“砂线”的原因及其预防和处理所做报告

1、对挡浪墙预浇段混泥土表面形成“砂线”的原因及其 预防和处理所做报告1 、“砂线”形成的原因所谓“砂线”就是混凝土表面缺少水泥，好像砂子堆积起来似的。经查找资 料以及与同事探讨现分析“砂线”形成的主要原因有以下几个方面 :（1）、模板间接缝不严由于模板间的接缝或模板法兰盘和面板间的接缝不严密， 混凝土振捣后水泥 浆从缝隙处漏出，致使墩身的混凝土表面缺少水泥浆而形成“砂线” 。（2）、混凝土配合比设计不合理水灰比过大， 在浇注大体积混凝土或钢筋布置较多时， 为了防止混凝土内部 出现空洞及便于振捣，往往需要提高水灰比或加入减水剂来增加混凝土的流动 性，随着水灰比的提高， 混凝土中水泥浆析出的可能性也

2、增大， 这为砂线的形成 提供了条件。（3）、振捣过度过高的水灰比会降低混凝土的耐久性， 因此对水灰比的控制比较严格， 但在 浇注过程中混凝土流动性不足时， 为取得好的振捣效果， 施工人员往往增加振捣 强度，延长振捣时间。但事实证明，过度振捣会导致混凝土集料按粒径分层，从 而破坏原有级配， 产生严重的离析现象， 而离析产生的水从模板内侧流下带走水 泥浆，引起砂线。（4）、模板脱模剂不合格若使用了不合格的脱模剂， 拆模时混凝土表面的水泥浆会附在模板上， 致使 混凝土表面出现砂线(5) 、模板吸油性不强虽然有在模板上涂刷脱模油，但由于模板吸油性不强，导致涂抹的油大多在 表面易于蒸发，在浇筑的时候没有

3、起到很好的脱模效果，引起砂线。(6) )立模到浇筑间隔时间较长立模涂抹的脱模油，因为要间隔较长时间才浇筑，而且最近施工环境的温度 较高，等到要浇筑的时候模板上面的脱模油会蒸发很大一部分， 也不能起到脱模 作用，引起砂线。(7) 、此次混泥土拌合所采用的黄沙细度偏小根据我们从拌合料场所抽取的黄沙，经过实验得出结果可知，这一批次的黄 沙的细度模数偏小，因为沙的细度模数减小会造成混凝土需水量的增加， 可能导 致有部分沙没有被水泥浆包紧而出现漏沙，出现混泥土表面砂线情况。(8) 、此次混泥土拌合所采用的黄沙湿度偏大此次所采用的的黄沙是拌合料场最近购买的新沙， 通过观察发现，这批黄沙 在拌合时的含水量就

4、很大，然后在拌合时依然采用原先的配比，所以造成混泥土 的流动性增强，在施工过程中，水泥浆流失严重，引起砂线。(9) 、机制碎石中的粉尘量过大为降低工程成本选用了级配较差的机制碎石。 为了改变石子级配，特地在其 中加入了一些含粉尘量较大的碎石，结果浇注出来的混凝“砂线”更多。2、混凝土表面砂线的预防方法(1) 、及时处理模板间及模板法兰盘和面板间的缝隙对于上端补加的模板与下面模板的间距、 模板与地面的间距、模板与模板连接的间距都要严格控制好，必要时可以涂抹一些高级双面胶，避免浇筑时水泥浆 从间隙中大量流失（2）、精心设计混凝土配合比混凝土配合比设计的好坏对混凝土结构物的外观影响很大，必须精心设计

5、。 混凝土配合比设计要按有关技术规范进行计算和试验，并在施工过程中经常检 查，必要时可掺外加剂改善混凝土拌和物的和易性， 以增加混凝土密实度和光洁 度。（3）、合理振捣因为振捣时间长了， 一是生产的效率就不高，二是拌合物会出现离析和泌水 分层现象，三是钢筋和预埋件容易走形变位造成较大空隙。 基本按照以下标准进 行控制：粗骨料不再下沉；水泥砂浆泛上到表面；被振的部位大致被振成水平状； 拌和物中的气泡不再冒出来。（4）、采用使用质量好的脱模油使用好的脱模油虽然价格较贵，但混凝土不会粘模，脱模效果好，好的脱模 油对提高混凝土外观质量可起到积极作用。（5）、对使用过的模板及时清理使用过的模板表面会有水

6、泥浆固结， 应该在使用后及时清理干净，因为如果 不处理会造成模板表面不平整，二次使用后浇筑出来的混泥土表面自然也不会很 光滑平整。（6）、在浇筑前二次喷涂脱模油因为立模到浇筑需要一定时候，浇筑之前在模板上口线喷涂脱模油， 让脱模 油自然沿模板流下，可以很好的起到脱模的作用（7）、及时养护施工后要注意及时养护，由于其早期强度较低，表层没有足够多的水化物来 封堵表层的毛细孔，若不注意早期充分的保湿养护，混凝土表层水分散失较快、 较多，表层水泥得不到充分的水化，就会导致表层混凝土强度偏低，结构松散， 形成砂线。（8）、严格控制混泥土拌合料的优良状况虽然是使用商业混泥土，但是对于拌合料原材料需要进行不定时抽查， 控制 好原材料的优良率，保证拌合出的混泥土的优良品质。3、混凝土表面砂线的处理方法混凝土表面砂线的处理方法通常是：将河砂过筛，选出其中的细砂，在细砂中加入白水泥和黑水泥 （白水泥和黑水泥的加入量分别为细砂