液压油缸和系统涂装工艺规范

1、液压油缸和系统涂装工 艺规范 xxxx有限公司 文件名称：液压油缸、系统涂装工艺规范 文件编号：ZS/QG03-23-2015 文件签章有效/受控状态： 编 制：技术工艺科 审核： 审批： 修改记录单 版本 时间 间述 A 2015年2月 叮 液压油缸涂装工艺规范 1、 油漆配套方案 涂装件名称 层次 油漆名称 干漆 膜厚 颜色 油缸 机架 底漆 中间漆 层 （面 漆） H06-4环氧富锌防锈 底漆 842环氧云铁底漆 氯化橡胶漆 100 60 100 灰色 淡灰色 油缸：桔红 色 机架：桔红 色 油管 底漆 面漆 富氧环氧树脂漆 丙稀酸面漆 40 2x40 灰色 高压油管： 大红色 低压油管

2、： 深黄色 埋 件 外露部 分 底漆 中间漆 层 面漆 HO6-4环氧富锌防锈 底漆 842环氧云铁底漆 氯化橡胶漆 100 60 100 灰色 浅灰色 桔红色 埋入部 分 改性水泥砂浆 300 500 油漆配方表 凡需现场焊接的管道，焊缝两侧各50mm,范围内在工厂只涂富锌环氧树脂漆（52）。 2、表面处理 合理的表面处理对涂装的成功使用至关重要。清除油脂及表面污物（如底材上的氧化 皮和锈蚀），是金属结构设备表面处理最重要的环节。 液压缸总成、机架、埋件的表面处理 2.1.1液压油钢总成经安装、试验后，其表面总会或多或少沾有油脂、钻孔液等污 物，必须先用溶剂清洗沾有污物的部位，然后用干净的抹

3、布擦净。注意擦拭步骤，不 使污物扩散。 2.1.2必须采用喷丸（砂）设备，喷射处待图件表面除锈质量达到，近似白色金属. 表面粗糙度Ry4080um范围内，表面清洁度达到St3级（GB8923）。 2.1.3图装件焊缝应用车削法或电动钢丝刷，清除将影响漆膜质量的焊接飞溅物、飞 边毛刺等异物，并按 2.1.4采用喷丸（砂）处理表面时，压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理以 保证压缩空气干燥无油。在工厂封闭式车间内进行。相对湿度不大于85%,金属表面 温度不低于5CO 油箱、油管的材料为不锈钢制件，焊缝应用角向砂轮机打磨平，清理表面污物，擦拭 干净，喷砂（氧化铝材料）粗化。 3、涂装环境条件 本

4、产品设备采用的涂料施工环境条件见表。 产品设备使用涂料施工环境条件表 油漆名称 环境温度C。 相对湿度 HO6-4环氧富锌防锈 底漆 5 W85% 842环氧云铁底漆 8 85% 氯化橡胶漆 5 W55% 被涂装低材表面温度大于5C% 下雨、下雪、下霜及刮大风的天气禁止室外施工。 被涂表面有结露时禁止施工。 被涂表面温度低于3C。禁止施工。 被涂表面受太阳曝晒，表面温度大于40C。不得施工。 漆膜固化过程中有异物飞溅的场合不得施工。 在涂料混合或搅拌中发现有异常时不得施工。 4、油漆的调配 调配油漆前应先核对所用油漆种类、名称是否符合使用规定。 本设备使用的油漆 富锌环氧树脂漆（52）、环氧云

5、铁（400）为两罐装涂料，使用前须按规定的比例混 合成调和漆。氧化橡胶漆（LP）、丙烯酸面漆（879）为单罐装，调均后可以直接使 用。 双组份漆按规定比例调合后，必须在试用期内用完，以免浪费。若一次涂装量不需要 套漆，可将基料（A）调均后取出一部分称量，按比例计算固化剂（B）重量.使两 组混合搅拌均匀。 油漆的调配方法 富锌环氧树脂漆、环氧云铁漆比如下表 油漆名称 配比（重量 比） 适用期h H06-4环氧富锌防锈 底漆 基 料 A 固化 剂 （B） 5C C c C 环氧云铁底漆 91 :9 24 / 8 6 氯化橡胶漆 6 1 s / / / 用动力搅拌器搅拌基料（A组），将全部固化剂B和

6、基料A调和在一起，用搅拌器彻 底搅拌。 稀释剂 不同品种的油漆应使用指定的稀释剂一般情况下稀释剂用量不大于漆重的5%o见下 油漆名称 稀释剂名称 用量W% HO6-4环氧富锌防锈 底漆 103稀释剂 0-10 环氧云铁底漆 103稀释剂 0-5 氯化橡胶漆 101稀释剂 0-5 5、施工方法及施工系数 各种油漆采用无气喷漆。喷嘴尺寸、压力参数如表。 油漆名称 喷嘴直径（宽幅） （mm） 喷嘴出口油漆压力（kg/cm 环氧富锌防锈底漆 103稀释剂 0-10 环氧云铁底漆 103稀释剂 0-5 氯化橡胶漆 101稀释剂 0-5 富锌环氧树脂漆和环氧云铁漆，可以推荐使用空气喷漆（带压力罐）。喷枪M

7、BC或 JGA型，空气量704或765,喷漆嘴E。本设备选用油漆可推荐使用刷涂滚涂，仅用于 小面积。 施工参数 施工方法确定后，规范施工参数可以提高涂装工程质量，现将参数列表如下。 油漆名称 干漆厚M 湿膜厚 理论使用量 环氧富锌防锈底漆 100 200 470 环氧云铁底漆 60 132 180 氯化橡胶漆 100 285 370 为确保漆膜干厚，对于某些油漆需重涂，重涂最小间隔如下： 油漆名称 温度c 表干 （h） 硬干 （h） 重涂间隔 最小h 最大h H06-4 环 10 1 30 IS 数月 氧富锌防 锈底漆 25 24 24 30 20 16 氯化橡胶 漆 5 2 20 12 不定

8、 20 10 8 30 8 6 环氧云铁 底漆 10 10 40 三个月 15 8 30 25 6 10 注：表中的理论使用量是指在理想状态用理论计算方法得到的数据，设有考虑损耗，油漆 的实际耗量应是理论使用量的倍。 施工时的注意事项 5.3.1焊缝部位在涂装前必须彻底清除焊渣、焊药和焊接飞溅物，然后以喷砂除锈方 法处理，除锈质量应达到级，或采用电动砂轮片打磨至S&3级后才能进行第一道油漆 的涂装。 5. 3. 2为保证干漆膜厚度，应以湿膜测厚仪控制相应的湿膜厚度。 5. 3.3为保证焊缝、边角、棱角及喷涂困难部位的漆膜厚度，在喷涂之前应先用漆刷 涂装一道油漆，再用喷涂。 5. 3. 4经喷砂

9、除锈合格的待涂面应在4小时之内涂上第一道油漆。如因故未及时涂装 而锈蚀者应重新处理。 5. 3. 5经喷氧化铝合格的待涂面应在2 4小时内涂上第一道油漆，如应故未及时涂装 锈蚀者应重新处理。 5. 3.6在涂装第二道底漆时，必须将前道油漆膜表面的油腻、污垢彻底清除干净，以 保证漆膜层与层之间有良好的附着力。 5. 3. 7涂装过程中有关表面处理、涂装工艺以及注意事项和安全措施请参阅国际油漆 公司工业防腐漆手册说明书的有关章节，必要时与国际油漆公司直接联系，以解 决施工中出现的问题。 5. 3. 8氯化橡胶不能与常规尤其混合一起用。 6. 涂装方法 刷涂 用漆刷涂装时，涂刷方向应取先上下，后左右

10、的方向涂装，漆刷蘸漆不能过多，以 防滴落。涂装较大面积时，漆刷不能拉得太大，以免漆膜过薄，遇有表面粗糙、边 缘弯角和凸出等部位，更应特别注意，最好先涂一道。 高压无气喷涂 这是高效的涂装方法，而且可以获得很厚的漆膜。因此为了达到规定的漆膜厚 度设备采用无气喷涂的施工方法。在实际涂装时应采用先向上下，后向左右，后 向上下的纵横喷涂法。喷嘴与待涂面保持90c角。使用无气喷涂需要更高的技巧， 喷枪与被涂物面应维持在一个水平距离上，操作时要防止喷枪作长距离或弧形的挥 动。 7、检验项目、检验方法及修补方法 外观检查 检查漆膜有无气泡、针孔、裂纹、脱落、流挂、漏涂等弊病。 检查方法：用肉眼或5倍放大镜观

11、察.如发现上述弊病时，必须中心休整补涂，允 许存在少量的气泡和流挂，但在大平面上不允许出现。 修补办法：在针孔、裂纹、气泡等处，以砂纸打磨后，涂装同类面漆，修补搭接处 应光顺连续。 在脱落、漏余等处如露出钢铁表面.则需以电动或风动或砂轮片打磨至S&3级后， 补涂处于油漆，补涂处干膜厚度应达到规定的厚度。 漆膜厚度的检验，按GB1764-79执行。 采用磁性测厚仪进行厚度的测定。 测定方法：每涂完一道漆后，即检测一次以保证漆膜的总厚度，施工完成后 进行总厚度的检测，具体方法如下： 7. 2. 1每间隔lm左右测定一个点，油缸圆周面每1/2转测一个点 7.2.2 90%测点的漆膜厚度须达到规定的90%。 7.2.3未达到值的测点，其厚度不得低于规定的90% 7. 2.4 涂层脱离的抗性测试 工程项目产品涂装为多层涂装，其涂装体系中各道涂层从每道其他涂层脱离的 抗性试验，