混凝土工程防止开裂的措施

1、混凝土工程防止开裂的措施 本工程的结构 施工 除了要抓好混凝土结构的几何尺寸，表面光滑平整，达到镜面效果 等方面之外， 混凝土结构质量的好坏严重影响工程使用和寿命， 随着砼设计强度要求的不断 提高，水平裂缝的几率大大提高了。 因此保证混凝土结构不出现裂缝是本工程的一项关键工 作。我们将针对本工程的特点， 采取系列相关措施以保证混凝土结构不出现裂缝， 特别是砼 屋面等关键部位的混凝土。 混凝土出现裂缝的主要原因： （ 1）混凝土配比方面：水灰比较大，砂率较大、较细，石子较小，骨灰比较小，加之 砼强度要求，水泥用量也较大，是产生裂缝的原因。 （2）混凝土水灰比过大，多余水份干脱后，发生较大的物理收

2、缩，在砼早期抗裂能力 不足的情况下产生表面龟裂； （3）砼中细粉与细骨料含量过大以及针片状比例过高，产生类似于上述性质的收缩裂 纹； （ 4）混凝土养护不好或养护不及时，表面失水速度过快，产生收缩裂纹； （5）砼坍落度过大时，骨料大量下沉，素浆过多上浮，表面会产生较大的收缩面出现 龟裂； 其他方面的因素： （1）钢筋保护层太薄，钢筋间距较小，混凝土顺钢筋产生裂纹； （2）洞口、拐角等应力集中的地方没有加强钢筋； 3）缺箍筋、斜筋、温度筋，混凝土开裂； 4）模板拆除过早，用力不当将砼撬裂； 5）砼表面过早地堆放材料。 预防混凝土开裂的措施 1、加强砼本身的内在质量 做好原材料的检验工作， 特别是

3、水泥的安定性必须符合要求； 掺合料如粉煤灰， 控制在 10%以内，外加剂等必须严格控制用量；控制好水灰比、砂率不能过大，配合比要先计算， 再试配，精益求精，最大限度减少坍落度，并满足现场的施工要求。同时推广 延时降坍法 配合施工；混凝土使用前必须定期检测砼的坍落度，坍落度过大的混凝土不得使用。 2、钢筋方面： 板面钢筋施工要到位， 钢筋保护层严格控制； 预留洞口必须严格按照设计要求加设附加 钢筋，大跨度楼板 建议 在板角加设放射状钢筋；板面分布钢筋按照设计要求绑扎到位。 3、其他措施 混凝土振捣要密实， 但特别是不能过度振捣。 平台板一定要用平板振动器振捣， 混凝土 表面找平时必须在初凝收水后

4、、终凝前，用木槎板压紧压实。 严格按照设计要求对模板起拱，拱度为3跨度左右，同时必须在混凝土强度达到后方 可拆除模板。并做好拆模的控制工作，上层浇砼，下层模不拆，再下一层支柱要留一部分， 4m以上跨度的梁支柱间距不大于 3m。 混凝土施工完毕做好成品的保护工作； 混凝土要及时由专人养护， 并做好养护记录。 在 养护期间混凝土表面必须保持湿润。 严格控制砼配合比， 使水灰比和砂率达到最佳， 同时选 择安定性优良，砂石级配好的原材料 在实际工程中要区别的原因，如有变形引起的裂缝，有外载作用的裂缝、有养护环境不当和化学作用引 起的裂缝等等。这些砼裂缝要根据具体情况提出解决防治措施。 1 塑性收缩裂缝

5、防治措施 塑性收缩是指砼在凝结之前， 表面因失水较快而产生的收缩。 塑性收缩裂缝一般在干热或大风天气出 现，裂缝多呈中间宽两端细且长短不一、互不连贯状态。其产生的主要原因为：砼在终凝前几乎没有强度 或强度很小，或者砼刚刚终凝而强度很小时，受高温或较大风力的影响，砼表面失水过快，造成毛细管中 产生较大的负压而使砼体积急剧收缩，而此时砼的强度有无法抵抗其本身收缩，因此产生龟裂。 影响砼塑 性收缩开裂的主要因素有水灰比、砼的凝结时间、环境、温度、风速、相对温度等等。 主要防治措施：一是选用干缩较小早期强度较高的硅酸或普通硅酸盐水泥。二是严格控制水灰比，掺 入高效减水剂来增加砼的坍落度和和易性，减少水

6、泥及水的用量。三是浇筑砼之前，将基层和模板浇水均 匀湿透。四是及时覆盖塑料薄膜或者潮湿的草垫、麻片等，保持砼终凝前表面湿润，或者在砼表面喷洒养 护剂等进行养护。五是在高温和大风天气要设置遮阳或挡风设施，及时养护。 2 干缩裂缝防治措施 干缩裂缝多出现在砼养护结束后的一段时间或是砼浇筑完毕后的一周左右的水泥沙浆中水分的蒸发 会产生干缩，且这种收缩是不可逆的。干缩裂缝的产生主要是由于砼内外水分蒸发程度不同而导致变形不 同的结果。干缩裂缝多为表面性的平行线状或网状浅细裂缝，宽度多在 0.050.2mm 之间，大体积砼中平 面部位多见，较薄的梁板中多沿其短向分布。砼干缩主要和砼的水灰比、水泥的成分、水

7、泥的用量、集料 的性质和用量、外加剂的用量有关。 主要防治措施：一是选用收缩较小的水泥，一般采用中低水泥和粉煤灰水泥，降低水泥的用量。二是 砼的干缩受水灰比的影响较大，水灰比越大干缩越大，因此在砼配合比设计中应尽量控制好水灰比，同时 掺加合适的减水剂。三是严格控制砼搅拌和施工中的配合比，砼的用水量绝对不能大于配合比设计所给定 的用水量。四是加强砼的早期养护，并适当延长砼的养护时间。冬季施工是要适当延长砼保温覆盖时间， 并涂刷养护剂养护。五是在砼结构中设置合适的收缩缝。 3 温度裂缝防治措施 温度裂缝多发生在大体积砼表面或温差变化较大地里的砼结构中。温度裂缝的走向通常无一定规律 中，大面积结构裂

8、缝常纵横交错，梁板类长度尺寸较大的结构，裂缝多平行于短边，深入和贯穿性的温度 裂缝一般与短边方向平行或接近平行，裂缝沿着长边分段出现，中间较密。裂缝宽度大小不一，受温度变 化影响较为明显，冬季较宽，夏季较窄。高温膨胀引起的砼温度裂缝是通常中间粗两端细，而冷缩裂缝的 粗细变化不太明显。 此种裂缝的出现会引起钢筋的锈蚀， 砼的炭化降低砼的抗冻融、 抗疲劳及抗渗能力等。 主要防治措施：一是尽量选用低热或中热水泥，如矿渣水泥、粉煤灰水泥等。二是减少水泥用量将水 泥用量控制在 450kg/m3 以下。三是降低水灰比，一般砼的水灰比控制在 0.6 以下。四是改善骨料级配， 掺加粉煤灰或高效减水剂等来减少水

9、泥用量降低水化热。五是砼的搅拌加工工艺，在传统的 “三冷拔术 ”的 基础上采用 “二次风冷 ”新工艺，降低砼的浇筑温度。六是在砼中掺加一定量的具有减水、增塑、缓凝等作 用的外加剂，改善砼拌和物的流动性、保水性，降低水化热，推迟热峰的出现时间。七是加强砼温度的监 控，及时采取冷却、保护措施。 八是加强砼养护，砼浇筑后，及时用湿润的草帘、麻片等覆盖，并注意洒 水养护，适应延长养护时间，保证砼表面缓慢冷却。 4 沉陷裂缝防治措施 沉陷裂缝的产生是由于结构地基土质不均匀、松软，或回填土不实或浸水而造成不均匀沉降所致；或 者因为模板刚度不足，模板支撑间距过大或支撑底部松动等所致，特别是在冬季，模板支撑在

10、冻土上冻土 化冻后产生不均匀沉降， 致使沉结构产生裂缝。 此类裂缝多为深进或贯穿性裂缝，其走向与沉陷情况有关， 一般沿与地面垂直或呈 3045角方向发展，较大沉陷裂缝，往往有一定的错位，裂缝宽度往往与沉降量 成正比关系。裂缝宽度受温度变化的影响较小。地基变形稳定之后，沉陷裂缝也基本趋于稳定。 主要防治措施：一是对松软土、填土地基在上部结构施工前应进行必要的夯实和加固。二是保证模板 有足够的强度和刚度，且支撑牢固，并使地基受力均匀。三是防治砼浇筑过程中地基被水浸泡。四是模板 拆除的时间不能太早，且要注意拆模的先后次序。五是在冻土上搭设模板时要注意采取一定的防治措施。 1、混凝土浇筑： （1）、蜂

11、窝 产生原因：振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。 预防措施：按规定使用和移动振动器。中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。模板安装前 应清理模板表面及模板拼缝处的粘浆，才能使接缝严密。若接缝宽度超过2.5mm应予填封，梁筋过密时应 选择相应的石子粒径。 （2）、露筋 产生原因：主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；振捣不实。 预防措施：钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当，钢筋直径较小时垫块间 距宜密些，使钢筋下重挠度减少；使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才移动。 （3）、麻面 产生原因：模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂

12、。 预防措施；模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。 （4）、孔洞 产生原因：在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。 预防措施：对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的厚度；按照规程使用振动 器。 （5）、缝隙及夹渣 产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。 预防措施：浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。 （6）、柱底部缺陷（烂脚） 产生原因：模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆；或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。 预防措施：模板缝隙宽度超过 2.5mm 应予以填塞严密，特别防止

13、侧板吊脚；浇注混凝土前先浇足 50100mm厚的水泥砂浆。 （7）、梁柱结点处（接头）断面尺寸偏差过大 产生原因： 柱头模板刚度差， 或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶殷， 缺乏质量控制和监督。 预防措施：安装梁板模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求才 允许接驳梁模板。 （8）、楼板表面平整度差 产生原因：振捣后没有用拖板、刮尺抹平；跌级和斜水部位没有符合尺寸的模具定位；混凝土未达终 凝就在上面行人和操作。 预防措施：浇捣楼面应提倡使用拖板或刮尺抹平，跌级要使用平直、厚度符合要求和模具定位；混凝 土达到 1.2Mpa 后才允许在混凝土面上操作。 （9）、基

14、础轴线位移，螺孔、埋件位移 产生原因：模板支撑不牢，埋件固定措施不当，浇筑时受到碰撞引起。 预防措施：某础混凝土是属厚大构件，模板支撑系统要予以充分考虑；当混凝土捣至螺孔底时，要进 行复线检查，及时纠正。浇注混凝土时应在螺孔周边均匀下料，对重要的预埋螺栓尚应采用钢架固定。必 要时二次浇筑。 （10）、混凝土表面不规则裂缝 产生原因：一般是淋水保养不及时，湿润不足，水分蒸发过快或厚大构件温差收缩，没有执行有关规 定。 预防措施：混凝土终凝后立即进行淋水保养；高温或干燥天气要加麻袋草袋等覆盖，保持构件有较久 的湿润时间。厚大构件参照大体积混凝土施工的有关规定。 （11）、缺棱掉角 产生原因：投料不

15、准确，搅拌不均匀，出现局部强度低；或拆模板过早，拆模板方法不当。 预防措施：指定专人监控投料，投料计量准确；搅拌时间要足够；拆模应在混凝土强度能保证其表面 及棱角不应在拆除模板而受损坏时方能拆除。拆除时对构件棱角应予以保护。 （12）、钢筋保护层垫块脆裂 产生原因： 垫块强度低于构件强度；沉置钢筋笼时冲力过大。 预防措施：垫块的强度不得低于构件强度，并能抵御钢筋放置时的冲击力；当承托上人的梁钢筋时， 垫块中应加钢筋或铁丝增强；垫块制作完毕应浇水养护。 （13）、柱混凝土强度高于梁板混凝土强度时，应按图在梁柱接头周边用钢网或木板定位，并先浇梁 柱接头，随后浇梁板混凝土。 （14）、计量不准确。砂

16、、石、水泥（包括散装水泥和水）未经计量或计量不准：外加剂没有按程序 操作，而导致混凝土质量下降。 （15）、有台阶的构件，应先待下层台阶浇筑层沉实后再继续浇筑上层混凝土，防止砂浆从吊扳下冒 出导致烂根。 （16）、浇筑悬臂极应使用垫块，保证钢筋位置正确。 （17）、混凝土缺陷的处理 A、麻面：先用清水对表面冲刷干净后用1：2或1：2.5 水泥砂浆抹平。 B、蜂窝、露筋：先凿除孔洞周围疏松软弱的混凝土，然后用压力水或钢丝刷洗刷干净，对小的蜂窝孔 洞用 1：2 或 1：2.5 水泥砂浆抹平压实，对大的蜂窝露筋按孔洞处理。 C、孔洞：凿去疏松软弱的混凝土，用压力水或钢丝刷洗刷干净，支模后，用高标号混

17、凝土捣实，面涂 纯水环氧水泥浆进行封闭处理；裂缝较严重时，可用埋管压力灌浆。 （18）、）严禁踩踏钢筋，确保钢筋配置符合设计要求。 2、预拌混凝土生产及运输： （1）、遇有雨水影响砂、石含水率，应及时通知试验员进行测检，并调整配合比。 （2）、经常检查掺合料、外加剂的自动计量系统的工作状态是否正常。 （3）、混凝土搅拌车卸料前应检查拌简内拌合物是否搅拌均匀。 （4）、混凝土搅拌车在现场交货地点抽检的坍落度超过允许偏差值时应及时处理。 （5）、混凝土搅拌车卸车前已超过配比中规定的缓凝时间，应及时处理。 （6）、搅拌车的转速应按搅拌站对装料。搅拌、卸料等不同要求或搅拌车产品说明书要求进行动转， 以

18、保证产品质量。 （7）、搅拌车开工前要用水浇湿拌筒，并在装料前排清积水。 3、泵送混凝土： （1）、混凝土输送管道的直管布置应顺直，管道接头应密实不漏浆，转弯位置的锚固应牢固可靠。 （2）、混凝土泵与垂直向上管的距离宜大于10m以抵消反堕冲力和保证泵的振动不直接传到垂直管， 并在垂直管的根部装设一个截流阀，防止停泵时上面管内混凝土倒流产生负压。 （3）、向下泵送时，混凝土的坍落度应适当减小，混凝土泵前应有一段水平管道和弯上管道才折向下 方。并应避免垂直向下装置方式以防止离析和混入空气，对压送不利。 （4）、凡管道经过的位置要平整，管道应用支架或木垫枋等垫固，不得育接与模板。钢筋接触，若放 在脚

19、手架上应采取加固措施。 （5）、垂直管穿越每一层楼板时，应用木枋或预埋螺栓加以锚固。 （6）、对施工中途新接驳的输送管应先清除管内杂物，并用水或水泥砂浆润滑管壁。 （7）、尽量减少布料器的转移次数，每次移位前应先请出管内混凝土拌合物。 （8）、用布料器浇注混凝土时，要避免对侧面模板的直接冲射。 （9）、垂直向上管和靠近混凝土泵的起始混凝土输送管宜用新管或磨损较少的管。 （10）、使用预拌混凝土时，如发现坍落度损失过大（超过2cm），经过现场试验员同意，可以向搅 拌车内加入与混凝土水灰比相同的水泥浆，或与混凝土配比相同的水泥砂浆，经充分搅拌后才能卸入泵机 内，严禁向储料斗或搅拌车内加水。 （11

20、）、泵送中途停歇时间一般不应大于60min ，否则要予以清管或添加自拌混凝土，以保证泵机连 续工作。 （12）、搅拌车卸料前，必须以搅拌速度揽拌一段时间方可卸入料斗。若发现初出的混凝土拌合物石 子多，水泥浆少，应适当加入各用砂浆拌匀方可泵送。 （13）、最初泵出的砂浆应均匀分布到较大的工作面上，不能集中一处浇筑。 （14）、若采用场外供应预拌混凝土时，现场必须适当储备与混凝土配比相同的水泥，以便制砂浆或 自拌少量混凝土。 （15）、泵送过程，要做好开泵记录、机械运行记录。压力表压力记录，塞管及处理记录、泵送混凝 土量记录、清洗记录，检修时做检修记录，使用预拌混凝土埋要做好坍落度抽查记录。 混凝

21、土工程质量保证措施有哪些？ 1试验 a、在混凝土浇筑开始前，应作好试配拌和的一切准备工作，并根据施工条件在试验室中 试拌，作抗压强度试验。试拌所用的材料应与批准所用的材料相同。 b、所有立方体试件的制作、浇筑、振捣、养护及试验均应在监理工程师监督下进行。 2混凝土拌制 a、混凝土只能按工程当时需用的数量拌制，已初凝的混凝土不得使用，不允许用加水或 其他办法变更砼的稠度，浇筑时坍落度不在规定界限之内的混凝土不得使用。 b、在炎热的天气，应采取经监理工程师同意的措施，设法降低拌和后的混凝土的温度， 并防止砼在浇筑过程中过早硬化和出现裂纹。 3混凝土的运输 混凝土的运输能力应适应砼凝结速度和浇筑速度

22、的需要，使浇筑工作不间断，并使混凝 土运到浇筑地点时保持均匀性及规定的坍落度。 如混凝土运至浇筑地点后发生离析、 严重泌 水或坍落度不符合要求时， 应进行第二次搅拌。 这次搅拌时不得任意加水， 必要时可同时加 水和水泥以保持其原水灰比不变。 4 混凝土的浇筑 a、在支架上浇筑混凝土，施工时应对称、平衡地进行，并采取预压或预拉等办法保证结 构物在浇筑砼过程中不致产生超过允许的偏差和变形。 b、浇筑混凝土前，全部模板的钢筋应清刷干净，不得有滞水、锯末、施工碎屑和其他附 着物质， 并经监理工程师检查批准才能开始浇筑。 浇筑混凝土前应检查混凝土的均匀性和坍 落度。 c、混凝土的浇筑应在一次作业中连续进

23、行，达到批准的施工缝为止。如发生浇筑中断， 允许的时间应小于前层砼的初凝时间或能重塑的时间。 d、混凝土应按水平分层浇筑。当用插入式振捣器时，分层厚度不得超过45cm，用其他 振捣器时，其厚度则不超过 30cm ，每层混凝土应在前一层混凝土初凝前浇筑和振捣，以防 止损害先浇的混凝土，同时应避免两层混凝土表面间脱开。 e、混凝土初凝之后模板不得振动，伸出的钢筋不得承受外力。 f、各部位混凝土的浇筑日期、时间及浇筑条件应保持完整的记录。 5混凝土捣实 a、混凝土捣实一般应在内部用机械振捣，混凝土构件表面、薄板结构或其他特殊地方可 在外部用机械振捣。 b、振捣应保持足够的时间和强度，以彻底捣实混凝土

24、，但时间不能太长以免造成混凝土 离析，不允许在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土。 c、振捣时，应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件，对已经捣实并初凝或经试验不 能重塑的混凝土区段或层次 ，不得直接或间接的振动。 7 天，预应力混凝土的 6混凝土的养护 a、混凝土浇筑完成后，应立即对混凝土养护，养护期应最少保持 养护期应延长至施加了足够预应力为止 b、洒水养护包括对未拆模板洒水和在混凝土无模板表面盖上保持湿润的最少25mm 厚的 湿砂或覆盖麻袋等能延续保持湿润的吸水材料以及直接向结构物喷水。气温低于5时，应 覆盖保温，不得向砼面洒水。 砼工程质量保证措施及对策表 （一）质量控制点

25、 1 、配合比的控制 施工 配合比应根据设计的混凝土强度等级和质量检验以及混凝土施工和易性等要 求确定。充分考虑工程项目的特点、气候条件、混凝土输送方式等因素进行配制。 2 、和易性的控制 在进行混凝土配合比设计时，不但要满足强度的要求，还要有良好的和易性。不应 强调以强烈振捣来保障混凝土的浇筑质量， 而应强调为施工提供具有良好和易性的便于振实 的混凝土拌合物 , 以免产生离析、泌水等现象。 3 、浇筑振捣成型的控制 混凝土的质量取决于配合比设计、原材料质量、配料准确、搅拌、运输、浇筑振捣 成型、 养护等整个施工过程。而在这一系列环节中，浇筑振捣成型是最主要的环节。必须对 这一环节加以重视 ,

26、 防止由于混凝土振捣不良产生如气孔、麻面、蜂窝、孔洞、裂缝等外观 质量问题和内部蜂窝、孔洞等内在质量问题，而影响到 4 、现场管理和检测的控制 加强检测工作，按要求进行抽样检验。水灰比、坍落度是影响混凝土强度和浇筑质 量的重要因素，应根据砂、石的含水量、天气状况等调整用水量，以控制水灰比。严格控制 混凝土的坍落度，及时调整坍落度值，解决其过大或过小的问题。混凝土试块要有代表性， 工地现场检验要在浇筑地点取样，使制作的试块能真正代表实际浇筑的混凝土质量。 5 、麻面、蜂窝的控制：严格控制配合比，搅拌均匀；模板按规定润湿，接缝严密， 清理干净；严格按施工操作程序；按规定进行养护。 6 、露筋的控制：采用标准垫块，并牢固固定；混凝土振捣密实。