CRTSII型板式无砟轨道底座板钢筋施工作业指导书试用

1、CRTS 型板式无砟轨道底座板钢筋施 工作业指导书 签发： 复核： 编制： 中水四局宁杭客专第四分项目部 1. 适用范围 本施工作业指导书适用于宁杭客运专线高速铁路二标段CRTS 型板式无砟轨道桥梁段无砟轨道底座板钢筋工程施工。 2. 编制依据 （1）南京至杭州客运专线工程施工图简支梁上CRTS型板式 无砟轨道设计图宁杭客专施图（轨） - 05-01。 （2）客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准铁建设 【2007】85 号； （3）客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准铁建设 【2005】160 号； （4）钢筋混凝土用钢 第二部分 热轧带肋钢筋 GB1499 【1】.2-2007； （

2、5）混凝土结构设计规范（ GB50010-2002） （6）结构工程施工质量验收规范（ GB5004-2002） 3. 作业准备 3.1技术准备 （1）施工图纸已经过审核无误。 （2）进场人员要经岗前培训，特种作业人员持证上岗。 （3）施工方案经审核批准，完成技术交底。 （4）钢筋、钢板等材料已经进场，具有合格证、质保证书并经试 验检测合格；钢板连接器及剪力钉的焊接质量经检验合格。 （5）临时端刺和钢板后浇带的设置符合原则。 （6）在桥梁左、右侧防护墙内侧，用统一的方式标示常规区钢板 连接器后浇带、临时端刺区 K0 、K1、J1J4、剪力齿槽后浇带位置。 （7）钢筋搭接接头 50%的具体实施方

3、案如下： 同一连接区段内纵向钢筋搭接接头面积百分率不应超过50%。钢 筋搭接采用上长下短，左长右短的搭接方式，确保在同一平面内钢筋 搭接接头的面积小于 50%。预置钢筋笼式采用的整体的钢筋笼进行搭 接。 3.2人员配备 （1）劳动力组织方式：成立架子队模式的专业施工队伍。 （2）根据总体施工要求，确定合理的劳动力资源，每个工作面为 了满足 2孔梁（双线） /天的施工强度施工，基本配置人员如表 3.2. 表 3.2 一个钢筋班人员配备表（按 2 孔梁 /天） 序号 负责人 数量（人） 备注 1 工班长 1 2 技术人员 2 3 质检人员 1 4 安全员 1 5 电焊工 4 剪力钉和连接器焊接 6

4、 钢筋加工 32 7 钢筋上桥绑扎 8 8 其他 20 配合施工 9 合计 69 3.3设备配置 钢筋加工按照设备专业化、加工工厂化的原则配置。根据总体施 工组织要求，确定合理的机械设备，每个共组面为了满足 2 孔梁/天的 施工强度。钢筋加工、安装设备详见 3.3 表 3.3 钢筋加工、安装主要机械设备配备表（按 2 孔梁 /天） 序号 设备名称 数量 备注 1 钢筋切断机 2 2 钢筋调直机 1 3 电焊机 2 剪力钉和钢板连接器 4 叉车 1 5 钢筋弯曲机 4 6 汽车吊 2 钢筋笼吊装上桥 7 吊装架 2 钢筋笼吊装 8 平板车 2 钢筋笼运输 3.4现场条件 （1）已完成高强度挤塑板

5、和两布一膜滑动层施工，并经验收合格 现场监理签字确认同意进行下道工序施工。 （2）钢筋笼的预扎台位、钢板后浇带连接器焊接工装、吊装架、 存放架已经加工完毕并经检验合格。 （3）钢筋场至施工现场的施工道路畅通。 （4）已经修建了方便、稳固的人员上桥通道。 （5）确认 CP网已通过复测，并且设计单位评估审核已经通过； 确认施工区域高程经复测后无超限。 4. 施工工艺流程 底座板钢筋工程分为剪力钉和钢板后浇带连接器的焊接，以及钢 筋笼绑扎两部分。钢筋笼在预扎架上绑扎完成后吊至钢筋存放架或汽 车上，运至施工现场安装就位 钢筋笼施工工艺流程详见图 4-1 图4-1 5. 施工方法及工艺要求 5.1进场检

6、验及钢筋存放 5.1.1原材料进场检验 （1）钢筋进场时，应按现行国家标准钢筋混凝土通热轧带肋钢 筋（GB1499）等的规定抽取试件做力学性能检验， 其质量必须符合有 关标准的规定。 2）验收内容：核对标牌，检查外观，并按有关标准的规定抽取 试样进行力学性能试验。 （3）钢筋的外观检查包括： 钢筋应平直无损伤， 表面不得有裂纹、 油污、颗粒状或片状锈蚀。钢筋表面凸块不允许超过螺纹的高度；钢 筋的外形尺寸应符合有关规定。 （4）力学性能试验时，从每批中任意抽出两份根钢筋，每根钢筋 上取两个试样分别进行拉力试验（测定其屈服点、抗拉强度、伸长率） 和冷弯试验。 5.1.2 存放要求 （1）检验合格后

7、的钢筋存放时，必须严格按批分等级、牌号、直 径、长度等挂牌存放，并注明数量，不得混淆。 （2）应堆放整齐，避免锈蚀和污染，堆放时钢筋的下面要加垫木 块或专门用混凝土做成的条形基础， 离地面保证 2030cm 的距离；露 天堆放时钢筋顶面用不透水的油布覆盖严实，避免雨水进水淋到钢筋， 并在堆放场地四周挖好排水沟，有良好的排水系统，有条件时，尽量 堆入仓库或料棚内。不得把钢筋堆放与低洼地带，雨天被雨水浸泡。 5.1.3 每个批次、规格的钢筋进行力学性能的自检，留样以备第三方抽 检，其中自检 9组，留样 9 组。 5.2钢筋加工 钢筋在场内集中加工制作，根据钢筋设计图纸，放出大样， 底座板钢筋采用搭

8、接连接，以 15m 的非标定尺钢筋为主，其他钢 筋下料按照要求采用钢筋切断机。钢筋弯曲时，必须进行试弯合格才 可以批量弯曲成形，钢筋的弯曲直径规定：直径小于 20mm 的，钢筋 弯曲直径等于 4 倍的钢筋直径；直径大于等于 20mm的，钢筋弯曲直 径等于 7 倍钢筋直径。半成品加工好后，应分类堆放，并经技术、质 检检查合格后挂牌标识，并将其覆盖好，不得裸露，防止生锈。为了 避免钢筋受弯曲时产生脆性破换， 钢筋笼的绑扎应在至少 0以上的温 度进行。 钢筋下料 （1）使用前应根据使用通知单核对材质报告单和实物是否相符。 （2）钢筋在加工弯制前应调直。 （3）钢筋表面的油渍、漆污和用锤子敲击能剥落的

9、浮皮、铁锈等 均应清楚干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。 （4）钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。 （5）加工后的钢筋在表面上不应有削弱钢筋截面的伤痕。 （6）钢筋应平直、无局部折曲，任意 1m 范围矢高不超过 4mm。 （7）用冷拉法矫直钢筋时，其冷拉伸长率为：级钢筋不得超过 2%；级钢筋不得超过 1%。 5.2.2钢筋调直 采用钢筋调直截断机作业时，其工艺流程为：备料调直机调直 阶段码放检查合格转入下道工序。 5.2.3钢筋截断 采用钢筋截断机作业，其工艺流程为：备料划线（固定挡板） 试断成批切断钢筋堆放 （1）备料 钢筋裁切应有下料单，备料时将同规格钢筋根据不同长度进行长 短

10、搭配，一般应先断长料、后断短料，以尽量减少短头。 （2）划线（固定挡板） 划线时应避免用短尺量长度，避免累计误差。在切断机和工作台 相对固定的情况下，可在工作天上设置可固定断料的活动挡板，下料 时以切断机的固定刀口作为起始线，活动挡板作为末端。 （3）切断 钢筋切断机固定刀片与冲切刀片间应有 12mm 的间隙，刀刃应 磨成一定的角度。将要切断的钢筋的长度用石笔标志在工作天上，沿 着=标志固定挡板，将钢筋短头顶齐。钢筋短头要顶到活动挡板，将钢 筋落入切断机切断。为防止差错，应先试断一根，检查合格后，再成 批切断。 5.2.4盖好的弯曲成型 （1）工艺流程：准备划线试弯成批弯曲堆放。 （2）准备：

11、钢筋在弯曲成型前，首先须熟悉要精心弯曲加工钢筋 的规格、形状和各部分尺寸，特别注意超高地段；以便确定弯曲操作 不走和尺寸等。 （3）划线：根据钢筋表上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置在 工作台上划出。图纸所注尺寸系指钢筋轴线间中心距离。 5.3钢筋笼制作 钢筋采用桥下绑扎，桥下绑扎钢筋笼不搭接，连接。钢筋在桥下 绑扎之后进行钢筋自检，自检合格后报监理检查合格后才允许吊装上 桥。钢筋笼采用运输车运输至桥下，右 50 吨吊车吊装上桥，桥上钢筋 笼搭接处对钢筋笼绑扎，绑扎完毕自检合格后报监理检测和合格才能 转入下道工序施工。 钢筋制作场地钢筋笼制作区域要便于钢筋笼的吊装，标准段钢筋 采用在钢筋加工场

12、的台位上集中预置，采用平板运输车运至现场通过 预留的搭接区现场搭接绑扎连成整体。 （1）钢筋场地制作钢筋绑扎胎具，胎具采用角钢与槽钢焊接，并 将胎具按照纵横向钢筋的设计间距形成卡槽，保证钢筋的间距及绑扎 规范，钢筋绑扎时混凝土保护层不小于 35mm，最大不大于 50mm，采 用扎丝成反 8 字绑扎牢固，防止吊装脱落；纵向钢筋才哦那个绑扎搭 接接头，同一截面的钢筋接头不得超过 50%。 表 5.3-1 无砟轨道底座板纵向钢筋搭接长度和连接区段长度推荐值表 HRB500 钢筋型 号 搭接长度 L1（mm ） 连接区段长度 =1.3*L1 （mm ） 理论计算 值 值 设计施工推荐 理论计算 值 设

13、计施工推荐 值 16 1049 1050 1364 1370 20 1315 1320 1705 1720 25 1649 1640 2132 2140 （2）钢筋笼搭接、梁端及剪力齿槽后浇带区域采用现场绑扎，应 根据设计及规范要求调整搭接区域的箍筋间距，搭接范围内，横向箍 筋间距 10mm 设置，搭接接头两个断面 150mm 设置两个箍筋。加强钢 筋与同位置的纵向钢筋绑扎成钢筋束。 图 5.3-2 钢筋搭接长度和连接区段平面示意图 （3）后浇带的钢筋连接器在钢筋加工场集中加工，采用运输车运 至桥下吊到现场安装。 底座板后浇带的钢筋连接器由一块 4cm 厚钢板、 一侧焊接 25mm 或 28m

14、m精扎螺纹钢构成，钢板四角采用 2mm 倒 角处理。一侧的带肋钢筋螺纹钢筋通过钢板连接器连接孔直接与钢板 角焊进行连接， 角焊宽度不小于 15mm，穿出钢板的长度不小于 30mm； 焊接采用专用平台将连接器竖向放置，平面焊接。焊接时为避免钢板 发生交底变形采用跳开焊接工艺，同一个连接器钢筋不连续焊接，尽 可能的减小焊接温度引起的变形。 5.4钢筋笼存放 钢筋笼预扎完成后，用吊车吊离预扎台，移至钢筋存放区内。安 装时用吊车吊至运输车上运至施工现场。存放架工装加工时应考虑存 放合理稳固，吊装及运输方便，有足够的刚度，不易变形。 5.5剪力钉的安装 （1）安装前采用专用工具检查剪力齿槽预埋套筒内是否

15、清理干 净，丝牙是否完好 （2）剪力钉采用 HRB335 的28 螺纹钢和 Q235钢板，在加工场 车丝并焊接钢板，采用坡口焊接。在钢筋安装前安装到剪力齿槽预埋 套筒内， 要求拧入深度不小于 42mm，保持与梁面垂直。 剪力钉的连接 钢筋须清理干净 （3）安装完成之后，必须检查剪力钉的长度及顶面高度，距上层 钢筋距离小于 1cm。 （4）剪力钉应在钢筋笼吊装就位前安装，采用 140Nm 的扭力 扳手将其扭紧。钢筋笼无法吊放到位时，局部松开有影响的绑扎点钢 筋，待吊装就位后再复原绑扎。 （5）剪力钉和后浇带钢板连接器热轧带肋钢筋根据设计在钢筋加 工场事先加工好，运至现场安装。 （6）剪力钉按照

16、JG163-2004的标准焊接，连接钢筋与螺纹套筒 的抗疲劳性能指标符合钢筋机械连接通用技术规程 （JG107-2003） 的相关规定。 5.6钢板连接器 HRB500 与钢板的焊接工艺参数为： （1）焊缝厚度：焊缝要求大于 15mm，焊条直径采用 5mm 的焊条。 （2）焊接电流： 260270A （3）焊接速度：在保证焊缝所要求尺寸和质量的前提下，由操作 者灵活掌握。速度过慢，热影响区加宽，晶粒粗大，变形也大；速度 过快，容易造成未焊透、未融合、焊缝成型不良好等缺陷。 4）钢板焊接时采用板房防止雨水对钢板的腐蚀，钢板焊接完毕 之后技术员要根据图纸及相关规范对照现场的钢板进行核查，不符合 要

17、求的钢板不得使用。 5.7混凝土保护层垫块 （1）在钢筋与梁体表面间设置保护层垫块， 垫块底部宽度 50mm， 抵抗横断面可做成矩形或梯形。垫块应按梅花形布置，当垫块长度为 60cm，纵向每 0.8m 设置 5 块垫块。 垫块采用与底座板混凝土相同标号 的 C30 低弹模混凝土，并按一定 批量抽查试验和测量检验。 图 5-4 底座板垫块布置图 （2）底座板混凝土保护层厚度满足 35mm。 （3）为避免垫块损坏滑动层，垫块底部应做成圆弧倒脚。 5.8 钢板连接器后浇带安装 钢板连接器在简支梁常规区按照每 5 孔梁设置一个，特殊区段安 装设计设置。除了穿过预留孔的钢筋及螺帽外，连机器的其他部分应

18、深入钢筋笼内。在安装连接器钢板时，直线段下步设置 25mm 厚的定 距垫块，确保钢板连接器处上下混凝土保护层的厚度均匀。安装时采 用“U”型钢筋支撑固定连接器钢筋，确保连接器钢筋与钢板垂直。 在钢板连接器安装以后，将两侧的锚固螺母和锁紧螺母拧紧，以 保证 螺母侧面全部接触钢板连接器。在混凝土浇注完成后及时将锁紧 螺母拧向 混凝土一侧，并拆除锚固螺母。 图 5-5 钢板连接器后浇带钢筋布置图 6质量标准 钢筋制作允许偏差应符合下表规定表 6.1 表 6.1 钢筋弯制成型允许偏差 序号 检验项目及方法 允许偏差 1 标准弯钩内径 2.5d 2 标准弯钩平直段长度 3d 3 蹬筋中心距离尺寸偏差 3

19、mm 4 钢筋不在同一平面 10mm 5 钢筋的垂直肢与垂线的偏离值 d 6 箍筋内边距离尺寸 3mm 底座板钢筋笼制作安装要求： 钢筋（也包括连接钢筋）的品种、规格、数量、直径、位置、间 距符合设计要求及施工规范的规定。 钢筋连接方式、搭接长度、接头长度、位置符合设计要求及施工 规范的规定 钢筋笼符合现场位置、钢筋保护层厚度、定距垫块符合设计要求 及施工规范的规定。 表6.2 钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法 序 号 名称 允许偏差 (mm) 检验方法 1 受力钢筋排距 5 尺量两端、 中间各一 处 2 同一排中受力钢筋间距 20 3 分布钢筋间距 20 尺量连续 3 处 4 箍筋

20、间距 绑扎骨架 20 6 钢筋保护层厚 度c 35 c50mm 5 0 尺量两端、 中间各 2处 底座板钢筋笼制作安装主要检测标准见表 6.3 表 6.3 底座板钢筋笼垫块安装主要检测项目与标准 序 号 检测项目 检测标准 检测数量及 方法 1 钢筋笼垫块 强度不小于底座混凝土强度， 纵向每米的支撑面积必须 0.185 尺量垫块间 距、每 米使用 数量 2 接 钢板连接器 的焊 焊接材质符合设计要求，焊接 没有咬伤钢板、钢筋，焊缝高 个 15mm。 目测、量测， 逐 检查 3 剪力钉的连 接 固 安装剪力钉的扭矩不低于 140N.m，拧 入深度不少于 42mm， 锚固板与锚 筋焊接牢固。 逐个

21、检查 7质量控制要点 7.1 存放 钢筋存放时垫离地面 300mm 以上，采用篷布覆盖。 钢筋按型号、批号、分类存放，明确标识。 7.2 施工控制要点 底座板纵向钢筋和横向钢筋的位置及间距控制。 纵向和横向 钢筋的间距按照图纸设计要求，在预扎按箍筋纵向间距 200mm，搭接 区域和剪力齿槽后浇带、钢板连接器后浇带钢筋按设计图纸 现场施工 绑扎；绑扎时将纵向和横向钢筋卡在预扎台位的槽里，以保证钢筋的 绑扎间距控制准确。角钢上同样按设计图纸中箍筋的纵向间距焊接 12 50mm 的短钢筋制成缺口。绑扎时将钢筋对应放入缺口内，可保 正钢筋 位置正确。 为保证纵向和横向钢筋的位置正确及钢筋的保护层厚度满足 规定的允许误差，两侧中分别焊接的 56 364mm 角钢，间距严格 按设计中 钢筋的箍筋边对边距离控制。 钢筋的高度控制在胎模的两外侧面， 按钢筋的高度， 间隔 2 米 距离焊槽钢，利用钢管 将顶面钢筋保持侧面高度，切忌注意超高地段 钢筋。 钢筋采用搭接连接，搭接接头必须符合设计要求，处于同一截 面的钢筋搭接接头不得超过 50%。 钢筋保护层垫块必须梅花形布置。 钢板连接器焊接时钢筋应与钢板垂直，安装时钢板尽量位于后 浇带中心。 剪力钉的直径与剪力齿槽套筒内径相同均为 28，剪力钉的扭 矩不低于