箱梁预制施工作业指导书

1、目 录 1.目的 .1 2.编制依据 .1 3.适用范围 .1 4.施工准备 .2 4.1 梁场的布置与设计.2 4.2 箱梁预制的施工准备.2 5.施工工艺 .8 6. 施工方法 .9 6.1 制梁台座施工方法.9 6.2 模板施工方法.12 6.3 钢筋焊接施工.17 6.4 梁体底腹板钢筋制作.19 6.5 预应力管道定位施工.26 6.6 混凝土浇筑施工.28 6.7 混凝土养护施工工艺 .30 6.8 张拉施工.31 6.9 压浆施工.33 6.10 移梁施工.35 7. 技术要求 .37 7.1 模板进场安装技术要求.37 7.2 钢筋绑扎技术要求.37 7.3 预应力管道定位技术

2、要求.38 7.4 混凝土浇筑技术要求.39 7.5 混凝土养护技术要求.39 7.6 张拉技术要求.39 7.7 压浆技术要求.41 7.8 移梁技术要求 .42 8.质量标准 .42 8.1 模板质量标准.42 8.2 钢筋施工质量标准.43 8.3 预应力管道定位质量标准.45 8.4 混凝土浇筑质量标准.45 8.5 张拉质量标准.50 8.6 压浆质量标准.51 8.7 移梁质量标准.51 9.质量控制要点及措施 .51 9.1 质量控制点制定.51 9.2 质量控制点控制程序.51 9.3 控制方式.52 10.安全控制要点及措施 .52 10.1 模板安全控制要点及措施.52 1

3、0.2 钢筋施工安全控制要点及措施.52 10.3 预应力管道定位安全控制要点及措施.52 10.4 混凝土浇筑安全控制要点及措施.53 10.5 张拉安全控制要点及措施.53 10.6 压浆安全控制要点及措施.53 10.7 移梁安全控制要点及措施.53 11.环保措施 .54 11.1 施工环境保护目标 .54 11.2 管理机构及主要职责 .54 11.3 施工环境保护内容及措施.54 12.估算指标 .55 箱梁预制施工作业指导书 1.目的 箱梁预制是桥梁施工中重点控制部位，为了确保箱梁预制的施工质量，特编制箱梁预制施 工作业指导书，用以指导此类工程施工。 2.编制依据 （1）客运专线

4、预应力混凝土预制梁暂行技术条件（铁科技2004120 号） （2）新建时速 200250 公里客运专线铁路设计暂行规定（铁建设2005140 号） （3）客运专线无碴轨道铁路设计指南（铁建设函2005754 号） （4）铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定（铁建设2005157 号） （5）铁路部分预应力混凝土梁设计及验收规范（tbj106-1991 ） （6）混凝土外加剂应用技术规范（gb50119-2003） （7）预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程（jgj85-2002） （8）混凝土泵送施工技术规程（jgj/t10-1995） （9）客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准（铁建设2

5、005160 号） （10）铁路混凝土强度检验评定标准（tb10425-1994） （11）钢筋焊接及验收规程（jgj18-2003） （12）混凝土结构工程施工质量验收规范（gb50204-2002） （13）铁路桥梁盆式橡胶支座（tb/t2331-2004） （14）客运专线高性能混凝土暂行技术条件（科技基 2005101 号） （15）客运专线桥梁盆式橡胶支座暂行技术条件（科技基 2005101 号） （16）预应力混凝土用钢绞线（gb/t5224-2003） （17）钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（gb1499-1998） （18）钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（gb13013-1991） （19

6、）低碳钢热轧圆盘条（gb/t701-1997） （20）预应力筋用锚具、夹具和连接器（crcc/t0005-2007） （21）硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥（gb175-1999） （22）普通混凝土用砂石质量标准及检验方法（jgj52-2006） （23）高强高性能混凝土用矿物外加剂（gb/t18736-2002） （24）用于水泥和混凝土中的粉煤灰（gb/t1596-2005） （25）混凝土拌合用水标准（jgj63-2006） （26）混凝土简支箱梁的设计图 3.适用范围 主要适用于客运专线后张法预应力混凝土简支箱梁预制，也适用于各类后张法预制混凝土 空心板、箱梁、t 梁等预制混凝土工程。

7、 4.施工准备 4.1 梁场的布置与设计 4.1.1 梁场布置原则 （1）梁场布置紧凑合理，总体规划不仅要按制梁施工流程进行设计，还要兼顾运架设备的 安装和拆除。 （2）根据制梁施工工艺要求和移梁、运梁工序，合理布置生产区、存梁区、运梁便线、材 料存放区，结合制梁数量设置制梁台座、存梁台座数量和搅拌站位置及砂石料存放场地大小。 （3）梁场布置要使场内交通、供水、供电、供气、防火、防洪排涝、环保尽量合理。场地 应硬化处理。 4.1.2 梁场布置 根据箱梁制造程序和工艺要求，现场制梁有横列式和纵列式两种布置形式。根据现场需要 梁场设置制梁台座，存梁台座，静载试验台座、箱梁转换台座、钢筋吊装架子（拼

8、装式内模吊 装架子、雨棚） 、内模拼装台座、底腹板钢筋绑扎胎具（含预应力管道定位胎具） 、钢筋加工工 位、提梁机和移梁机轨道设施、混凝土搅拌站、供水设施、材料存放区。 4.2 箱梁预制的施工准备 4.2.1 钢筋焊接施工准备 4.2.1.1 技术准备 钢筋焊接前应先熟悉图纸、熟悉钢筋以及预埋件的品种、规格、数量及位置分布，并复 核其数量是否正确。 确定焊接相关工艺参数。 在正式焊接之前，由安质部对参与该项施焊的焊工进行现场安全技术培训，并进行焊接 工艺试验，经试验合格后，持证方可正式操作。 （试验结果应符合质量检验与验收的要求。 ） 4.2.1.2 原材料 钢筋 有材质证明书； 试验室对到场钢

9、筋分批抽取试件作力学性能(屈服强度、抗拉强度和伸长率)和工艺性能 (冷弯)试验；其性能应符合钢筋混凝土用热扎带肋钢筋 （gb14991998）,钢筋混凝土用 热扎光圆钢筋 （gb1301391）标准的规定； 对钢筋的外观进行检验,钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。 4.2.1.3 机具设备见表 4-1 表 4-1 拟投入的主要施工、检测设备表 序号名称规格型号产地数量(台/套) 施工设备 1 电焊机 bx1-135 四川成都 10 2 对焊机 un-150 上海 2 3 卷扬机 jm0.3 南通 2 4 钢筋切断机 gq40a2 5 钢筋弯曲机 gw405 检测设备 1

10、钢筋冷弯冲头6125mm 1 2 万能材料试验机we-600 型浙江金华 1 4.2.1.4 作业条件 保持对焊机的机械传动、电器控制系统可靠、稳定、灵活，冷却系统通畅。电极钳口应 与钢筋紧密接触，间隙不得大于钢筋直径的 0.1 倍，并不得大于 2，上下电极对中。 去除钢筋端头 150内的铁锈、油污等。钢筋端部有弯折、扭曲时，予以矫直或切除。 钢筋防止在电极钳口内不能紧密接触，应将钢筋端头凸出点对电极钳口内凸出点。 雨天或施焊现场风速超过 5.4m/s（3 级风）焊接时，采取有效遮蔽措施。 4.2.2 钢筋制作施工准备 4.2.2.1 技术准备 钢筋绑扎前应先熟悉图纸、熟悉钢筋以及预埋件的品种

11、、规格、数量及位置分布，并复 核其数量是否正确。 检查胎具安装是否到位，并覆行交接签字手续。 编写本作业指导书，确定并培训专门从事关键工序施工的操作人员和试验检验人员。 针对设计要求、施工工艺和施工环境等因素的特点，制定钢筋绑扎过程的质量控制与保 证措施。 4.2.2.2 原材料见表 4-2、表 4-3 表 4-2 梁体钢筋的规格及型号 公称直径 序号牌号公称直径（mm）序号牌号 mm 1hrb335126hrb33522 2hrb335147hrb33525 3hrb335168q23510 4hrb335189q23512 5hrb33520 表 4-3 预埋件规格 序号材质尺寸序号材质尺

12、寸 1q235 钢板 20 8 40cr（调质）m22螺栓 2 45号调质钢50套筒 9q235 钢板 6 3q235 钢板 10 10 6.3/4号角钢 4 40cr调质m24螺栓 11 9/5.6号角钢 5 m20锚栓 12 24套筒 6 m39锚栓 13 40套筒 7q235 钢板 24 14q235 钢板 14 钢筋 a.应有材质证明书； b.对到场钢筋分批抽取试件作力学性能(屈服强度、抗拉强度和伸长率)和工艺性能(冷弯) 试验；其性能应符合钢筋混凝土用热扎带肋钢筋 （gb14991998）,钢筋混凝土用热扎光 圆钢筋 （gb1301391）标准的规定； c.对钢筋的外观进行检验,钢筋

13、应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。 焊条 a.应有产品合格证； b.性能符合现行国家标准碳钢焊条gb/t5117 或低合金钢焊条gb/t5118 的规定。 预埋件 预埋件中涉及到钢配件符合钢配件 （gb700-88）的规定 垫块 垫块应与梁体同寿命；垫块模型尺寸应准确，垫块尺寸满足腹板保护层误差（0，+5mm） 。 4.2.2.3 设备见表 4-4 表 4-4 拟投入的主要施工、检测设备表 序号名称规格型号产地数量(台/套) 施工设备 1 龙门吊 10t 河南郑州 1 2 电焊机 bx1-135 四川成都 10 3 对焊机 un150 上海 2 4 卷扬机 jm0.3 南通

14、2 5 钢筋切断机 gq40a2 6 钢筋弯曲机 gw405 检测设备 1 钢筋冷弯冲头6125mm 1 2 万能材料试验机we-600 型浙江金华 1 4.2.2.4 作业条件 应保持对焊机的机械传动、电器控制系统可靠、稳定、灵活，冷却系统通畅。电极钳口 应与钢筋紧密接触，间隙不得大于钢筋直径的 0.1 倍，并不得大于 2，上下电极对中。 用钢筋切断机下料时应注意使纵肋位于铅垂面上。 应去除钢筋端头 150 内的铁锈、油污等。钢筋端部有弯折、扭曲时，应予以矫直或切 除。 钢筋防止在电极钳口内不能紧密接触，应将钢筋端头凸出点对电极钳口内凸出点。 钢筋绑扎支架、吊装架要安全、合理、实用。 雨天或

15、施焊现场风速超过 5.4m/s（3 级风）焊接时，应采取有效遮蔽措施。 在正式焊接之前，参与该项施焊的焊工应进行现场安全技术培训，并要进行焊接工艺试 验，经试验合格后，持证方可正式操作。 （试验结果应符合质量检验与验收的要求。 ） 4.2.3 预应力管道定位施工准备 4.2.3.1 技术准备 预应力管道定位人员认真熟悉图纸规定的施工方法、定位顺序；熟悉规范规定的要求，及 质量标准。 4.2.3.2 材料、设备准备 抽拔橡胶管 纵向抽拔橡胶管使用前应对其进行全面检查，抽拔胶管应无表面裂口、表面热胶粒、胶层 海绵。胶层气泡、表面杂质痕迹长度不应大于 3mm、深度不应大于 1.5mm，且每米不多于一

16、处； 外径偏差4mm。 应该具有足够的备用抽拔橡胶管，保证施工正常进行。 塑料波纹管 横向塑料波纹管使用前，检查其是否顺直，表面有无破损。不合格者禁止投入使用。 4.2.4 模板施工准备 4.2.4.1 技术准备 预制箱梁模板安装前，工程部对参加模板安装的所有人员进行技术交底和/或技术培训。 编制模板检查验收标准。 4.2.4.2 设备准备见表 4-5 表 4-5 拟投入的主要施工设备表 序号名称规格型号数量(台/套) 1 龙门吊 2t2 2 龙门吊 5t2 4.2.5 混凝土浇筑施工准备 4.2.5.1 技术准备 预制箱梁混凝土施工前，要对参加混凝土施工的所有人员进行技术交底和技术培训。 试

17、验室按设计文件要求和相关规范考虑混凝土强度、弹模、初、终凝时间和工作度等因 素通过试验选定混凝土配合比。 4.2.5.2 材料准备 水泥和外加剂应具有出厂合格证，同一座桥（或构筑物）所有梁使用的混凝土原材料：水 泥、砂、碎石、外加剂应选用同一型号、同一厂家、同一产地并检复验合格的。 4.2.5.3 设备准备 机械工班在施工前对混凝土施工所用设备进行检修保养，达到完好状态，并备好易损件。 混凝土施工主要机具设备见表 4-6。 表 4-6 主要施工机具、设备 序号名称规格型号数量(台/套) 1 砼搅拌站 hzs503 2 拖式混凝土输送泵 hbt40c/hbt60c1/1 3 布料机 hg163

18、4 罐车红岩 cq30/斯太尔 2/1 5 插入式振捣器 50/3020/10 6 附着式高频振捣器 zkf15030 7 平板振捣器 zdn10044 8 料斗自制 3 9 变频器 hcc2 10 发电机6ctaa8.3.g2（180/250） 1/1 4.2.5.4 施工用电准备 主管电工与当地供电部门建立密切联系，随时掌握电力供应情况，备好发电机，并及时检 修供电线路和设备，使之保持完好状态。 4.2.5.5 其他准备 钢筋工班在施工前检查钢筋安装质量，并施工中派人及时检查调整预埋件的位置。 模板工班在施工前检查模板安装质量，并在施工中派人值班看护、及时调整。 混凝土工班施工前备好所用工

19、、器具，并对振动器进行试运转，发现故障及时更换维修。 4.2.6 张拉施工准备 4.2.6.1 技术准备 张拉人员认真熟悉图纸规定的施工方法、张拉顺序、张拉时间、张拉应力及张拉伸长量； 熟悉规范规定的张拉要求及质量标准，计算钢绞线实际下料长度、施工时与设计张拉力对应的 张拉油表值、钢绞线各张拉阶段伸长值。 4.2.6.2 材料、设备准备 预应力钢绞线 预应力钢绞线：根据图纸设计，使用的钢绞线为 17-15.24-1860-gb 钢绞线，钢绞线使用 前由试验室对每批钢绞线进行检验，检验合格后才能使用。 锚具、夹具 锚具、夹具：使用 cm 型及其配套部件，锚具使用前由试验室进行外观、硬度、锚固性能

20、及 工艺性能的抽样检验，检验合格的锚具才能使用。 张拉设备 张拉设备：千斤顶为 ydcw2500b、ydcw3000b 型，与 cm 锚具配套使用。张拉千斤顶的额定 张拉吨位为张拉力的 1.5 倍，最低不小于 1.2 倍张拉千斤顶在使用前必须与油表配套校正，校 正系数不大于 1.05，千斤顶校正有效期为 1 个月，且张拉次数不得超过 200 次，千斤顶拆修或 更换配件应重新校正。 油泵与压力表设备 压力表的表面最大读数为张拉力的 1.5 倍，精度不低于 1.0，校正有效期为 1 周，且压力表 应与张拉千斤顶配套使用。zb4-500 型机油泵应与 ycdw2500b、ydcw3000b 型千斤顶

21、配套使用。 4.2.7 压浆施工准备 4.2.7.1 施工技术准备 压浆前，由工程技术部对压浆工班人员进行培训和技术交底，使施工人员熟悉图纸和规范 要求，熟悉压浆操作规程。 试验室提前选择出符合施工图纸及规范要求的压浆材料配合比。 4.2.7.2 压浆材料准备 压浆材料采用无收缩防腐蚀高性能灌浆剂，根据配合比计算压浆所需的材料种类、数量， 准备充足的材料。 4.2.7.3 压浆设备 物设部根据压浆数量选择合适的压浆设备（灰浆拌和机、连续式压浆泵、真空泵） ，机械工 班进行检修、保养，保证压浆连续性。压浆设备见下表 4-7。 表 4-7 压浆设备表 序号名称规格型号数量备注 1 压浆泵 lgb-

22、31 2 真空泵 sz-21 3 灰浆搅拌机 yjj21 4.2.8 养护施工准备 4.2.8.1 技术准备 技术人员认真熟悉图纸规定的施工方法，熟悉规范规定的养护要求及质量标准，施工时注 意实际控制。 箱梁混凝土浇筑前，梁场技术组应做好混凝土养护方案。 4.2.8.2 设备准备见表 4-8 表 4-8 拟投入的施工设备 序号名称规格型号数量(台/套) 1 计算机无线测温数据采集系统 wtc-06a1 2 智能测温仪 tc021 4.2.9 移梁施工准备 （1）在移梁之前，对参加移梁的工作人员进行技术培训，下技术交底。 （2）按图纸尺寸和技术要求检查全机：各紧固件是否牢固，各传动机构是否精确和

23、灵活。 金属结构有无变形，钢丝绳是否正确，卷筒排绳是否均匀，绳头捆扎是否牢固。 （3）用欧姆表检查关键电气系统和电气设备的绝缘电阻。 （4）切断电路，检查操纵线路是否正确和所有操纵设备的运动部分是否灵活可靠，必要时 进行润滑。 （5）应特别注意电磁铁，限位开关，安全开关和紧急开关的可靠性。 （6）用手转动移梁机各部位，应无卡死现象。 （7）认真检查移梁机轨道，钢轨上有无障碍物，钢轨位置是否正确。钢轨与基础之间钢垫 板是否垫牢，钢轨固定是否牢固。 5.施工工艺 施工工艺流程见图 5-1。 图 5-1 后张法预应力砼箱梁施工工艺图 6. 施工方法 6.1 制梁台座施工方法 因原地面地基承载力不满足

24、要求，采用换填石渣进行基底加固处理（见图 6-1） 。基底承载 力要满足设计要求。制梁台座张拉端采用钢筋混凝土基础，端部基础进行扩大加固，防止张拉 时应力集中基础下沉（见图 6-2） 。台座反拱在台座混凝土浇筑过程中按二次抛物线设置，在铺 设底模时精调。钢筋布置图见 6-3、6-4。 图 6-1 制梁台座基础换填断面图 图 6-2 基础平面图 图 6-3 制梁台座钢筋布置图（1） 图 6-4 制梁台座钢筋布置图（2） 6.2 模板施工方法 6.2.1 工艺流程 模板安装工艺流程见图 6-5。 图 6-5 模板安装工艺流程图 6.2.2 模板配置 根据台座 7 天循环一次，模板 3.5 天循环一

25、次，进行模板配置。 6.2.3 底模安装 采用 8mm 厚钢板的钢板作面板。底模面板现场安装完毕后，测量班放线，保证底模孔位置 准确无误。 为达到底模板刚度大且能受力均匀的要求，模板由 8mm 厚的钢板与槽钢格子梁组成整体焊 接结构，铺设在支承于条型混凝土基础的工字形底横梁上，三点支撑的工字形底横梁与混凝土 地基有效地结合成整体，即增加了底模的刚度，也增加了混凝土地基的横向刚度，节约了钢材 的用量。底模支撑横梁的间距，在底模两端应较中间小。底模面板以及反拱示意图见 6-6。 图 6-6 底模面板以及反拱示意图 梁场的预制梁上锚垫板预设坡度安装工艺适用于不同坡度的预制梁，在钢板开孔上方分别 焊接

26、螺母，螺母上拧上 m20 螺栓，可以上下调节高度，螺栓的上部（与上锚垫板接触的地方） 做成点接触，使其与上锚垫板接触面为一点，减少测量误差；根据预制梁坡度调节 m20 螺栓高 度，螺栓调整完后安放支座上锚垫板。本技术便于调整、工序少、时间短；节约材料和人力资 源，减少了施工成本。见图 6-7。 图 6-7 底模上锚垫板固定示意图 6.2.4 侧模安装 外侧模分为拼装式模板与整体式模板，模板的拆装采用 10t 小龙门吊，另外整体式模板还 要依靠千斤顶、滑移小车和横向滑移轨道。底板与侧模密封采用硬海绵，侧模底部采用 5 号小 槽钢，槽钢内填塞硬海绵，侧模夹底模；外侧模下拉杆处用两根槽钢，不受台座预

27、留孔的限制。 外侧模的横向每个断面安装两个底托丝杠，调整侧模垂直度，方便拆模。 附着式振捣器采用高频振捣器，外侧模加工时加工安装附着式振捣器的配套设施。配防护 墙模板，预制梁初张后在存梁台座上二次浇筑防护墙混凝土。 整体式模板外侧模面板采用 8mm 厚钢板，分 4 段加工，拼装合格后焊成一整扇。横向加强 槽钢采用 12 号槽钢，模板纵肋使用 2 根 14a 槽钢，竖杆采用 14 号工字钢。内侧模面板采用 6mm 厚钢板，以横隔板中心为基准，将内侧模分为 6 块，除了横向加强槽、模板纵肋、竖杆要满足 强度要求外，还要注意横隔板以及湿接缝处挡板满足强度要求。侧模腹板部设置螺旋撑杆，与 台座基础处预

28、埋的铰接点连接，可使螺旋撑杆进行侧向伸长或缩短。 拼装式外模除了要满足强度、刚度要求外，模板整体稳定性要满足施工要求。侧模安装时 应先使侧模用卷扬机（吊装）就位，与底模板的相对位置对准，用螺旋千斤顶（顶压杆）调整 好侧模垂直度，并与端模联结好。 侧模安装完后，用螺栓联结稳固，模板上好全部下拉杆，拼装式模板上好全部上拉杆。调 整了其他紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录。不符合规定者， 及时调整。 钢模安装应做到位置准确，联结紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。 在制梁过程中应根据顺序确定预埋件的安装。预埋件的安装应严格按设计图纸施工，确保 每孔梁上预埋件位置准确无误。见图

29、 6-8、图 6-9、图 6-10。 图 6-8 外侧模立面图 图 6-9 内侧模立面图 图 6-10 外侧模截面图 外侧模和底模拼装完成后，方可进行底腹板钢筋吊装。 6.2.5 内模安装 内模分为拼装式内模和液压内模。 拼装式内模采用 4mm 钢板制作，每块长 1.5m 左右，每块重不超过 80kg，内模用直径 14mm 螺栓连接，设内支撑，拆模时先拆内支撑，再逐块拆除内模，内模的吊入采用移梁机和吊装架 子整体吊入。 液压内模是用轨道把内模推入底腹板钢筋网中，当拆模板时，先用油缸使模板收缩，然后 采用卷扬机将模板拖出。 6.2.5.1 内模安装 底、侧模安装调试好后即可安装内模，内模预拱度及

30、几何尺寸依据底侧模进行调整，调整 好后各斜撑杆长度进行记录，以便下次调整。拼装式内模保证平整度等。 6.2.5.2 内模拆卸 内模须在混凝土强度达到设计强度的 60%以上时方可拆模。 拆除前先检查吊装设备的性能，并清理好内模外支架。 液压模板拆除时，变截面段上、下脚模人工通过手拉葫芦拆除，内模从一端整体牵引出模。 液压式内模拆除前内模上的顶压丝杆及支承内模主梁的保护衬套应先行松开，再分别将各 顶升油缸回油收缩。然后检查内模是否准确的落在滑移轨道上，如有偏差应及时调整。 液压模板拆除时应缓慢匀速进行，并有专人指挥，拉出后应及时拆卸滑道并清点各种配件。 液压式内模示意图见 6-11。 图 6-11

31、 内模中间段以及端部截面图 内模安装完成后，方可进行顶板钢筋绑扎。 6.2.6 端模安装 为了方便端模拆除，端头模板分为 4 块，进人洞处的模板设计要满足拆模方便的使用要求， 张拉槽、伸缩缝模板要保证尺寸以及位置的准确性。 安装前检查板面是否平整光洁、有无凹凸变形及残余黏浆，锚穴孔方向及尺寸，逐孔检查 是否处于设计位置，端模管道孔眼应清除干净。 吊装端模，先将胶管插入端模孔洞，在端模板就位过程中，紧密配合一面理直胶管，一面 将穿出的胶管向外拔出，切实保证端部胶管顺直无死弯，并保证与支承板垂直。 端模安装顺序：从下往上，并各块之间用橡胶调密封，以免漏浆。示意图见 6-12 。 图 6-12 端模

32、布置图 端模板拆除：端模须在混凝土强度达到设计强度的 60%以上，即 30mpa 时方可拆模，从上向 下的顺序拆除，龙门吊和卷扬机配合，使每块模板受力均衡，避免混凝土破损。 6.3 钢筋焊接施工 6.3.1 闪光对焊 6.3.1.1 对焊工艺 闪光对焊分为连续闪光焊、预热闪光焊和闪光预热闪光焊等工艺，根据钢筋品种、直 径和所用焊机功率等选用。 6.3.1.2 操作顺序 根据对焊机的型号。对焊钢筋的品种。规格选择闪光对焊工艺，并确定各项对焊参数。 当不同直径的钢筋在一起对焊时（其截面比不宜大于 1.5 倍）应按大于直径钢筋选择对焊参数， 并适当减少大直径的调伸长度。 钢筋对焊前钢筋端头有弯曲，则

33、必须加以调直或切除：要将钢筋端部约 150mm 范围的铁 锈，污泥等清除干净。 接通和开放对焊机的冷却水。 接通对焊机的电源。 将对焊钢筋放入对焊机钳口内，钢筋中心线对准，放置的位置要符合选定的参数，即调 伸长度数值的要求，并夹紧电极。 按照选定的对焊工艺进行试对焊，以了解钢筋的焊接性能和焊接工艺。参数的运用情况。 并根据不同的对焊工艺所选择的焊接参数来调整行程螺丝，当达到预定的有电顶锻留时，行程 螺丝即能触动行程开关，使电流自动切断，完成有电顶锻过程。 接头焊接完毕应待接头处由白色变成黑红色才能松开夹具，并将钢筋平稳的从夹具中取 出以避免接头产生弯折现象。 6.3.2 电弧焊-搭接焊 根据钢

34、筋级别、直径、接头形式和焊接位置选择焊条直径和焊接电流、保证焊缝与钢筋熔 和良好。 施焊前，钢筋的装配与定位，应符合下列要求： 采用搭接焊时，钢筋的预弯与安装，应保证两钢筋的轴线在同一条直线上； 主筋之间用四点定位焊固定；搭接焊时，采用两点固定；定位焊缝与帮条端部或搭接端 部的距离宜大于或等于 20mm； 焊接时，搭接焊形成焊缝中引弧，在端头收弧前应填满弧坑，并应使主焊缝与定位焊缝 的始端和终端熔合。见表 6-1 表 6-1 电弧焊钢筋接头尺寸表 下下 下下下下下 下 下 下下下 1下下下下下 2 3 4 下下下下下 下下下下下 下下下下下 l5d d b h l10d d b h h b h

35、 l10d 2下5mm 下下下h=0.3d 下下下b=0.8d b hh l5d 2下5mm 下下下下 下下下h=0.3d 下下下b=0.8d 下下下h=0.3d 下下下b=0.8d 搭接钢筋的轴 线应位于同一 直线上，并逐 个检查其外观。 下下下h=0.3d 下下下b=0.8d 搭接钢筋的轴 线应位于同一 直线上，并逐 个检查其外观。 hrb335 hrb335 hrb335 hrb335 6.4 梁体底腹板钢筋制作 6.4.1 工艺流程 工艺流程见图 6-13。 钢 筋 下 料 钢筋加工、弯制成型 底腹板钢筋绑扎 检验合格 检查验收 检验合格 顶板钢筋绑扎 吊装底腹板钢筋 钢 筋 检 验

36、图 6-13 梁体钢筋绑扎工艺流程 6.4.2 钢筋检验 钢筋进场时，必须按批抽取试件作力学性能(屈服强度、抗拉强度和伸长率)和工艺性能(冷 弯)试验，其质量必须符合钢筋混凝土用热轧光圆钢筋(gb13013)和钢筋混凝土用热轧带 肋钢筋(gb1499)等现行国家标准的规定和设计要求。 检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，以每 60t 为一批，抽检一 次，不足 60t 也按一批计。 6.4.3 钢筋下料 6.4.3.1 钢筋下料计算 钢筋因弯曲或弯钩会使其长度变化，在配料时根据砼保护层(后张法预应力混凝土简支箱梁 最外层钢筋的净保护层厚度误差（0，+5mm)）的厚度进行调整。

37、下料严格按照设计图纸，钢筋 弯曲、弯钩等规定的计算如下表 6-2、表 6-3。 表 6-2 钢筋下料长度计算式 下料型式直钢筋下料弯起钢筋下料箍筋下料 长度计算式构件长度-保护层厚度+弯钩 增加长度 直段长度+斜段长度+弯起钢筋下 料长度调整值 箍筋周长+箍筋调整值 6.4.3.2 钢筋的弯曲调整 钢筋的度量方法是沿直线度量外包尺寸（如图 6-14） ；弯起钢筋的度量尺寸大于外包尺寸， 两者之间的差值称为弯曲调整值。 表 6-3 钢筋弯曲调整值 钢筋弯曲角度 30456090135 钢筋弯曲调整值 0.35d0.5d0.85d2d2.5d 注：d 为钢筋直径 图 6-14 钢筋弯曲时的度量方法

38、示意图 6.4.3.3 钢筋的矫直 矫直盘条钢筋，采用电动卷扬机拉直、自动矫直切断机矫直均可，一次矫直一根或多根。 下下下下 下下下下 下下下下 d 下下下下 下下下下 下下下下 d 粗钢筋的矫直。数量极少时，允许在木墩上以锤击矫直，但应注意防止击伤钢筋；当数 量较多时，应在工作台上用手动矫直器或机械矫直器进行矫直。 要求矫直后的钢筋应平直，无局部折曲；钢筋表面不应有削弱截面的伤痕；矫直施工允 许偏差应符合下表标准，见表 6-4。 表 6-4 钢筋矫直施工允许偏差 序号偏 差 名 称单位允许偏差百分率 1 钢筋中心线对直线的偏差 l1% q235 钢筋 l2% 2 冷拉矫直拉伸（长）率 hrb

39、335 钢筋 l1% 注：l 为钢筋全长，l 为任何一段的长度。 6.4.3.4 钢筋除锈 有锈蚀钢筋采用砂纸、钢丝刷或其它方法进行除锈处理，使之达到使用要求。 6.4.3.5 钢筋的切断 钢筋的切断分手工切断和机械切断。一般钢筋直径小工作量小时可采用手工断线钳切断。 大部分采用机械切断。 钢筋的切断工艺： 将同规格的钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料，先断长料，后断短料，减少短头， 避免损失浪费。 断料时应避免用短尺量长料，宜在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸的挡板。 钢筋切断机安装刀片时螺丝要紧固，刀口要密合（间隙不大于 0.5mm） ，固定刀片与冲切 刀口的距离（对直径20mm

40、的钢筋宜重叠 1-2mm，对直径20mm 的钢筋宜留 5mm 左右。 ） 在切断过程中，发现钢筋有劈裂，缩头或严重的弯头等必须切除。 6.4.4 钢筋弯制成型 钢筋在弯制成型前，应在工作台上、水泥地面上按照 1：1 的比例放出大样图，作为钢筋弯 曲成型的比例标准。 钢筋的加工应符合下列规定： 受拉热轧光圆钢筋的末端应作 180弯钩，其弯曲直径 dm 不得小于钢筋直径的 2.5 倍， 钩端应留有不小于钢筋直径 3 倍的直线段。(图 6-15a) 受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径 dm 不 得小于钢筋直径的 5 倍，钩端应留有不小于钢筋直径 3 倍的直线段。

41、(图 6-15b) 弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的 10 倍(光圆钢筋)或 12 倍 (带肋钢筋)。(图 6-15c) 用光圆钢筋制成的箍筋，其末端作不小于 90的弯钩，有抗震等特殊要求的结构应作 135或 180弯钩；(图 6-15d) 弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的 2.5 倍；弯钩端直线段的长 度，一般结构不得小于箍筋直径的 5 倍，有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的 10 倍。 钢筋弯曲成型工艺 划线钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋，根据钢筋料牌上标明的尺寸，将各弯曲点的位置 划出来。 根据不同的钢筋弯曲形式，制定较为合理的操作顺序，

42、以便弯曲。 钢筋的弯曲成型 手工弯曲成型：根据钢筋直径选定合适的扳手，再选板距。手工弯曲时钢筋必须放平，扳 手要托平，用力均匀，不能上下摆动避免弯曲钢筋发生翘曲现象。螺纹钢筋的纵肋往往有扭曲 现象，在弯曲时要根据肋的扭曲情况搭扳手，使弯曲成型后不产生翘曲现象。 机械弯曲成型：选择适宜的心轴，确定钢筋弯曲点线和心轴的位置，采用弯钩机进行弯曲 成型。 (a)180弯钩 (b)直角形弯钩钩 dm5d 2.5d 3d 3d d r(10或12)d r(10或12)d (c)弯起钢筋(d)箍筋末端弯钩 图 6-15 钢筋加工 4 种基本类型示意图 钢筋加工允许偏差和检验方法 钢筋加工允许偏差和检验方法见

43、表 6-5。 表 6-5 钢筋加工允许偏差和检验方法 序号名称允许偏差检验方法 1 受力钢筋全长 10 2 弯起钢筋的弯折位置 20 3 箍筋内净尺寸 2 尺量 6.4.5 钢筋绑扎 6.4.5.1 底腹板钢筋绑扎 底腹板钢筋绑扎在钢筋绑扎胎具上进行的，底腹板钢筋绑扎胎具（见图 6-16） ，每片箱梁有 隔板，待箱梁架设后，将隔板钢筋连在一起，形成套箍筋，隔板钢筋绑扎胎具见 6-17。抽拔橡 胶管的初步定位也在这上面，采用的焊接钢筋做标记。 底腹板钢筋在胎具上绑扎完毕，在吊装底腹板钢筋之前，检查垫块、支座、防移落梁预埋 钢板等预埋件位置的准确性，垫块要分布均匀，每平方米不少于 4 个，距底板边

44、不大于 10cm，垫块长度方向交角为 45，左右不得垂直于梁长方向。检查合格后，再吊装入模。 图 6-16 钢筋底腹绑扎胎具示意图 图 6-17 钢筋端隔板绑扎胎具示意图 底腹板钢筋绑扎胎具要求 连接方式均为焊接，焊缝饱满，强度达到设计要求 所有构件需喷漆进行防腐处理 过道采用 12 钢筋焊接形成 与定位卡焊接的角钢均为3.6 箱梁内腹板端部无支架，仅有 32 个支架；箱梁外腹板布置 33 个支架 长度、宽度、对角线、卡位位置偏差小于 6mm。 6.4.5.2 底腹板钢筋吊装 底腹板钢筋吊装采用钢筋吊装架子（拼装式内模吊装架子、雨棚） 。 底腹板钢筋吊装采用移梁机整体吊入底腹板模板内，同时钢筋

45、吊装架子也可以兼顾作为拼 装式内模吊装架子、雨棚。架子上铺满篷布便可以当雨棚使用。见图 6-18、图 6-19。 图 6-18 钢筋吊装架子示意图（1） 图 6-19 钢筋吊装架子示意图（2） 吊装时，钢筋骨架应有足够的刚度，必要时可补入辅助钢筋或在钢筋的某些交叉点处焊 牢，但不得在主筋上起弧。 吊装钢筋骨架时，应保证其在模型中得正确位置，不得倾斜、扭曲，也不得变更保护层 得规定厚度。 钢筋骨架径预制、安装就位后，应进行检查，做出记录并妥加保护，不得在其上行走和 递送材料。 钢筋吊装完成后，进行钢筋保护层厚度、间距、预应力管道位置的调整，并安装通风孔、 泄水孔、排水孔等预埋件。 6.4.5.3

46、 顶板钢筋绑扎 待底腹板钢筋吊入底腹板模板后，进行内模安装，内模安装完成后进行顶板钢筋绑扎。顶 板钢筋直接在制梁台座上进行绑扎，顶板钢筋的横向主筋定位是采用非翼缘一侧的梳齿板模板 部分。准确安装吊装孔、纵向排水管的预埋钢板等。 梳齿板示意见图 6-20。 图 6-20 梳齿板模板示意图 6.4.5.4 钢筋绑扎方法 为了加快梁体钢筋绑扎的速度，梁体钢筋绑扎分别在底腹板钢筋绑扎台座和内模就位后的 顶板分开绑扎。钢筋焊接采用闪光对焊，绑扎顺序为从下往上、从外往里、从中往外进行。 钢筋绑扎的操作方法因工人的操作习惯不同而有所不同，绑扎的形式应遵循操作方便、绑 扎牢固、骨架不变形的原则。 钢筋网绑扎顺

47、序为：画线摆下层钢筋摆上层钢筋钢筋交叉点绑扎牢固绑扎斜向加 固钢筋。 绑扎前，根据钢筋直径选择铅丝，钢筋直径 d12mm 时，采用 22 号铅丝；钢筋直径 12mmd16mm 时，采用 20 号铅丝；钢筋直径大于 d16mm 时，宜采用单根 18 号或双根 22 号 铅丝。 6.4.5.5 检查验收 钢筋工程属于隐蔽工程，绑扎安装完毕，在灌注混凝土前应按相应的规范要求对钢筋及预 埋件进行验收，并作好隐蔽工程记录。 6.5 预应力管道定位施工 6.5.1 工艺流程 工艺流程见图 6-21。 预应力筋定位准备 焊接支撑卡具钢筋 （主要高度定位） 穿入抽拔橡胶管 、塑料波纹管 绑扎其他卡具钢筋 （主

48、要横向定位） 吊入模板后校正、固定 图 6-21 预应力管道定位施工流程图 6.5.2 定位卡钢筋加工 定位卡采用 10 的圆钢加工，在专用的模具上焊接。模具为 10 圆钢和钢板焊接而成。 定位卡钢筋主要分两类，一是起支撑作用的 10 定位卡，主要是起竖向定位的作用；另一种是 起横向定位预应力管道的作用。预应力定位卡焊接胎具需经过计量校正，保证加工精度。定位 卡加工成形后，按图纸编号挂牌标明并堆放。 6.5.3 预应力管道定位方法 腹板纵向抽拔橡胶管支撑卡具为 10 直线段钢筋，施工时将钢筋焊接在腹板内外两层竖向 筋之间，10 钢筋中心与腹板预应力轨道筋中心在同一水平面上。腹板预应力轨道筋焊接

49、在钢 筋绑扎胎具上，并经过计量校正，保证预应力轨道筋顶面与抽拔橡胶管的底面向齐平。当腹板 抽拔橡胶管出入后，将字形卡具与直线形卡具绑扎，形成“井”形预应力定位骨架。底板纵 向抽拔橡胶管支撑卡具为 10 的倒形的卡具，按照红油漆标记位置与底板钢筋焊接好，抽拔 橡胶管穿入后将顶层直线段钢筋卡绑扎牢固，使其形成“井”形预应力定位骨架。横向波纹管 先考虑沿波纹管方向长度的定位，当波纹管出入后，用“u”形卡具进行高度定位。成形后的定 位卡要求牢固，不得扭曲变形。预应力定位卡口示意图见图 6-22。 图 6-22 预应力定位卡口示意图 6.6 混凝土浇筑施工 6.6.1 工艺流程 工艺流程如图 6-23

50、图 6-23 混凝土浇筑施工工艺流程图 6.6.2 混凝土拌和 混凝土拌和前，拌和站人员对所有机械设备、工具、使用材料进行认真检查，确保混凝土 的拌制和浇注正常连续进行。 搅拌混凝土前。试验室人员测定粗细骨料的含水率，按选定的理论配合比换算成施工配合 比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料数量，提供给拌和站进行计量标定。 拌和站在接到开始拌和的指令后，方能投料拌和。 6.6.3 混凝土运输 采用搅拌罐车运输和混凝土输送泵泵送。 采用搅拌罐车运输混凝土时，当罐车到达浇筑现场时，应将罐车高速旋转 2030s，再将混 凝土拌和物喂入泵车受料口。泵送混凝土前，先用水和同水灰比水泥砂浆湿润管道。开始泵送

51、时，混凝土泵处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。泵送速度先慢后快，逐步加速。同时观察 混凝土泵的压力和各系统工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。保持连 续泵送混凝土，必要时刻降低泵送速度以维持泵送的连续性。若停泵，每隔 45min 开泵一次， 正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止料头离析。如果泵停 45min，或者混凝土离析 时，要将管中混凝土清除，并清洗泵机。 6.6.4 混凝土灌筑 混凝土入模前，试验室测定混凝土的温度、坍落度、含气量等工作性能，满足配合比要求 时方可入模。 梁体跨中翼缘板外侧布置布料机，浇筑人员指挥布料机使混凝土倒入合理准确的位置，保 证布料准确均

52、匀，灌注时布料杆出口离模板内侧面不小于 50mm，也不应大于 2m，同时不得向模 板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架。混凝土的浇筑采用连续浇筑一次成型。浇筑总的原 则为 “一个坡度，薄层浇筑，循序推进，一次到顶” ， 灌注顺序具体如图 6-24 所示。 图 6-24 32m、24m 双箱单室箱梁浇筑顺序图 浇筑时采用斜向循环浇筑，斜向分段斜度不大于 5，顶板水平分层厚度不得大于 30cm， 先后两层混凝土的间隔不超过 30min 整孔箱梁浇筑时间不超过 6h，炎热天气避开中午、下午的 高温时间，尽量选择在低温或傍晚进行混凝土的浇筑；混凝土浇筑时，模板温度控制在 535， 混凝土拌合物入模温度

53、控制在 530。浇筑时防止混凝土离析，混凝土下落距离不超过 2m， 并保持预埋管道不发生挠曲或位移。 浇筑底板时，沿箱梁轴线中部预留出部分混凝土不灌，防止浇筑腹板时因混凝土压力从底 板涌出过多的混凝土，待腹板浇筑完毕后，再将底板混凝土补齐、振捣、抹平。腹板对称浇筑， 避免因两侧混凝土高低悬殊，造成内模偏移。 附着式振动器采用间歇式振动方式，在混凝土灌筑至附着式振动器所处部位后，方可开启 附着式振动器，附着式振动器的振捣时间由梁上部灌注混凝土的指挥人员指挥。 6.6.5 梁顶混凝土表面处理 顶板混凝土浇筑时，采用从一端向另一端并自箱梁轴线向两侧的浇筑顺序，采用插入式振 捣棒振捣，边浇筑边整平，并

54、及时赶压、抹平，保证横向排水坡和梁面平整度。赶压、抹平时， 施工人员严禁直接踩踏在整平好的混凝土面上。梁顶混凝土表面采用人工抹平。抹平时，自一 端向另一端逐步移动，人工用抹子模平时，保证梁顶面排水坡度准确，表面平整、无石子堆垒 现象。抹平的同时，扶正预埋钢筋并清除外露预埋钢筋及预埋件上的残留混凝土。 6.6.6 混凝土养护 混凝土养护：箱梁混凝土养护采用自然养护。混凝土振捣完成后，应及时对混凝土暴露面 紧密覆盖土工布，尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前，应卷 起覆盖物，用抹子搓压表面至少两遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触 混凝土表面，直至混凝土终凝

55、为止。混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水 等措施进行保湿、潮湿养护。混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采用蓄水、浇水或 覆盖洒水等措施进行潮湿养护。 6.6.7 混凝土拆模 预制梁的混凝土强度达到设计强度的 60%以上方可拆模。拆模时，梁体混凝土芯部与表层、 表层与环境温度差不大于 15；能保证棱角完整。大风或气温急剧变化时不拆模。 6.7 混凝土养护施工工艺 梁场混凝土养护采用自然养护方式。 6.7.1 自然养护 梁场所在地区昼夜温差小，采用自然养护。混凝土浇筑完成后，应及时对混凝土暴露面进 行覆盖。尽量减少暴露时间，防止水分蒸发。 6.7.2 温控系统 6.7.2.1

56、 测温点的布设 每片箱梁共设 12 个测温点，分两断面布置。每个断面中预应力管道里布置 2 个测温点混凝 土内埋设 2 个测温点，内膜与外模表层各布置一点。在纵向上距梁端 1m 为一测温断面。 6.7.2.2 测温设备和仪器 采用温度传感器探头。通过数据采集系统自动量测各部位温度并通过无线电波传到室内工 作电脑上。在电脑上能够显示各个时间各个部位温度情况。 测温传感器探头的放置方法 在浇注梁体砼前，先将内模与外模传感器探头放上。芯部与表面位置各绑一个测点在钢筋 上，测温探头不要碰到钢筋。待橡胶棒拔出后再将芯部位置传感器探头放入预应力管道的相应 位置上。 测温仪器和设备如出现故障应及时维修或者更

57、换。 6.7.2.3 测温时间和频次 从浇筑完成开始至拆模时止。采用 wtc-06a 型号无线测温系统，每小时测一次；拆模后采 用 tc02 型号智能测温仪每天测温两次至养护结束。 6.8 张拉施工 6.8.1 工艺流程 张拉工艺流程见图 6-25 划线、测量伸长值 测量伸长值、复核 回程、退楔 持荷5min锚固 逐级张拉至控制张拉力 安装千斤顶 安装工具锚 预（初、终）张拉 安装限位器 安装工作锚 张拉准备 图 6-25 张拉工艺流程图 6.8.2 钢绞线下料、穿束 钢绞线进场并检验合格后，进行钢绞线下料。钢绞线切割必须采用砂轮切割机切割，不得 使用气割切割，切割前用铁丝将切割部位两侧捆扎牢

58、固，以避免切割后的钢绞线散头。穿束前， 先用空压机吹净孔内杂物，并将锚垫板口内的混凝土清除干净，而且还要将钢绞线上泥土、污 垢清理干净。下好料的钢绞线两端用胶布缠牢，采用人工送束，整体穿束。穿好的钢绞线应疏 整，顺直，不得缠在一起。 6.8.3 锚具及千斤顶安装 （1）锚具安装前先清洗干净，然后再安装。先装工作锚和工作夹片，安装时注意工作锚在 锚垫板限位槽内，工作夹片用套管打入锚孔，外露端应平齐，否则取下重新安装。 （2）张拉限位器安装时与工作锚对正安装，限位器应紧扣工作锚。 （3）千斤顶安装时，工具锚和工作锚的孔位排列一致，严禁钢绞线在千斤顶穿心孔内交叉， 还需注意千斤顶油路方向和机油泵的进

59、油、回油油路不得装反。 （4）工具锚安装时与千斤顶紧扣，工具夹片安装前应缠裹塑料布，并抹少量黄油，以便于 张拉完成后卸顶。 6.8.4 张拉 （1）根据图纸设计（张拉图纸截面如图 6-26 所示，张拉顺序图纸已明确规定，见表 6-6） 要求，本工程张拉工艺分为预张拉、初张拉和终张拉三个阶段。混凝土强度达到 25mpa 拆除端 模，松开内模后进行预张拉；混凝土强度达到 43.5mpa 以上且混凝土浇注完成 96 小时后方可进 行初张拉；强度达到 53.5mpa 及弹性模量达到 35.5gpa，且龄期不少于 10 天时进行终张拉。预 张拉和初张拉在制梁台座上进行，箱梁在初张拉后方可吊出台座，终张拉

60、在存梁台座上进行。 图 6-26 箱梁张拉钢束截面图 表 6-6 预应力箱梁底板、顶板张拉顺序表 （2）张拉前，先检查千斤顶和锚具是否安装好，千斤顶进、回油油路是否正确，检查千斤 顶和压力表是否对应，计算的油表读数是否与油表对应，千斤顶和机油泵内是否存在压缩空气， 确认无误后方可进行张拉。 （3）张拉时，采用两端同时左右对称张拉，油表每增加 5mpa，两端记录人员互相通报一次， 便于调整两端张拉速度，保持两端一致。按照图纸张拉顺序进行张拉，张拉到初始应力、预张 拉、初张拉和终张拉控制应力时分别测量油缸、夹片外露量。张拉至控制应力后，持荷 5min， 锚固；若油压稍有下降，须补油到设计张拉力的油