间距 15 交叉管的外壁或绝垫层间距 20 16 21) 管道连接时 ,不得采用强力对口 ,加热管子，加置偏垫或多层垫片 等方法来消除接口端面的过量空隙、偏差、错口与不同心度等缺 陷当发现这些缺陷时，应检查相邻或相关管段的尺寸及管架，然 后对产生缺陷的部位进行返修和校正。 22) 管道上仪表接点的开孔焊接在管道安装前进行。 (3) 与传动设备连接的管道安装 1) 与传动设备连接的管道在安装前必须将内部处理干净，应无铁 锈、尘土、油、水及其它污物。 2) 设备连接管道的固定焊口，应尽量远离设备，并在固定支架以 外，以减轻焊接应力的影响，严禁外

24、加力作用于机组。 3) 与传动设备连接的管道，从机器侧开始安装，管道的水平度和铅 垂度偏差应小于 1mm/m。水平偏差造成的坡度不得使管内存 液。 4) 与传动设备连接的管道支、吊架安装完毕后，应卸下设备连接口 处的法兰螺栓，在自由状态下检查法兰的平行偏差，径向位移及 间距，其值不超过下表规定，并使所有的螺栓能顺利垂直通过螺 栓孔，保证达到低应力连接的要求，并作好法兰的平行偏差，径 向位移及间距的记录。传动设备接口法兰平行偏差，径向位移及 间距要求见下表： 设备转速 r/min 间距 mm 平行偏差 mm 径向偏差 mm 6000 垫片厚 1.0 0.10 0.20 17 5) 管道系统与设备

25、最终封闭连接时，在设备联轴节上架设百分表监 视设备的位移，转速大于 6000r/min 时 ,位移值应小于 0.02mm， 转速小于等于 6000r/min 时，位移值小于 0.05mm。 6) 管道系统试压，吹扫合格后，应对设备连接的管口进行复位检 查，其指标按上表。 7) 传动设备入口管，在系统吹扫前不得与设备连接，应用有标记的 盲板隔离。 (4) 阀门安装 1) 阀门安装前应检查填料函，填料应充实，其压盖螺栓须有足够的 调节余量。 2) 法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接式阀门在焊接 时不得关闭，承插焊的端头留 1.6mm 的间隙，防止过热变形。 3) 对焊阀门与管道连接的焊缝

26、采用氩弧打底，防止焊接时污染阀 门。 4) 安装阀门前应按设计要求核对型号，并按阀门指示标记的介质流 向，确保其安装方向正确。 5) 水平管道上的阀门，其阀杆安装在上半周范围内。 6) 阀门安装后，对其操作机构和传动装置进行调整试验，使之动作 可靠，开关灵活，指示准确。 7) 搬运、存放阀门应注意保护手轮，防止碰撞或冲击，吊装阀门严 禁在手轮或手柄上捆绑绳扣。 8) 大型阀门安装前，应预先安装好有关的支架，不得将阀门的重量 附加在设备或管道上。 (5) 支吊架安装 18 1) 管道支、吊架应按标准图要求进行，并应保证其材质的正确。支 吊架标高偏差不超过 0 -10mm。 2) 对于有隔冷要求的

27、管架必须加松木垫块。 3) 对于不锈钢管道，当管架与管道焊接连接时，必须先在管道外壁 焊接一块与管道材质相同的垫板，然后再焊接管架，当管架为卡 箍型时，在管道与管架接触处夹垫一层非金属软垫，将管架与管 道隔开。 4) 管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作，支吊架的 位置按图上标注的进行。 5) 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现 象。保温层不得防碍热位移。 6) 弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计要求调整，并作出记录。弹簧 的临时固定件，应待全系统安装、试压、绝热施工完毕后，方可 拆除。 7) 支、吊架的安装焊缝应满焊，不得有漏焊，欠焊和裂纹等缺陷， 管道与支架焊接

28、时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。 8) 管道安装不得使用临时支、吊架；如必须设置时，应有明显的标 识，其位置不得与正式管架冲突，管道安装完毕后，及时拆除。 9) 管道安装完毕后，按设计要求逐个核对支、吊架的形式，材质和 位置。 10) 有热位移的管道，在热负荷运行时，及时对支吊架进行检查与调 整。 (6) 伴热管安装 1) 伴热管应与主管平行安装，并能自行排液。 19 2) 不能将伴管点焊在主管上，弯头处的伴管绑扎带不小于三道，直 伴热管绑扎点间距 1500mm(本装置伴热管规格为 DN20 )。 3) 伴热管经过阀门，过滤器等管道附件的伴热方式按设计院标准图 进行。 4) 伴热管经过主管法兰

29、时，伴热管应设置可拆卸的连接法兰。 5) 对于碱液管道的伴管不得与主管紧挨，防止主管管壁局部发生碱 脆。 6) 从分配站到各伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装， 应排列整齐，集中成排安装，做到美观、正确。 9.管道系统试验与系统吹洗 (1) 系统试压准备 1) 所有工艺管线在施工结束后系统试压前都必须经建设单位、设 计、监管部门及施工单位联合检查合格，检查项目如下： a. 管道系统全部施工完毕，符合设计要求和有关施工验收规范、标 准的规定。 b. 管道支架安装正确齐全 ,对于特殊的管道支架应逐个进行全面仔细 检查,并符合要求。 c. 焊接及热处理工作已全部完成，并检查合格。 d. 焊接

30、及其它应检查的部位都要保持不隔离状态并且要露在外面以 便检查。 e. 合金钢管道及尿素级管道材质符合设计要求。 f. 试验用的临时加固措施符合要求，盲板厚度须经计算，确保临时 盲板加置位置必须符合试压流程之要求。且标志明显，记录完 善。 20 g. 试验用的检测仪表符合要求，压力表应校验合格，精度不低于 1.5 级，量程为最大被测压力为 1.52 倍，表数不得少于 2 块。 2) 所有工艺阀门等配件必须参加强度试验(安全阀、防爆板除 外)，不能参加试验的应在设计同意下拆除。 3) 试压机具、材料都应准备齐全。所有拆除部件都必须挂牌存放且 保管完好。 4) 根据现场实际情况确定压力表设置位置、排

31、气口位置。给水、排 水的具体位置，原则上用就近给水管和排水井，高点进、排气。 低点给排水。 (2) 试压的一般要求 1) 按照试压系统核对管线的安装，加设盲板或管封头及所有为试验 而加设的临时盲板必须作有显著标记，盲板必须带把，挂牌。 2) 对于不能参加试验的仪表阀门、调节阀、安全阀、视镜、流量 计、液位计、孔板等经设计确认后，拆除妥善保管，并编号登 记。 3) 试压系统应按照试压介质进行，不得随意更改，若需替代，必须 经项目部技质办同意。 4) 管道试验不容许带设备，必须在设备之前的法兰口用盲板切断。 设备接口是焊接形式的管道，应与设备焊接之前，先行管道试 压，合格后与设备焊接。若没有考虑试

32、压的管道，应在设计指导 下商定具体办法处理。 5) 试验用工业水必须是洁净水，不锈钢管道试验用水 CL 离子含量 应小于 25PPM。 21 6) 确认管道试压必须带设备的，事先必须征得监理及设计同意认 可，并就试压具体事宜达成一致意见，方可试压。 7) 强度试验时应分级缓慢升压，升压以每 10kg/cm2，压力为一个等 级；每一等级内维持 3 分钟，升压至试验压力的 50%时停压检 查，如无异常现象，逐步升至试验压力，停压 10 分钟，然后降 至设计压力至少停压 30 分钟，全面认真检查系统的严密性，以 不降压，无泄露，无目视变形为合格。 8) 水压试验合格应缓慢降压，放水时应打开最高点排气

33、阀，使之进 气，防止出现负压。 9) 排水时应将系统内积水排尽，可拆局部接口放水，确保系统内水 排尽。 10) 气压试验介质是压缩空气，试验时升压速度不超过 50Kpa/min,当 升至试验压力的 50%时，停压检查确认无泄露等异常现象，再以 10%试验压力升压，每级停压 3 分钟，检查各部分，当压力达到 试验压力，停压 10 分钟，以无泄露，目测无变形为合格。然后 压力降至设计压力，用肥皂液或其它中性液体检查 所有焊缝，密 封面，阀门填料，螺纹连接处等，以无泄露稳压 30 分钟不降压 为严密性试验合格。 11) 在停压时间内，每道焊缝，密封口涂刷肥皂液不少于两次，并应 由专人负责。 12)

34、气压系统泄压口应根据现场实际选择安全处，泄压速度应缓慢， 排放口应牢固可靠，能承受反冲力的作用。 13) 在气压试验时禁止以任何方式敲打管道及其附件。 14) 忌油管道严禁用含油气体试验。 22 15) 真空系统在压力试验合格后，真空系统联动试运转时还应按设计 文件规定进行 24h 的真空度试验，增压率不应大于 5%。 16) 试验应在 24 小时之前通知监理和设计共同检查确认。 (3) 吹扫与清洗的一般要求 1) 根据试压流程进行吹扫与清洗，吹扫主要分为蒸汽吹扫，压缩空 气吹扫，冲洗主要分为水冲洗、化学清洗。 2) 管道在强度试验之后进行吹扫和冲洗，系统吹洗前，应对系统内 的孔板、喷嘴、滤网

35、、视镜、流量计、调节阀、安全阀等仪表件 拆除，妥善保管，其它阀门可将开启至全开位置。 3) 除本方案指定设备外，不容许其它设备参与吹洗，应用盲板隔 离。 4) 根据吹扫出口的具体位置，视出口管径大小酌情考虑支、吊架的 牢固程度及必要的加固。 5) 设备、阀门、仪表件前应设置吹出口，并对其密封面进行保护， 难以吹尽的要从前置阀门处卸开进行吹除。 6) 储气罐压力在 1.0Mpa 时，即可进行吹扫，其气体流速不应低于 20m/s。 7) 吹扫顺序一般为先主管、大管合格后，再进行支管，小口径管 道。 8) 压缩空气吹扫不应少于 3 次，每次持续时间不少于 15分钟。吹扫 时应用手锤敲打管道上焊缝处，

36、弯管处。不锈钢管应用木锤进行 2敲打。 23 9) 用蒸汽吹扫的管道(蒸汽管道用蒸汽吹)，要安装临时排放管， 其直径不小于蒸汽管道，排放口设备应考虑安全，严禁在人行道 上排放。 10) 送气之前要检查支、吊架正确为牢固。 11) 低压蒸汽管道支管到蒸汽分配盘内第一阀门处为吹除口，冷凝液 管到疏水器盘上第一个阀门为吹除口。 12) 吹扫口对面的法兰，要用板料遮挡，以保护其法兰密封面。 13) 蒸汽吹扫时，应缓慢打开阀门升温暖管，并应打开疏水器前的阀 门，要保证一小时以上充分暖管再进行吹扫，冷却至少三次反复 吹除,吹除程序与压缩空气一样。 14) 无论是任何吹除，若发现管内存在大块异物时，应及时停

37、吹，处 理后再吹除，以免损坏管线上的阀门。 15) 空气吹扫时，每道口吹扫时间不少于 15 分钟，最终以吹扫口板 上 5 分钟内无铁锈、尘土、水分及其它杂质为合格。 16) 蒸汽吹扫时，反复吹扫至少三次，中、高压蒸汽管道用铝靶板检 查。靶板宽度为吹扫口内径的 5-8%，长度等于管内径，且表面 光滑即可，当连续吹扫 15 分钟后靶板上每平方厘米内表面上冲 击痕迹不多于 1 点，且每点不大于 0.6mm即为合格(靶板更换二 次)。 17) 低压蒸汽管用刨光木版进行检查，板上无锈迹污物接、即为合 格。 18) 管道水冲洗应使用洁净水，不锈钢管冲洗时水中氯离子含量不得 超过 25ppm，冲洗流速不得低于 1.5m/s，水冲洗应连续进行，以 排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。 24 19) 清洗、吹扫必须做好详细纪录，并经设计及监理认可。 (4) 油系统化学清洗 压缩机祖的油系统管道，在油循环之前必须将管道内部处理干 净，否则将会延长油循环的时间和影响油循环的质量。材质为不 锈钢的油管道，由于焊接采用氩弧焊，管道内部比较干净，只需 用压缩空气吹干即可。材质为碳钢的油管道，内表面锈蚀比