塑料制件常见问题

1、注塑问题解决方法 1雾气 （Moisture streaks） 成因： 由于工模型面上产生有一些不能熔合的物质层分隔在塑件之间（可能是水 份、气体 ），又或者在塑料在进入时遇上困难，使其不能完全复印模具的原有型 面。 改善方法： a）塑料 检查塑料的 MFI 值检查塑料的配方量度塑料的湿度 b）模具 冷却管道有否渗漏模面抛光不良 c）注塑机条件 模温太冷脱模剂过多增加塑料的干燥程度 2. 玻纤分配不均 （Glass Fiber Streaks） 成因： 基于玻纤的长度影响，亦由于流动时的熔融流动前方向与配向关系，及流 动速与冷却速度的变化，另至玻铁排列不良，一些竖立、一些斜立，所以出现 玻域浮

2、面 （玻纤分配不均 ）的现，出现这情况除影响外观不佳外还会降低注塑件的 工程结构。 改善方法： a）塑料 更换较短玻纤材料 ?换玻璃珠材料 1 / 14 b) 模具 更改入闸口值量 c) 注塑机条件 增加注射速度增加工模温度增加熔料温度增加保压时间增加保 压压力 检查射咀温度是否足够 3. 困气(GaSTrapEffect) 成因： 这种情况是由于模具内存在的空气排放不良所至，排放不良可以由设计、 选择材料或 注塑条件不良而产生。 改善方法： a) 模具 检查排气道是否畅通增加排气道改变入门口位置 b) 注塑机条件 减低注塑速度减低锁模压力减低注塑温度 4. 银丝纹 (Sliver Marks

3、) 成因: 这种情况是由于模具内有大量水气、又或者注料筒内的热熔塑料有大量被 气化的水份、亦有可能是由添加剂的化学反应引致的气 / 水份，在注塑过程中一 起被注入型腔，并被压至放射形成银丝纹态状。 改善方法： 2 / 14 a）塑料 塑料存放失当 b）模具 冷却管道有否渗漏避免过于尖角设计减少雕刻深度 c）注塑机条件 增加干燥温度增加干燥时间增加背压力减少倒索减低注射速度 检查射值的密封程度检查 / 更换颜料等添加剂 5. 结合线（Weld Line） 成因： 注塑件由于在流入的过程中遇上不良的夹合所以产生结合线，在流动的过 程中亦会产生类同的另一种情况 （熔合线 MeldLine）。两者大致

4、产生的原困亦相同 无论是塑件设计不良或是注塑条件欠佳而最重要的由于汇合流峰时产生=或10 度的温度降。 改善方法： a）塑料 更换较高的流动等级 b）模具 避免设计厚薄突变闸口不应设立于薄位处检查排气道有否闭塞增 加模具的表面处理门口迁位 （目的将结合线迁位 ） c）注塑机条件 增加工模温度增加注射速度增加熔胶温度增加保压压力 6. 水波纹（Water Wave Effect） 3 / 14 原因: 注塑件由于在流入的过程中遇上不良的冷却条件、注塑速度过低、或熔料 温度过低所以产生水波纹现像。另致是塑料一边进入一边急速冷却，不能顺利 移动将塑料压向模壁，而塑料进入是幅射形态推进，经冷却后的表面

5、使形成像 水波纹 /手指模纹。 改善方法： a）塑料 更换较高的流动等级 b）模具 增大闸口直径增大流道直径 c）注塑机条件 增加汪塑速度增加温塑压力 （第一段 ）增加塑料熔胶温度增加模具温 度 注： 应用模具温度控制机及切记加上模具隔热板。 7. 黑点（Dark Spots） 成因: 注塑件出现黑点现像，整体原因都是由不洁所做成。而不洁的来原亦非常 广范，有关的来原如注塑操作控制、模具不洁及磨损、注塑机料筒不洁及磨 损、原材料污染 / 翻磨料污染等。 改善方法： a）塑料 检查 /更换原材料检查 /更换翻磨料检查 /更换添加剂 4 / 14 b）模具 检查 / 优化模具流道死区检查模具清洁更

6、换磨损模具配件检查 /清洁 热咀系统 c）注塑机条件 减低熔料温度调整洽当热咀温度调整洽当余料量清洗注塑机料筒 检查注机料筒、螺杆、止回阀磨损 8. 顶出印 （Visible Ejector Marks） 成因： 注塑件出现顶出印现像，成因都是由于脱模困难所做成。而做成脱模困难 的原因基本上有两种情况，一种是塑件在模具被推时固化不足，另一种情况是 模具设计 / 制作不良而产生。 改善方法： a）塑料 更换有高脱模效能添加剂等级材料 b）模具 检查冷却管道杨顺 / 校率增加冷却管道增加模具下模光滑增加模具 出模斜度 检查 /增加模具排气道优化顶出系统 c）注塑机条件 减低保压压力减低保压时间优化

7、转压点减低模具温度优化顶出 速度 增加冷却时间 5 / 14 注: 应用模具温度控制机切记加上模具隅热板。 9. 变形 (Deformation During Demolding) 成因: 注塑件出现变形现像，成因在几类环境下都会产生一种是于脱模时 / 脱模后 立即出现、第二种是于脱模后一段时间才出现。第一种情况是由于固化条件不 良/模具设计不良而做成的变形，另一种注塑件变形是在注塑过程上提供了不良 注压条件所致。 改善方法： a) 塑料 更换强度较高 / 纤维增强的塑料品种更换有高脱模效能添加剂等级材科 b) 模具 检查冷却管道畅顺 / 校率增加冷却管道增加模具下模光滑增加模具 出模斜度检查

8、 / 增加模具排气道优化顶出系统增加模具强度 增加模塑件肋骨 注塑机条件 减低保压压力减低保压时间优化转压点减低模具温度优化顶出 速度 增加冷却时间 注: 另一种是 收缩率过大产生的变形。就相对要增加温塑压力及注塑时间。 10. 填充不足 (Short FiIling) 成因: 6 / 14 注塑件出现填充不足现像，成因在两类环境下都会产生，一种是属于不良 的注塑加工操作因素产生，另一种属于注塑件设计不良导致。注塑加工因素产 生的缺陷多数由于注塑过程中塑料从闸口至填充完成前遇上过大的温度降及压 力降影响。 注塑件设计不良导致的缺陷，多数由于闸口开设不良 / 太远、厚薄不均、整 体胶位过薄、特殊

9、设计限制、排气不良等。 改善方法： a)塑料 更换较高的流动等级 b)模具 优化闸口开设位置优化塑件壁厚优化特殊设计检查 / 增加模具排气 道 增加模塑件辅助支流 (sub Flow) c) 注塑机条件 增加注塑容量增加注塑熔融温度增加汪塑压 / 保压压力增加注塑速 度 增加注塑时间增加模具温度减低锁模压力使用特殊注塑机种11 冷料流痕 (Cold Slug) 成因： 注塑件出现冷料流痕现像，成因是当熔融塑料通过在闸口或射咀时提早轻 微固化，而与后段熔融塑料一拼进入型腔时所产生。情况严重有如非深刻的结 合线差不多。 改善方法： a) 模具 7 / 14 增加 /优化冷料井 b) 注塑机条件 增

10、加 / 优化射咀温度改用细孔射咀减少倒索使用闭咀系统12进浇 口点不良 (Dull Spots Near The Spure) 成因： 注塑件出现进浇口点不良现像，实际是高剪切应力裂化情况，而多出现在 潜水式闸口和黏度较高的塑料件身上。成因是当高黏度熔融塑料通过在极细的 开口时，要高速、高压才能通过，所以便会在入闸口附近产生过荷裂化缺陷。 改善方法： a)塑料 更换较高的流动等级塑料使用改善流动添加剂 b)模具 增加模具闸口直径增加模具流道闸口光洁度更改闸口位置c)注塑机 条件 减低注塑速度级段优化调整注塑速度 (S-F)增加注塑熔融温度增加 模具温度 使用特殊注塑机种 13. 喷射痕 (Je

11、tting) 成因: 注塑件出现喷射痕 (蛇仔纹 )不良现像，成因是注塑机对该塑料的塑化量不 足，或该塑料在未完全熔融的状态下，通过闸口与后段熔融塑料一拼进入型腔 时所产生的情况。 改善方法： 8 / 14 a) 模具 增加模具闸口宜径更改闸口位量增加障碍在闸口前 b) 注塑机条件 减低注塑速度级段优化调整注塑速度 (s-F)检查 /增加注塑熔融温 度增加模具温度增加背压压力使用特殊注塑机种 14. 表面起层 (Flaking Of The Surface Layer) 成因: 注塑件出现表面起层的不良现像，成因是该注塑件的塑料配方在成形后产 生不完全熔合 ,或该塑料配方内 (包括添加剂 )在

12、成形后产生排斥分裂现像。 改善方法： a) 塑料 检查 /更换塑料混合配方检查 /更换塑料添加剂混合配方 b) 注塑机条件 检查塑料干燥条件检查 / 优化螺杆旋转速度检查塑料塑化程度减低 注射速度 减低熔料温度增加模具温度 15. 浮泡(Entrapped Air) 成因: 注塑件出现浮泡的不良现像，成因是该注塑件在熔料过程中混入大量空 气，或在使用过度的倒索功能时抽入大量空气，并且在汪塑过程一拼注入模具 型腔内，而该塑料配方属透明等级，更易看见此现像。 改善方法： 9 / 14 a）塑料 检查塑料粒状是否太大 b）注塑机条件 减少倒索功能增加背压减低螺杆旋转速度检查熔料系统是否正常 操作 1

13、6. 过热变色 （Burnt Streaks） 成因: 注塑件出现过热变色的不良现像，成因有多方面若聚合物受热过度，分子 链便会产生分裂，并且会热降解或燃烧，这时便会出现可见过热变色现像。有 时只见一些黄色的色变亦显示已经出现轻微热降解，热降解不单由聚合物的燃 烧引致，聚合物内的袖剂也是导因。处理燃烧缺陷一定要知道在甚么地方出 现，若熔体在清机时没有出现啡、黄我黑的色变，说明熔体在离开炉嘴后始发 生燃烧，应该检查主径、流道、入水位和模具设计或校正、注、速度、压力 等。若清机时发现咖啡条纹或色变，证明降解在炮筒、炉嘴内发生。若同时见 到咖啡条纹和银色条纹，便应怀疑是否水分方面出了问题若位置固定而

14、部件成 品的构型一样，燃烧便是源于检查阀门或炉嘴尽头。若色变分散，降解便是在 炮筒、螺杆 （进料口侧 ）发生。 改善方法： a）塑料 检查，更换塑料添加剂混合配方减小翻磨料比例 b）模具 优化模塑件尖角增加流道 / 闸口直径优化模塑件壁厚检查排气通道 检查热流道系统 c）注塑机条件 10 / 14 减低注塑容量 （咕臣 ）减低注塑熔融温度减低螺杆旋转速度减低背压 级段优化注塑速度 （s-F）检查熔料系统是否正常操作减低总周期检查 干燥系统清洁检查注塑系统是否正常使用洽配注塑机种 17. 龟裂 （Stress Crack） 成因： 注塑件出现龟裂的不良现像成因是该注塑件的塑料在汪塑过程中受着过大

15、 的剪切应力加工而老化出现时就是它的龟裂过程开始塑料在汪塑过程中受剪切 应力破坏的过程 ,是指塑料在加热不足、流动不佳的情况下 ,强行将它用较大的压 力推入型腔内的注塑行为 ,份子过度拉长 ,当老化来临时它使容易断裂会产生龟裂 纹,透明塑件更容易看见此现像。 改善方法： a）模具 增加流道 / 间口直径优化模塑件壁厚 b）注塑机条件 级段优化注塑压力延迟转换保压压力减低保压压力减低注塑速度 增加汪塑温度 （无定形料 ）增加模具温度 （无定形料 ）增加冷却时间 （无定 形料） 减低注塑温度 （结晶形料 ）减低模具温度 （结晶形料 ）减低冷却时间 （结晶 形料） 使用洽配注塑机种 18. 缩水痕

16、（Sink MarkS） 成因: 注塑件出现缩水痕的不良现像，成因有多方面，例如 : 11 / 14 不洽当选择塑料特性、不良塑件设计、和较差的注塑条件等都会导致有缩 水痕出现。将上述各项缩水痕的成因来源分析后，总结了以下几点 : 塑料固化太慢、有效保压时间不足、有效保压太低及保压传送不良。 改善方法： a)塑料 检查塑料粒状条件更改低收缩等级材料添加发泡剂 b)模具 检查模具排气线检查模具主流径与门口尺寸改善模具壁厚改善模 具壁厚与肋骨位之间厚度比率增加模具冷却管道 c) 注塑机条件 增加储科量检查注塑机螺杆止回阀增加冷却时间检查 / 移除进料口 积聚的材料 优化保体时间 (+)优化保体压力

17、 (+)改变模温 (-)改变料温 (-)改变注 塑速率(-)优化保压时间 (+)优化保压压力 (+)改变模温 (+)改变料温 (+)改 优注塑速率 (+) 缩水印出现在闸口附近或在厚壁位置 ?缩水印出现不在闸口附 近或在薄壁位置 ? 19. 真空气泡 (Density Bubble) 成因： 注塑件出现真空气泡的不良现像，成因主要是该注塑件的塑料在注塑过程 中得不到充份密度填充所致。塑件得不到充份密度的填充原因，大多数与塑料 的类别 (结晶形 /无定形)、流道闸口过早停止进入塑料或塑件设计不良有关。 改善方法： a)塑料 12 / 14 检查塑料的类别 （结晶形/无定形 ）更换低气泡量塑料 （

18、PP） b）模具 检查，增加模具排气道减短模具主径及流道增加闸口尺寸减低模 具壁厚 优化模具壁厚薄之间相差比率 c）注塑机条件 增加汪塑总容量优化注塑余量 （咕臣 ）级段优化注塑压力增加保压压 力 增加注塑速度增加注塑温度增加模具温度增加注塑时间增加冷 却时间 20. 披风（FIash） 成因: 注塑件出现披风的不良现像，成因主要是该注塑件在注塑过程中得到过份 塑料填充所致。塑件过份填充原因，大多数与塑料的等级 （流动指数 MFI）、塑件 设计不良、工模损坏，或注塑机种，注塑机效能与调整有关。 改善方法： a）塑料 更换较低的流动等级材料 b）模具 检查模具损坏优化模具壁厚薄之间相差比率更改闸口位置检查/ 增 强模具结构及强度 c）注塑机条件 13 / 14 级段优化注塑压力减低注塑压力优化保压压力转换位置减低保压 压力 减低注塑速度减低保压时间减低注塑温度减低模具温度增加锁 模压力 更换锁模力较大机种 21. 擦伤印 （Scratch Marks）