罩壳注塑模设计说明书

1、XX学校 毕业设计说明书 课题名称：罩壳注塑模设计说明书 学生姓名 学 号 所在学院 专 业 班 级 指导教师 起讫时间： 年 月曰 年 月 日 摘要II Abstract Ill 第一章绪论1 选题的依据及意义1 国內外研究现状及发展趋势1 第二章罩壳工艺性分析4 材料性能4 成型特性和条件4 结构工艺性4 零件体积及质量估算5 罩壳注塑工艺参数的确定5 初选注射机的型号和规格5 第三章罩壳注塑模具的结构设计7 分型面的选择7 确定模具基本结构及模架的选定7 确定型腔的数量和布局8 浇注系统设计9 主流道设计9 分流道截面设计及布局9 浇口设计及位置选择10 冷料穴设计11 定位环的设计12

2、 注塑模成型零部件设计12 型腔、型芯结构设计12 成型零件工作尺寸计算13 合模导向机构设计14 脱模机构设计14 脱模力计算15 浇注系统凝料脱出机构15 冷却系统设计15 模架及模具材料的选择16 第四章注射机相关参数校核17 最大注射量的校核17 注射压力校核17 锁模力校核18 模具厚度的校核18 第五章模具的工作原理及安装、调试20 模具的工作原理20 模具的安装21 试模21 I 设计总结22 参考文献23 致谢24 第二章罩壳工艺性分析 材料性能 图2-1所示为罩壳三维图，材料为PE,精度等级一般（4级精度），制品表 面光滑美观无缺陷。PE为热塑性塑料，密度cn?,抗拉强度15

3、30MPa,抗弯 强度2440MPa,拉伸弹性模量840950MPa,弯曲弹性模量2540MPa,收缩 率。该材料综合性能好，冲击强度高，尺寸稳定，易于成型，耐热和耐 腐蚀性也较好，并具有良好的耐寒性。是目前产量最大、运用最广泛的一种塑 料。 图2-1罩壳三维图 成型特性和条件 其吸湿性强，塑料在成型前必须充分预热干燥（7585工下至少干燥2小 时），使其含水量小于乱对于要求表面光泽的零件，塑料在成型前更应该进行 长时间预热（75859下至少干燥3小时）。 塑料加热温度对塑料的质量影响较大，温度过髙易于分解（分解温 度25（TC），般料筒温度为18022（TC,建议温度220C 成型时宜采用较

4、髙的加热温度（对精度较高的塑件，模温宜取50-6CTC, 对高光泽耐热塑件，模温宜取60-80C ）和较高的注射压力（柱塞式注射机： 料温18023（TC,注射压力100140MPa；螺杆式注射机：温度160220,注 射压力70lOOMPa）。 结构工艺性 零件壁厚较均匀，借助Moldflow软件分析可知注塑成型时不会发生填充不 足现象。塑件为壳体类圆形制件，外表面为可见光亮面，制件上表面有4个通 孔，产品尺寸为长105mm,宽80mm,髙50mm0该制件结构简单，采用二板模两 腔侧进浇单分型结构，制造精度要求一般。 零件体积及质量估算 借助于软件，直接测量出单个塑件的体积皆，质量M二。 浇

5、注系统凝料按一个塑件体积的10%进行估算，则凝料体积V凝=X10%=o 二个塑件和浇注系统凝料总体积V总二ci总质量M总已 罩壳注塑工艺参数的确定 查实用模具技术手册表12-10,确定FE塑料的注射工艺参数如下“： 注射机类型：螺杆式 螺杆转速：3060r/min 喷嘴形式：直通式 喷嘴温度：180190 C 料桶前端温度：200210 C 料桶中段温度：210220 9 料桶后段温度：180200 C 模具温度：5070 C 注射压力：7090MPa 保压力：5070 MPa 注射时间：35s 保压时间：1530s 冷却时间：1530s 成型周期：4070s 以上参数在试模时可以做适当调整。

6、 初选注射机的型号和规格 注塑机的主要参数有公称注射量、注射压力、注射速度、塑化能力、锁模 力、合模装置的基本尺寸、开合模速度、空循环时间等。这些参数是设计、制 造、购买和使用注塑机的主要依据： (1) 公称注塑量指在对空注射的情况下，注射螺杆或柱塞做一次最大注 射行程时，注射装置所能达到的最大注射量，反映了注塑机的加工能力。 (2) 注射压力为了克服熔料流经喷嘴，浇道和型腔时的流动阻力，螺杆 (或柱塞)对熔料必须施加足够的压力，我们将这种压力称为注射压力。 (3) 注射速率 为了使熔料及时充满型腔，除了必须有足够的注射压力 外，熔料还必须有一定的流动速率，描述这一参数的为注射速率或注射时间或

7、 注射速度。 这里从实际注射量在额定注射量的20%80%之间考虑，初选额定注射量在 200c亦以上的卧式注射机XS-ZY-500注射机。该设备的技术规范见表2-1。 表2-1 SZ-250/1250注射机技术规范 注 射 装 置 螺杆直径/，巾卅 65 螺杆转速/ (rmin) 10 220 理论注射容/cw3 500 注射压力/MPa 145 注射速率/ (g昇) 230 塑化能力/ (kg沪) 210 锁 模 装 置 锁模力/KN 3500 拉杆间距(H X V)/ ( nun X mm ) 540X440 模板行程/加加 500 模具小厚度/mm 300 模具最大厚度/nvn 450 定

8、位孔直径/nun 100 定位孔深度/nvn 50 喷嘴伸出量/ 刃7 45 喷嘴球半径/加加 18 顶出行程门巾” 200 顶出力/KN 90 第三章罩壳注塑模具的结构设计 分型面的选择 模具上用以取出塑料制品和浇注系统凝料的可分离的解除表面，称为分型 面，也可称为分模面。选择分型面的基本原则是：分型面应选择在塑件断面轮 廓最大位置处，以便于顺利脱模，同时还应考虑以下几个因素： 1 .分型面选择应便于塑料制件脱模和简化模具结构，为此，选择分型面应 尽可能使塑料制件开模时留在动模。 2. 分型面应选择在不影响塑件外观质量的部位，使其产生的飞边易于清理 和休整。 3. 分型面选择应有利于排气，为

9、此应尽可能使其分型面与流料末端重合。 4. 分型面选择应有利于零件的加工。 5. 分型面的选择应考虑注塑机的技术参数。注塑成型时所需要的锁模力是 与塑件在合模方向的投影面积成正比，所以选择分型面时，应尽量选择塑件在 垂直合模方向上投影面积较小的表面，以减少锁模力。 根据上述原则，罩壳注塑模具的分型面形状及位置如图3-1所示。 1 1 r-1 1 i j .分型面 J 图3-1罩壳注塑模具分型面形状及位置 确定模具基本结构及模架的选定 模具的基本结构有两种：单分型面注塑模和双分型面注塑模。 1. 单分型面注塑模是注塑模中最简单、应用最普及的一种模具，它以分型 面为界将整个模具分为动模和定模两部分

10、。一部分型腔在动模，一部分型腔在 定模。主流道在定模，分流道开设在分型面上。开模后，制品和流道留在动模, 制品和浇注系统凝料从同一分型面内取出，动模部分设有推出系统，开模后将 制品推离模具。 2. 双分型面注塑模它从不同的分型面分别取出流道内的凝料和塑件，又称 三板式注塑模具。与单分型面注塑模相比，三板式注塑模具增加了一个可移动的中间板（又名浇口板）。中间板适用于采用点浇口进料的单型腔和多型腔模具。 在开模时由于定距拉杆的限制，中间板作定距离的分开，以便取出这两块板之 间流道内的凝料，而利用推板或推杆将型芯上的塑件脱出。 双分型面注塑模与单分型面注塑模的最大区别就是，双分型面注塑模在生 产过程

11、中浇注系统凝料和制品会自动切断分离，便于实现自动化生产，而单分 型面的浇注系统凝料通常要人工切除，大大降低了生产效率。 罩壳因为考虑到外观因素，采用侧进浇二板模单分型面模具设计。 确定型腔的数量和布局 模具型腔的数量通常是客户或产品工程部根据产品的批量，塑料制品的精 度，塑料制品的大小，用料以及颜色的来确定的，型腔数量越多，制品的精度 越低，经济性越差，成型工艺越复杂，并且保养和维修越困难，故障发生率越 确定型腔数量的方法有：根据锁紧力确定，根据最大注塑量确定，根据塑件精 度和经济性确定，本零件主要从精度考虑，该零件尺寸中等，为批量生产，因 此采用一模二腔，即一次注射成型二个塑料制件，采用族转

12、形布局，优点是流 道短，热量压力损失较小。布置方案如下图3-2。 图3-2型腔的布局 I I 浇注系统设计 浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。其作用是将塑 料熔体充满型腔并将注射压力充分传递到模腔的各个部位，以获得组织致密、 外形清晰、表面光洁和尺寸精确的塑料制件。浇注系统一般由主流道、分流道、 浇口、冷料穴四部分组成。 3.4.1主流道设计 主流道是浇注系统中从注射机喷嘴与模具相接触的部位开始，到飞流到为 止的塑料熔体的流动通道。其直径直接影响到塑料熔体的流动速度和填充时间, 直径过大，浇道容积增大，凝料多，增加了冷却时间，且易产生涡流或紊流， 制件出现气孔。直径过小，则热

13、量与压力损失大，成型困难。 主流道的设计原则是：在保证塑料制件成型良好的前提下，尽量缩短主流道的 长度，以使凝料少，压力和热量损失小。一般长度不大于100mm,主流道大端 呈圆角过渡，以减小料流转向阻力。主流道尺寸见表3-1。 表3-1主流道部分尺寸 SR 符号 名称 尺寸/mm d 主流道小端直径 3 SR 主流道球面半径 38 h 球面配合高度 3 a 主流道锥角 2 L 主流道长度 92 D 主流道大端直径 3.4.2分流道截面设计及布局 分流道是连接主流道与浇口的熔体涌道，分流道起着分流和转向的作用。 分流道设计要求：一是使流道尽快充满型腔，在流道内的压力损失和热量 损失小；二是将塑料

14、熔体均衡的分配到各个型腔；三是回料量小。 常用的流道截面形状有圆形、梯形、U行和六边形等，在设计中，要减少 流道内的压力损失，就希望流道截面积大，要减少散热损失，又希望面积小， 故可用流到的截面积与表面积之比来表示流道的效率，其比值越大，效率越高, 各种流道截面积的效率见表3-2o 表3-2各种流道截面的效率 1 * 0-2500 0.1330 0 1QL4 iGOO I 从上表中可以看出，截面为圆形和正方形的分流道截面效率最大，应用效 果应是最好的。但是圆形和正方形分流道工艺性较差。圆形分流道要求开设在 分型面两侧，对称分布加工难度大。正方形分流道脱出分流道凝料的阻力大， 若去斜度，实质上久

15、变为了梯形分流道，从应用观点看，圆形流道和U形分流 道是最佳选择。在罩壳注塑模具设计中拟采用梯圆形截面。 在多型腔模具中分流道的布置中有平衡和非平衡两种，根据本模具的要求 我们选取平衡式，也就是指分流道到各型腔浇口的长度，断面形状，尺寸都相 同的布置形式。它要求各对应部位的尺寸相等。这种布置可实现均衡送料和同 时充满型腔的目的，是成型的塑件力学性能基本一致。而且在此模具中不会造 成份流道过长的缺点。 3. 4.3浇口设计及位置选择 浇口是连接分流道与型腔之间的一段细短通道，是浇注系统的最后部分， 其作用是使塑料以较快速度进入并充满型腔，它能很快冷却封闭，防止型腔内 还没冷却的熔体倒流。由于操控

16、器上盖表面刻有精美图案，表面成型质量要求 较髙，不能有浇口痕迹，且选用的是单分型面注塑模具，故选用侧浇口比较合 理，侧浇口有如下优点： 可适于任何塑胶材料，易充满胶。 浇口可设在外侧，也可设在内侧。 去除浇口容易，痕迹小，制品无熔合线，质量好。 对于非平衡式浇注系统，合理地变化浇口尺寸，可以改变充模条件和充 模状态。 侧浇口一般适用于多型腔模具，因此生产率很髙。 浇口位置选择应遵循以下几个原则： 浇口位置应使填充型腔的流程最短。这样的结构使压力损失最小，易保 证料流充满整个型腔，同时流动比的允许值随塑料熔体的性质，温度，注塑压 力等的不同而变化，所以我们在考虑塑件的质量都要注意到这些适当值。

17、浇口设置应有利于排气和补塑。 浇口位置的选择要避免塑件变形。采侧浇口在进料时顶部形成闭气腔， 在塑件顶部常留下明显的熔接痕，而采用点浇口，有利于排气，整件质量较好, 但是塑件壁厚相差较大，浇口开在薄壁处不合理；而设在厚壁处，有利于补缩, 可避免缩孔凹痕产生。 浇口位置的设置应减少或避免生成熔接痕。熔接痕是充型时前端较冷的 料流在型腔中的对接部位，它的存在会降低塑件的强度，所以设置浇口时应考 虑料流的方向，浇口数量多，产生熔接痕的机会很多。流程不长时应尽量采用 一个浇口，以减少熔接痕的数量。对于大多数框形塑件，浇口位置使料流的流 程过长，熔接处料温过低，熔接痕处强度低，会形成明显的接缝，如果浇口

18、位 置使料流的流程短，熔接处强度高。为了提髙熔接痕处强度，可在熔接处增设 溢溜槽，是冷料进入溢溜槽。筒形塑件采用环行浇口无熔接痕，而轮辐式浇口 会使熔接痕产生。 浇口位置应避免侧面冲击细长型心或镶件。 结合上述几个原则综合考虑，我选择中心点平衡式侧浇口进料。 3.4.4冷料穴设计 冷料穴位于主流道正对面的动模板上，或处于分流道末端，其作用是去除 料流前锋的冷料”，防止“冷料”进入型腔而影响塑件质量，开模时又能将主 流道的凝料拉出。在罩壳注塑模具设计中，采用底部带有拉料杆的冷料穴，这 类冷料穴的底部由一个拉料杆构成。拉料杆装在面板上，因此它不能随脱模机 构运动。利用球头形的拉料杆配合冷料穴。专用

19、于推件板脱模机构中。塑料进 入冷料穴后，紧包在拉料杆的球形头上，拉料杆固定在面板上，开模时将主流 道凝料拉出定模，然后靠推板顶出塑料制件时，强行将其从拉料杆上刮下脱模。 其形状如图3-3所示： 图3-3主流道的冷料穴 影响，因此可视为不变的尺寸。 对于上述型腔、型芯和中心距三大类尺寸，可分别采用三种不同的方法进 行设计计算。在计算之前，有必要对他们的标注形式及偏差分布做如下规定。 制品的外形尺寸采用单向负偏差，名义尺寸为最大值，与制品外形尺寸 相对应的型腔尺寸采用单向正偏差，名义尺寸为最小值。 制品的内形尺寸采用单向正偏差，名义尺寸为最小值，与制品内形尺寸 相对应的型芯尺寸采用单向负偏差，名义

20、尺寸为最大值。 制品和模具上的中心距尺寸均采用双向等值正、负偏差，它们的基本尺 寸均为平均值。 目前，成型零件的工作尺寸主要用两种方法计算，一种称为平均值法，另 一种称为公差带法。对平均收缩率较小的塑件一般采用平均值法。ABS材料的 收缩率在%,其平均收缩率S,夺，考虑到工厂模具加工制造的现有条件，模具 制造公差选6z=A/4o塑件为一般等级精度，即5级精度(sjl372-78)。型腔、 型芯工作尺寸计算见表3-3。 表3-3型腔、型芯工作尺寸计算 类别 塑件尺寸 制品公差厶 计算公式 工作尺寸 型 腔 工 作 尺 寸 的 计 算 100 (1 + S)/5-0.5A+，z + 75 + 50

21、 + 型 芯 工 作 部 95 (1 + S)比 + LL 丄 dz + 70 + 45 + 分 尺 寸 08汁 8 144 o丄十J05 中心距类尺寸 55 + 35 W十Q丿5Hz/一 + 合模导向机构设计 导向合模机构对于塑料模具是必不可少的部分，因为模具在闭合时要求有 一定的方向和位置，所以必须设有导向机构，导柱安装在动模一边或定模一边 均可，但更多的是安装在动模一侧，因为作为成形零件的主型芯一般都安装在 动模一侧。导柱与主型芯安装在同一侧，在合模时可以起保护作用。 导向机构的作用是保证动、定模能够对准，使动模和定模上的成形表面在 模具闭合后形成形状和尺寸准备的腔体。从而保证塑料件形状

22、、壁厚和尺寸。 导向机构出了其导向和定位的作用外，还可以增加承受侧压力的能力，保证模 具运动平稳。 本模具采用导柱导向机构。 1导柱机构形式为便于加工导柱导套安装孔，获得较好的技术经济效益， 使用有肩导柱。 2.导柱的布置为确保动模和定模只按一个方向合模，采用等直径导柱不对 称布置。为确保型芯不损坏，导柱设在动模一侧。 脱模机构设计 为保证塑料件成形后从模腔或型芯上顺利脱出，模具结构中必须设计可靠 有效的脱模机构。罩壳由于壁结构简单，所以采用推杆脱模机构，该机构运动 平稳且均匀分布。推杆是安装在推杆固定板上，然后用推杆垫板用螺钉锁紧， 靠复位杆导向推出及复位，以与开模相同的方向将制品推出。在推

23、杆脱模机构 中，为了减小推杆与型芯的摩擦，推杆与型芯间留0. 25mm的间隙，并且在动 模板及固定板上要单边逃孔0. 5mm,防止推杆孔偏位无法安装。 3. 7.1脱模力计算 脱模力是指将塑件从包紧的型芯上脱出所需克服的阻力。对于薄壁距环形 断面的塑件，其脱模力的计算公式为： （式 3-1） F = 82ES/cos0（f _Um0）十 人 （1-“山 上式中， E是塑料的弹性模量，E=900MPa ； S是塑料的平均收缩率，这里取; L是塑件对型芯的包容长度，匸45呦; 是模具型芯的脱模斜度，0 = 1。； f是塑件与型芯之间的精摩擦系数，对于ABS塑料取； “是塑件的泊松比，“二； 心是无

24、因次因素，心=l + /sin0cos0al ； A是盲孔塑件型芯在脱模机构方向上的投影面积，A=8400m“2 . 将上述数值代入公式（3-1）得到脱模力 F 二 3. 7.2浇注系统凝料脱出机构 罩壳注塑模具采用推杆将制件及凝料一起推出，其工作原理是:模具开模 时，首先，推直固定板在复位杆的引导下带动推杆把制件及凝料推出，人工或 机械手把制件及凝料取出，然后复位杆带动推杆固定板回位。 冷却系统设计 在塑料注射成型过程中，注入模腔中熔体的温度一般在20030（rc之间， 当制品从模具中取出时，温度一般在6（TC左右，熔体释放出来的热量都传给了 模具，为了保证模具正常工作，就必须对模具进行冷却

25、，主要是用冷却水管进 行冷却。在罩壳注塑模具设计中，采用直径为8mm的冷却水管对模具进行冷却。 冷却水管设计要点：在允许的条件下，冷却水道距不型腔壁不宜太远， 也不宜太近，一面影响冷却效果和模具的强度，通常在1220mm范围内。 型腔、型芯或应分别冷却，并应保证其冷却平衡。 水管连接处必须加密封圈密封，防止漏水。 冷却水道不应闯过设有镶块或其接缝部位，以防漏水。 浇口部位是模具上最热的部位，应加强冷却，一般将冷却水的入口设在 浇口处。 在罩壳注塑模具设计中，因为制件结构简单，制件较小，型腔采用冷却水 管直接冷却，型芯同样采用冷却水管直接冷却。但大量的热量主要通过型芯传 递出去，如果热量没及时散

26、出去，则会延长注塑周期，所以一定要注意冷却水 管设计须均匀，可靠。 模架及模具材料的选择 塑料注射模架已经标准化和系列化了，因此，在设计时只需要根据塑件的 结构和尺寸直接选用就可以了。选用标准模架具有一下优点：简单方便，买来 即用，不用存库；降低模架成本；简化了模架的设计和制造，缩短了生产周期, 提高了模具中易损坏零件的互换性，便于模具的维修。 根据塑件和型腔的大小及成型板的要求，初选标准模架 DDI-400450-A120-B100-C100o表3-4为模板的尺寸、材料及热处理情况。 表3-4模板的尺寸、材料及热处理 名称 乓寸 材料 热处理 定模固定板(mm x mm x mm) 450X

27、450 X35 45钢 GB/ 调质处理，硬度 (230-280) HBS 定模板(mmx mm x mm) 400X450 X120 45钢 GB/ 调质处理，硬度 (230-280) HBS 动模板(mmx mm x mm) 400X450 X100 45钢 GB/ 调质处理，硬度 (230-280) HBS 推杆固定板(mm x mm x mm) 260X450 X25 45钢 GB/ 调质处理，硬度 (230-280) HBS 托板(mtn x nun x mm) 260X450 X30 45钢 GB/ 调质处理，硬度 (230-280) HBS 方铁(mm x mm x mm) 68

28、X450 X100 45钢 GB/ 调质处理，硬度 (230-280) HBS 动模固定板(mm x mm x mm) 450X450 X35 45钢 GB/ 调质处理，硬度 (230-280) HBS 第四章 注射机相关参数校核 最大注射量的校核 为了保证注射成型的正常进行，塑件连同浇道凝料及飞边在内的质量一般 不应超过最大注射量的80%,即 K匕纲（式 4-1） 式中， 注射机最大注射量的利用系数，一般取K产； 匕注射机最大注射量（公称容积），=1000cm3； %所需塑料的容积（包括浇道凝料及飞边在内）； 因塑料的体积与压缩率有关，所以所需塑料体积为 K =（式 4-2） 式中， 心塑料

29、的压缩率，查表可知ABS塑料的压缩率为（），这里取平均值； 匕塑料制品的体积（包括浇道凝料及飞边在內），=； 将上述数值分别带入（式4-2）及（式4-1）,可以得知 匕=PZ（式 4-3） 式中， 竹注射机的最大注射压力，根据所选注射机化产121； 化塑料制品成型时所需的注射压力，它由注射机类型、喷嘴形式、塑料流 动性、浇注系统及型腔的流动阻力等因素确定，一般取代=40200MP。 匕值位于代值之问，且相差不大，故最大注射压力应满足要求。 锁模力校核 锁模力又称合模力。当熔体充满型腔时，注射压力在型腔内所产生的作用 力是试图使模具沿分型面分开，为此注射机的合模力必须大于型腔内熔体压力 与塑料制

30、品及浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积，故 Fs n PqAf（式 4-4） 式中， 几一型腔內熔体的平均压力，对于容易成型的制品几取200MPa ； 心一注射机的公称锁模力，Fs =3500kN； 舛一塑料制品及浇注系统在分型面上的投影面积之和，Af=8400/n/n2 将上述数据带入（4-4）得 Pq =200X8400= F?=1680KN 故锁模力满足要求。 模具厚度的校核 注射机规定最大与最小厚度是指模板闭合后达到规定锁模力时动模固定板 上凸出的定位圈和定模固定板的最大和最小距离。因此，所设计的模具厚度应 落在注射机规定的最大和最小厚度范围内。本模具厚度可以按下式计算 H =Hi

31、+H2 + H,+H4+H,（式 4-5） 式中， 模具厚度，min ； 耳一定模固定板厚度，Hi =35讪; 定模板厚度，H产120加； 丹3动模板厚度，丹3=1加； /一垫块厚度，/二100加； 幺一动模固定板厚度，H5=35mm； 所以模具厚度为 H= (35+120+100+100+35) mn=390mn SZ-250/1250注射机所允许的模具最大厚度和最小厚度分别为450州和 300/?/, Hmin H,模具厚度满足要求。 第五章模具的工作原理及安装、调试 模具的工作原理 n / Z 、 S 1 L r -7 / / / ，/ / / / 、 / / 4 I F 1、皈辭 2、

32、81件材杓ABS其平姬林为155届 头各湖灣姙灵斜除动也询* 銚rf血* 4、动 有无gjto魚去號横便分虫面富 5、逊阔布曲锻忆注*卿漩袖如减翩 衬飞近 厭咖荀ee 豐件應歸馳 计磁娴仪 ttlMtt. 图5-1模具装配图 模具安装在XS-ZY-500注射机上，定模部分固定在注射机的定模板上，动 模部分固定在注射机的动模板上。合模后，注射机通过喷嘴将ABS熔料经流道 注入型腔，经过保压冷却后塑件成型。 开模时，动模部分随注射机动模板一起运动，分型面打开，塑件及凝料与 型腔分离，随型芯一起运动，当运动到设定的一定距离后，动模停止运动，在 注射机顶出装置的作用下，通过面板的顶棍孔，推动推杆固定板

33、向前运动，复 位杆固定在推杆固定板上，复位杆也随之向前运动，推动推板运动，将塑件顶 出，塑件在重力的作用下自动掉落。 合模时，在注射机推力的作用下，分型面闭合复位，推板推动复位杆向后 运动，使推杆固定板复位，待模具完全闭合后，完成合模动作，至此一个成型 周期完成，进入下一个循环周期。 模具的安装 1. 安装前先要清理模板平面定位孔及模具安装面上的污物、毛刺； 2. 因模具不大，故采用整体安装法。先在机器下面两根导轨上垫好板，模 具从天侧进入机架间，定模入定位孔，并放正，慢速闭合模具，压紧模具，然 后用压板或螺钉压紧定模，并初步固定定模，然后慢速开闭模具，找正动模， 应保证开闭模具时，平稳、灵活

34、、无卡住现象，然后固定动模。 3. 调节锁模机构，保证有足够的开模距和锁模力，使模具闭合适当； 4. 慢幔开启模板直至模板停止后退为止，调节顶出机构，保证顶出距离。 开闭模具观察顶出机构运行情况，动作是否平衡、灵活、协调。 5. 模具装好后，待料简及喷嘴温度上升到距离与定温度203(TC时，即 可校正喷嘴浇口套的相对位置及弧面接触情况，可用一纸片放在喷嘴与浇口套 之间，观察两者接触印痕，检查吻合情况。须使松紧合适，校正后拧紧注射座 定位螺钉，紧固定位。 6. 开空车运转，观察模具各部分运行是否正常，然后才可以注射试模。 试模 试模时，塑件上常可能出现各种缺陷，为此必须进行原因分析，排除故障。

35、表5-1是热塑性塑料制品侧常见缺陷及产生原因。在试模时，如果塑件上出现 上述各种缺陷，需按成型条件、成型设备、模具结构及形状等因素逐个分析其 中的主要矛盾，然后再采取调整工艺参数、修正模具等方法加以解决。 表5-1热塑性塑料制品侧常见缺陷及产生原因 制品缺陷 产生原因 制品填充不足 料筒、喷嘴及模具温度偏低；加料量不足；注射压力太小；注射速 度太慢；流道和浇口的尺寸太小；浇口数量不够或位置不恰当；型腔排 气不良；注射时间太短；浇注系统发生堵塞；塑料的流动性太差。 制品有溢边 料筒、喷嘴及模具温度太高；注射压力太大，锁模力太小；模具密 封不严，有杂物或模板已变形；型腔排气不良；从加料端带入空气；

36、 黑点及条纹 料温高，并分解；料简或喷嘴接合不严；模具排气不良；染色不均 与；物料中有深色物； 制品脱皮、分层 原料不纯；同一塑料不同级别或不同牌号相混；配入润滑剂过量； 塑化不均与；混入异物气疵严重；进料口太小，.摩擦力大； 制品有明显的 熔接痕 料温过低；模温低；擦脱模剂太多；注射压力低；注射速度慢；加 料不知；模具排气不良； 制品表面有裂 纹 模具太冷；冷却时间太长；塑料和金属嵌件收缩率不一样；顶出装 置倾斜或不平衡，顶出截面积小或分布不当；之间斜度不够，脱模难； 制品表面有波 纹 物料温度低，粘度大；注射压力；模具温度低；注射速度太慢；浇 口太小； 制品翘曲变形 冷却时间短；顶出受力不

37、够；模温太高；制品内压力太大；通水不 良，冷却不均；制品薄厚不均； 制品尺寸不稳 定 机器电路或油路系统不稳；成型周期不一致；温度、时间、压力变 化；塑料颗粒大小不一； 制品黏膜 模具顶出装置结构不良；模腔脱模斜度不够；模腔温度不合适；模 腔有接缝或存料；成型周期太短或太长；模芯无进气孔； 设计总结 本次塑料模具设计，全面考虑了塑料成型性能，模具结构特点，注射工艺 参数，塑件表面粗糙度以及制造精度等，在理论分析和数据计算生产操作上论 证该设计是合理可行的。并且，通过这次设计，我了解了注射模设计概况，熟 悉了注射设备，基本掌握了注射成型的一般原理。其次，增强了我独立思考问 題、解决问题的能力，因为所有资料都要去自学，从中发现问题，然后再去想 办法解决问题。这对即将踏入社会的我有很大的帮助。 最后，认真学习了 AutoCAD