倒虹吸施工方案

1、倒虹吸施工方案一 概述1）倒虹吸进口段大庄沟倒虹吸进口与 6#暗渠相接、大里沟倒虹吸进口 6#隧洞相接，该喇叭口 段采用底板与重力式挡土墙的钢筋混凝土结构。2）管身段大庄沟倒虹吸管身段设计桩号为 5+146.00,50+227.00 、，管段水平投影总长81m由进口斜坡段、管身水平段和出口斜坡段组成，其共8节，每节之间设2cm 沉陷缝，以适应地基不均匀沉陷及温度变化等引起的管身伸缩。其中进口斜管段长30.88m （水平投影长）共3节;管身进口段斜坡坡率为1:4。管身水平段长 20.64m共2节，每节长10.32m。出口斜管段长29.56m （水平投影长），共3节；管 身出口段斜坡坡率为 1:4

2、。倒虹吸管身横向 1孔箱形钢筋混凝土结构。倒虹吸孔径 取为1-3.5mx 3m宽X高）。边墙厚度采用0.5m,底板厚0.5m,顶板厚0.5m。大里沟倒虹吸管身段设计桩号为 5+425.00,5+513.00 ，管段水平投影总长88m由进口斜坡段、管身水平段和出口斜坡段组成，共9节，每节之间设2cm沉陷缝，以适应地基不均匀沉陷及温度变化等引起的管身伸缩。其中进口斜管段长 38.24m （水平投影长）共4节；管身进口段斜坡坡率为 1:4。管身水平段长 12.88m 共1节。出口斜管段长 36.88m （水平投影长），共4节；管身出口段斜坡坡率为1:4。倒虹吸管身横向1孔箱形钢筋混凝土结构。倒虹吸孔

3、径取为 1-3.5mx3m宽X高）。边墙厚度采用0.5m，底板厚0.5m，顶板厚0.5m。3）出口渐变段大庄沟倒虹吸出口分别与 6#隧洞相接、大里沟倒虹吸出口与 7#隧洞相接。 二 施工进度连接渠段施工计划工期为 : 开工日期为 2012年 月 日，完工日期为 年月日 三 主要施工机械及人员连接渠段工程土方开挖量为3560.52m3,石方开挖13383.81m3,土方回填 17008.57m3, 土方开挖采用挖掘机挖土，自卸汽车运输，土方回填采用装载机装 土，自卸汽车运输，开挖日强度为 800m3回填日强度为1200m3考虑选用1.2m3 挖掘机2台，3.0m3装载机1台，20T自卸汽车6辆。

4、连接渠段混凝土总量为 1475.43m3。所需机械及人员见表 3-1 、 3-2 表 3-1 。-2 主要施工人员表 表 3四 倒虹吸的施工技术方案 对倒虹吸施工段降排水，采用井点降水法施工。对本段倒虹吸工程的施工分为 底板结构、侧墙顶板钢筋和侧墙顶板砼浇筑三部分，采用流水循环作业法施工。先 施工底板，再进行侧墙、顶板钢筋绑扎，最后进行侧墙顶板浇筑的施工。箱涵混凝 土浇筑分两期进行，一期箱涵混凝土浇筑至箱涵底板面上0.9m的墙体位置，二期从箱涵墙体与顶板一同浇筑。底板施工领先侧墙顶板钢筋 1 个结构段（10米），侧 墙和顶板钢筋领先侧墙顶板砼浇筑 1 个结构段。箱涵模板采用大型组合钢模板，箱涵

5、混凝土采用混凝土搅拌站集中拌制，运 输采用 ，入仓采用地泵。振捣采用软轴振动器及平板振动器振捣。 4.1 倒虹 吸箱涵循环作业计划垫层砼浇筑，底板钢筋绑扎，底板立模，底板砼拌和，底板砼运输，底板砼浇 筑，侧墙施工缝处理，侧墙钢筋绑扎，钢模板就位，顶板钢筋绑扎，止水带安装， 外侧立模，砼拌和，砼运输，砼浇筑，养护，模板拆除，进入下一段施，倒虹吸箱 涵循环作业计划详见图表 4-1 。图表 4-1 循环作业时间计划表4.3 基坑降排水 倒虹吸基坑降排水施工方法基本与渠道相同，既要考虑地下水渗漏又要考虑明 水排除，在开挖过程中，为保证开挖面干场作业，及时在基坑周围挖排水沟，设集 水井，水泵抽排，坡道及

6、排水沟随基坑开挖平行进行 ; 在地下水位高于基坑底开挖 高程，开挖到接近地下水位时，用管井降水法把地下水水位降至基底高程以下1.0m后再继续进行开挖直到基坑底设计开挖线。管井降水法是在基坑周围按一定 的间距和深度布设管井，用潜水泵将管井内的水抽排至开挖区外，以降低地下水位 的方法。在平地或凹地进行开挖作业时，在开挖周围设置挡水堤和开挖周边排水沟，引 水至集水坑后用潜水泵抽排至监理指定地点。 4.4 倒虹吸箱涵施工工艺-2 倒虹吸箱涵施工工艺图 图表 44.5 倒虹吸箱涵施工1 、 土方开挖大庄沟倒虹吸土方开挖量为 3560.95m?、石方 开挖量为4896.19m3;大里沟石 方开挖量为133

7、83.81m3o根据施工平面布置图进行施工道路的平整布置，由于基 坑开挖深度有17m 土方开挖分4层进行，布置好进入基坑临时施工便道，离基坑 边缘 2,3m 处，应做截水沟，防止地表水进入基坑，造成基坑边坡坍塌事故，并做 基坑的排水工作。由于地下水位较高，基坑土方开挖至此标高时，采用管井降水法 降水，用潜水泵将管井内的水抽排至开挖区外。使地下水位降至基坑底以下 1.0m，再进行基坑土方开挖。开挖基坑在管身左、右侧各留有 2条斜坡道。基坑坡道呈放射状布置，道路为 碎石路面，坡道坡度为1:10宽度为6m直施工道路，该坡道既作为土方工程施工 道路又作为后期管身混凝土施工道路。首先进行测量放线，根据地

8、面高程确定上口开挖线之后进行开挖，开挖之前首先进行清表，然后进行基坑开挖。基坑开挖分层进行，每一开挖层深4m左右，开挖采用挖掘机进行，自卸汽车运输，所有开挖料运临时堆放场以备回填使用。基坑排水既要考虑地下水渗漏又要考虑明水排除，在开挖前，为保证基坑干场 作业，提前在基坑周围挖排水沟，设集水井，水泵抽排，坡道及排水沟随基坑开挖 平行进行 ; 开挖至地下水位高程时，在基坑周围布设管井，把地下水水位降至基底 高程以下 1.0m 后，再继续进行开挖直到基坑设计开挖线 （ 预留保护层 ）。基坑底部 清理采用推土机推平、装载机装车、人工找平，保证基坑底部几何尺寸及高程符合 设计要求。每期土方开挖前，计划好

9、土方利用量，运至监理指定的弃土场。根据施工总进 度计划，汛前开挖的基坑必须在汛前浇筑完成管身混凝土，并在汛前完成基坑回 填。2、测量放样并通过基槽验收达到设计施工图要求，方可进行 倒虹吸箱涵段土方开挖完成，测量放样。利用全站仪测出每节箱涵及侧中墙位置及标高，用黑线及木桩标识上。3、箱涵基础处理由于基础持力层为粘土岩，具有中等膨胀性趋势，进口连接段及管身段外轮廓2m范围内基础采用换填15%水泥土措施。4、C10 素混凝土垫层基础垫层采用C10砼，10cm厚。测量放样标明轴线、边线及砼浇筑面标高，控制铺筑厚度与高程，立模采用8X 10cm方木条，校正后采用扦筋固定。垫层 C10砼在基坑验槽合格后立

10、即浇筑，以免地基土被扰动。垫层采用平板振动器振平达到设 计要求强度后，在其上划线、钢筋绑扎及支模。5、钢筋加工、安装钢筋制作在厂区内进行，按图纸要求加工，半成品钢筋用汽车水平运输至施工 现场，人工现场安装。箱涵钢筋安装顺序 : 箱涵底板钢筋绑扎 ?侧中墙钢筋绑扎 ?顶 板面钢筋绑扎。(1) 钢筋存放、加工 对到达现场的钢筋必须认真检查，检查内容包括外观质量检查 : 钢筋的品种、 直径必须符合要求，表面清洁、无损伤、不带有颗粒状或片状铁锈、裂纹 ; 、结 疤、折叠、油渍和漆污等。钢筋端头保证平直、无弯曲。钢筋的调直、切断、弯曲 和部分焊接作业在钢钢筋加工场内集中进行，加工厂内设切断机，弯曲折，闪

11、光对焊机，电焊机，直罗纹套丝机，无齿锯，设钢筋加工棚及对焊机棚。成品 钢筋堆放要挂标识牌，说明使用部位、规格、数量、尺寸等内容。相同种类、规 格、形状、用途的钢筋堆放在一起，钢筋下面设置垫木。钢筋加工前，根据设计图纸进行抽筋放样，编制钢筋加工表。经校核无误后， 由钢筋切断机切断， 40 型钢筋弯曲机进行弯曲(2) 钢筋安装a. 钢筋保护层的控制底板及顶板钢筋保护层采用与混凝土同标号的水泥砂浆垫块控制，垫块厚度与保护层厚度相同，尺寸为50 x 50mm底板和顶板上下层钢筋网片间的距离准确。采用钢筋桁架进行架立，钢筋桁架由部分上下层钢筋网片中的分布筋与一些长度等于两层钢筋网净距的 12短钢筋在钢筋

12、加工场焊接而成。短钢筋间距1.2m,钢筋桁架间距1.2m。侧墙双层钢筋网片间也可用相似的方法进行架立 ,钢筋桁架间距为 1.5m。b. 钢筋的接头 钢筋接头采用电弧焊和绑扎连接二种形式。钢筋焊接采用电弧焊，引弧板应在 垫板部位进行，不得烧伤主筋，焊接地线应与钢筋接触紧密 ; 焊接搭接长度为 10d,焊接过程应及时清渣，焊缝厚度不小于主筋直径0.3倍，宽度不小于主筋直径的 0.7 倍。c. 钢筋安装 :底板筋根据设计图纸在混凝土垫层上逐根弹好钢筋位置线 , 根据位置线摆放加 工好的底层主筋。检查主筋的间距、根数等符合要求后开始绑扎底板底层筋中的分 布筋。分布筋的接头采用22#铅丝绑扎，搭接长度3

13、0d,同一截面位置的接头数 量?50%。墙体分布筋的接头采用绑扎 , 方法同底板分布筋。当底板混凝土达到设计 强度后 , 在墙体的各主筋上按分布筋间距划点 , 然后据此用 22#镀锌铅丝绑扎分布 筋，为保证两排墙筋间距的准确，每道墙内布置 2道架立桁架。顶板处先绑下层钢 筋网，后绑上层钢筋网，绑扎方法与底板相同。底层筋完成后，把钢筋保护层垫块 垫好。6、箱涵底板模板 箱涵底板内外侧模板采用散装模板，倒角处采用场内制作好的定型模板，现场 安装，倒角模板安装示意图见图表 4-3 。图表 4-3 底板倒角模板安装示意图箱涵混凝土底板施工顺序 :(I) .大庄沟倒虹吸水平投影长81m共8节。箱涵底板砼

14、施工拟采用分仓跳块 的方法进行。分仓跳块的施工顺序见下图所示，砼进仓浇筑采用台阶法进占浇筑。 浇筑方向沿长度方向，从一端开始至另一端结束。混凝土浇筑时，分层平仓、分层 振实。分层厚度控制在 35,50cm。(2) 大里沟倒虹吸水平投影长88m共9节。箱涵底板砼施工拟采用分仓跳块的方法进行。分仓跳块的施工顺序见下图所示，砼进仓浇筑采用台阶法进占浇筑。 浇筑方向沿长度方向，从一端开始至另一端结束。混凝土浇筑时，分层平仓、分层 振实。分层厚度控制在 35,50cm。17、边顶钢模安装模板安装采用散拼钢模的方法进行安装。(1) 钢模材料 6 2 7 3 8 4 9 5a. 模板材料的质量应符合国家标准

15、。b. 钢模面板厚度应不小于3mm钢板面应尽可能光滑，不允许不凹坑、皱折或 其它表面缺陷。c. 钢模的金属支撑件 (如拉杆、锚筋及其它锚固件等 )材料应具有足够的强度。(2) 钢模安装底板模板采用散拼刚模板，散拼钢模板在安装前先涂刷一层脱模剂，按照结构 尺寸要求和结构位置安装模板，散拼模板间用钢扣扣紧，使其形成稳定的整 体，底板侧墙内外模板间用 20钢筋头顶撑，模板支撑钢筋要焊接在墙体钢筋 上，间距应保证每片模板不少于两个支撑点，在模板周边采用12拉杆对拉两侧模板，形成内撑外紧。(3) 钢模清洗与涂料(4) 钢模板在每次使用前应清洗干净，为防锈和拆模方便，钢模面板应涂刷矿 物油类的防锈保护涂料

16、，不得采用污染混凝土的油剂，不得影响混凝土或钢筋混凝 土的质量。(5) 钢模安装注意事项a. 钢模板的制作应满足施工图要求的箱涵结构内外形，其制作偏差不应超过 有关规范和规定。b. 模板及台车安装过程中，应设置足够的临时固定设施，以防变形和倾覆。c. 竖向模板与内倾模板都必须设置内部撑杆或外部拉杆，以保证模板的稳定性。d. 模板的钢拉条不应弯曲，直径要大于 8mm拉条与锚环的连接必须牢固。8、砼拌和混凝土拌和系统采用HZS-60搅拌站。HZS-60搅拌站的理论生产能力为60m3/h，按照总进度计划，最大浇筑强度为33.75m3/h,搅拌站生产率选择0.70,60 X 0.70=42m3/h,混

17、凝土的实际生产能力远大于最大浇筑强度 ，混凝土系统 生产能力满足工程需要。(1) 混凝土必须严格按照工程师批准的配合比进行配料，严禁擅自更改配料。(2) 拌和计量设备采用电子自动称量系统，且按照质量技术监督检验规定的计量检验周期定期校核称量设备的精度，其称量偏差必须符合图表 4-4 的规定 : 图表 4-4 混凝土拌和材料衡量偏差混凝土的水平运输采用翻斗车运送。砼入仓采用地泵入仓，最大理论输送能力为 60m3/h。10、 箱涵混凝土浇筑及施工缝处理每节管身混凝土浇筑分两次进行，施工缝设在底板倒角以上50cm处。管底混凝土浇筑完成达到一定强度后，采用人工凿毛，并用风水枪将仓面冲洗干净并将水 排净

18、。施工中注意避免施工机械油污对仓面的污染，保持仓面清洁。混凝土浇筑方式根据仓面大小及混凝土拌和运输能力布置，管身底板厚度为0.5m，采用阶梯式浇筑方式，层铺料厚度 25cm采用分层布料浇筑，按阶梯方式 上升，梯级差度以满足顶分层为前提，分层厚度为25cm顶板厚度为0.5m,混凝土浇筑采用分层阶梯法浇筑，分层厚度为25cm底板砼施工拟采用分仓跳块的方法进行，每块长10m砼进仓浇筑采用台阶法进占浇筑。浇筑方向沿长度方向，从一端开始至另一端结束。混凝土浇筑时，分层平仓、分层振实。采用混凝土浇筑时墙体混凝土上升速度按 50cm/h 控制，层间间隔时间按不小2h 控制，混凝土浇筑速度为限制性浇筑，底板和

19、顶板层间覆盖混凝土间隔时间 按不大于 3h 控制。施工缝部位每次混凝土浇筑前，先在混凝土施工缝上铺设厚度为 2,3cm 的水泥 砂浆，浇入仓内的混凝土应随浇随平仓，不得堆积。仓内若有粗骨料堆叠时，应将 粗料均匀分布于砂浆较多处，不得用水泥砂浆覆盖，以免造成内部蜂窝。混凝土平仓以振捣器为主，在模板边角的设有止水的部位，人工用铁锹选取细 骨料给予补充，在管底混凝土浇筑过程中，侧中墙钢筋插入面层钢筋以下较深，必 须在墙两侧同时下料振平，应使混凝土均匀上升，不得形成陡坎高差。混凝土铺料 厚度根据振捣器性能按40c m控制。混凝土振捣采用 50 型电动软轴插入式振捣棒振捣配合 76 型内动振捣器振 捣，

20、经平仓后的混凝土必须再用振捣器顺序依次振捣，间距不超过振捣器有效 半径的 1.5 倍，振捣时间以混凝土水气已经排出，不再出现明显水气泡和混凝土下 沉为止。振捣器不得接触止水带和其它预埋件。边角处以工人铁铲捣固密实。混凝土覆盖前的间歇时间以试验成果为准，根据不同水泥标号和浇筑温度一般 控制在 3 小时左右，保证混凝土上下层良好结合。混凝土浇筑过各中，模板、钢筋和止水等有关工种均派专人值班，及时对模 板、钢筋和预埋件进行检查维护，防止结构变形、走样或损坏。特别是承重模板结 构，有专人在顶板底部巡回检查，发现问题及时处理。11 、 箱涵顶板混凝土抹面为提高管顶混凝土早期强度，防止混凝土表面收缩裂缝，

21、混凝土浇筑完毕，对 混凝土面采用刮杠找平，管顶混凝土出面时采用真空吸水 （温度较低时 ） ，抹面机抹 面，以人工木抹子平压实，需压光部位再用铁抹子人工三遍压光出面。12、 砼养护与保护混凝土养护根据部位不同采取不同的养护措施。混凝土底板上表面和预制构件采取覆盖土工布、洒水养护的方法。混凝土养护 用水采用地下水，洒水养护应在混凝土浇筑后的 12,18h 内进行，养护时间为 21 天，在 7,8 月天气炎热的时节养护 28 天，洒水次数必须保证石混凝土表面保持湿 润。箱涵成形的混凝土结构严禁撞击、锤砸、车碰，拆模过程中尽量遮免影响构件 表面，其它各工种作业过程中严禁乱扔物品，防止砸坏混凝土表面。成

22、形后的底板 表面严禁涂抹脏物，保证构件的清洁美观，任何人严禁在成形后的墙体上乱涂、乱 画，保证墙面的整洁。墙体浇筑成形达到拆模强度后才能拆模，拆模过程中应注意 采用正确的拆模方法，防止墙面损坏，发现构件破坏时要及时修补。4.6 紫铜片止水安装止水材料要求满足设计施工图要求。采用宽 500mn厚1.2mm紫铜片止水，其拉伸强度、伸长率、硬度等，必须符合规范及有关规定要求，质检合格的材料。止水 带安装时采用模板将止水带固定，内侧采用铅丝通过安装孔将止水带与结构钢筋固 定，浇筑仓面以外部分的止水带由固定支架进行固定。止水带要埋正对中，止水带中间可伸缩部分不得埋入混凝土中，以保证其可自由变形。止水带连

23、接 固定时不得钉钉、错茬连接和任意穿孔。丁字接头或90?转角与平直段止水带之间采用硫化仪电接法进行连接，其抗拉强度不小于止水带抗拉强度的85%。在止水带附近布送混凝土料时，混凝土料不得直接卸在止水带上或在止水带附近形 成堆积。采用人工布料平仓，并剔除紧靠止水带的粗大骨料，在竖向止水带两侧混 凝土要均衡对称下料，防止把止水带挤向一侧。混凝土振捣时使用 ZN-50 型振捣 棒，仔细振捣密实，严禁把泌水赶至止水带附近。在后浇块开始浇筑前，应清除止 水带表面污染物，并仔细擦拭干净，然后应用细铅丝通过安装孔将止水带与结构钢 筋进行固定。填缝材料闭孔泡沫塑料板在混凝土浇筑后，伸缩缝位置模板拆除后安装。安装

24、 采用胶粘的方法，混凝土表面与闭孔泡沫塑料板结合必须紧密，不得出现中空的部 位。4.7 混凝土防裂措施因本标段的主要施工内容为倒虹吸箱涵 , 不但线路长，且为薄壁结构，在浇筑 过程中容易产生裂缝。薄体结构的裂缝产生主要为温度裂缝，针对薄体结构的裂缝 问题，主要采取以下措施 :在进行薄体结构浇筑时 (特别是夏季浇筑 ) 主要采取以下措施防止产生温度裂缝 (1) 在夏季浇筑时尽可能避开中午气温最高时段，利用早晚和夜间气温较低时 段进行浇筑。(2) 提高骨料堆积高度、对骨料进行遮盖、给骨料洒水冷却降温、对混凝土运 输车辆进行遮盖等措施，以降混凝土的入仓温度。(3) 加强混凝土养护工作，防止混凝土发生

25、早期裂缝。必要时在模板拆除后用 草帘进行覆盖配合洒水养护。成立混凝土养护专业小组，安排专门人员，并在实施 过程中监督落实，切实做好混凝土养护工作。(4) 冬季前后，必须准备好保温材料，当遇到气温突降时必须采用保温材料进 行覆盖。(5) 专人收集气象资料，及时掌握天气变化情况，并提前做好各项准备，避 免措手不及。气温高于 5?时，采用洒水养护，保持混凝土长期处于湿润状态当气温低于 5?时，停止洒水，按冬季施工要求进行。（6）12 月,2 月不浇筑混凝土。对 11月份浇筑的箱涵，在 12月 20日前回填完毕，对过冬外露混凝土面用保温材料进行覆盖。4.8 防止“浮箱”现象措施在已浇筑完成的箱涵段，应

26、采取措施防止“浮箱”现象的发生。由于地下水位 的上升，两侧渗水的增加，加上箱涵两端封堵 （ 有时为了防止污物进入或养护需 要） ，本身的自重不够产生向上或侧向位移，即发生“浮箱”现象。针对上述可能产生的情况，在施工中不得封堵箱涵的两端，当水位上升或突降 暴雨时，使水流能充满箱涵避免“浮箱”发生。同时在箱涵浇筑完成后，也可以回 填部分的土方增加箱涵的自重。或增加抽排水设备，使基坑水位降至基底标高以下 0.5,1.0m 。4.9 有关施工建议建议倒虹吸进口处增设沉砂池和旁通管线 （ 或管涵） ，沉砂池清砂时，水从旁 通管或涵流过，防止大量沉砂堵塞倒虹吸过水断面。4.10 土方填筑4.10.1 土方

27、填筑工艺流程大庄沟倒虹吸、大里沟倒虹吸土方回填量为17008.57m3 土方填筑施工工艺流。 程图见图表 4-54.10.2 填筑料 填筑料主要利用本工程开挖料，工程师认为不合格的填筑料一律不得使用。4-5 土方填筑施工工艺流程图4.10.2 填筑料 填筑料主要利用本工程开挖料，工程师认为不合格的填筑料一律不得使用。4.10.3 击实及碾压试验在正式填筑前会同监理工程师做土料试验，确定土料的含水率，并采用重型击实试验，初步确定最优含水率、设备类型、铺土方式、铺土厚度、碾压遍数、 压实土的密实度、压缩系数、抗剪强度等指标，并报送监理工程师审批，为工艺性 碾压试验确定最初指导数据。碾压试验大纲如下

28、 :1、碾压范围布置铺土范围宽不小于8m长度不小于20m2、碾压机具碾压机具采用与本标段相对应的 YZJ18A振动碾（18t）。3、参数设计铺土厚度按30cm采用推土机水平铺料，碾压机具行走速度为 3,4km/h，碾压行走 6,8 遍，每一层各取两组试验样品，每组 3个。试验位置选好后，先将基础表面清理干净，尽量创造一个与填筑施工条件大致相仿的环境。先对拟用土料进行碾压前含水率的测定，确保试验施工用料在最击实试验，初步确定最优含水率、设备类型、铺土方式、铺土厚度、碾压遍数、优含水率 （ 误差控制在 2%）。由反铲挖掘机挖土， 15t 自卸车运土，推土机平土，YZJ18A振动碾碾压。每一层施工结

29、束后，采用环刀法取样，进行密实度、含水率等指标的试验 , 获取碾压最佳成果。碾压试验拟安排在主体填筑前完成。4、碾压试验资料整理碾压试验结束后，进行资料整理，并向业主、设计单位、监理单位提交试验成果，提出碾压最佳参数，经业主、设计单位、监理单位批准后全面用于指导施4.10.4 土方填筑施工方法1、土方回填区域划分-6 。 土方回填区域划分见图表 4图表 4-6 土方回填区划分区区建筑物2、填筑方法1 区土方填筑 : 该部分土填筑面比较窄且深，呈倒三角断面，断面积较窄，回填 土料不能用自卸汽车直接卸料，首先用自卸汽车将填筑料二次转运到坡顶，然后采 用在二级平台用挖掘机将土料倒到位，土方填铺厚度应

30、根据现场试验确定。振动碾 碾压不到的部位，采取薄层填筑和使用轻型压实机具或人工夯实，两侧墙填土必须 平行上升。采用人工夯实时，打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，纵横交 叉。并且严禁采用水浇使土下沉的所谓“水夯”法。3区土方回填：是填筑最大区域。当1区回填作业面宽度超过5m时进入3区回 填，堆土域的一侧土料直接由大型推土机推土到位，小型推土机平铺碾压 ; 对应侧 土料由自由卸汽车绕运到位，小型推土机进行铺摊和碾压。建筑物两侧 0.5m 范围 内，采用人工铺土，蛙夯夯实。2区土方回填 ： 是箱涵顶上填筑区，该区域土方回填采用推土机推土及自卸汽车 运土到建筑物边界时由挖掘机倒土到箱涵顶部，然后挖

31、掘机配合人工铺摊，人工夯 实。当箱涵顶部土回填超过1m后，进入3区土方回填，此时，3区土回填均采用1 台大型推土机和 1 台推土机推土到位， 2 台推土机铺土碾压。3、4 区土方回填铺设土工格栅供穿总干渠的倒虹吸、涵洞顶部回填，以及采空区段填方和防渗回填加筋时使 用土工格栅。4、回填土方检测每一填筑层按规定的施工碾压参数施工完毕后，随即用核子密度仪测其压实质 量，同时用环刀法辅助检查，压实质量检测的取样位置，选在压实段有代表性的部 位，并力求取样点分布均匀。回填料压密度、含水量经检测达到设计要求并经监理工程师验收后，才能进行 下一层土方施工。若压密度不能达到设计要求，则需进行补压直至达到设计要求 ; 若补压仍不满足设计要求，则需查找原因另行处理。5、土方回填质量控制土方回填控制过程中，根据试验确定的土料最佳含水量、摊铺厚度、碾压及夯 实遍数，对填筑过程进行严格控制。推土机铺土时，对边坡处要进行开蹬处理，开 蹬宽度按开挖边坡系数和铺土厚度计算确定。铺土厚度不允许超出经试验确定的铺 土厚度。推土机碾压采用进退错距法，碾迹搭接宽度应大于10cm人工夯