曲轴的加工工艺及夹具设计

1、编号 xxxx职业技术学院毕业论文题 目曲轴的加工工艺及夹具设计学生姓名xxxx学 号xxxxxx系 部机电工程系专 业机械制造与自动化班 级xxxxx指导教师xxxx 副教授顾问教师xxxx 副教授二一一年十一月摘要摘 要曲轴是汽车发动机的关键零件之一,其性能好坏直接影响到汽车发动机的质量和寿命.曲轴在发动机中承担最大负荷和全部功率,承受着强大的方向不断变化的弯矩及扭矩，同时经受着长时间高速运转的磨损，因此要求曲轴材质具有较高的刚性、疲劳强度和良好的耐磨性能。发动机曲轴的作用是将活塞的往复直线运动通过连杆转化为旋转运动，从而实现发动机由化学能转变为机械能的输出。本课题是柴油机曲轴的加工工艺的

2、分析与设计进行探讨。工艺路线的拟定是工艺规程制订中的关键阶段，是工艺规程制订的总体设计。所撰写的工艺路线合理与否，不但影响加工质量和生产率，而且影响到工人、设备、工艺装备及生产场地等的合理利用，从而影响生产成本。所以，本次设计是在仔细分析曲轴零件加工技术要求及加工精度后，合理确定毛坯类型，经过查阅相关参考书、手册、图表、标准等技术资料，确定各工序的定位基准、机械加工余量、工序尺寸及公差，最终制定出曲轴零件的加工工序卡片。关键词：发动机 曲轴 工艺分析 工艺设计 i目录目 录摘 要i绪论1第一章 6110发动机曲轴零件图的分析31.1曲轴的功能和用途31.2曲轴的结构和技术要求3第二章 工艺规程

3、设计52.1计算生产纲领，确定生产类型52.2审查零件图样工艺性52.3选择毛坯52.4工艺规程设计62.4.1定位基准的选择62.4.2加工阶段的划分与工序顺序的安排62.4.3制定工艺路线72.5确定加工余量及毛坯尺寸、设计毛坯图92.5.1确定机械加工余量92.5.2 设计毛胚图102.6 重要工序设计112.6.1选择加工设备和工艺装备112.6.2确定工序尺寸122.7 确定切削用量及基本时间122.7.1工序1（铣端面钻中心孔）切削用量及时间的确定132.7.2 工序8（粗磨第一主轴颈）142.7.3 工序9（精车第二、三、五、六、七主轴颈、油封轴颈和法兰）162.7.4 工序13

4、（内铣六个连杆轴颈）162.7.5 工序29（精磨第四主轴颈及其过渡圆角）172.7.6 工序35（精磨六个连杆轴颈）172.7.7 工序36（铣键槽）17第三章 夹具设计193.1 机床夹具的分类、基本组成和功用193.2 6110发动机曲轴夹具的设计思路193.2.1形状复杂193.2.2刚性差203.2.3技术要求高203.3 6110曲轴连杆轴颈粗磨夹具设计213.3.1定位基准的选择213.3.2磨削力及夹紧力的计算223.3.3定位误差分析243.3.4 夹具结构设计253.3.5夹具的使用方法283.3.6夹具的调整28第四章 总结与展望29致 谢30参考文献31iii绪论绪论曲

5、轴是发动机上的一个重要的旋转机件，装上连杆后，可承接活塞的上下(往复)运动变成循环运动。曲轴主要有两个重要加工部位：主轴颈和连杆颈。主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。发动机工作过程就是：活塞经过混合压缩气的燃爆，推动活塞做直线运动，并通过连杆将力传给曲轴，由曲轴将直线运动转变为旋转运动。而曲轴加工的好坏将直接影响着发动机整体性能的表现。曲轴的材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的，有两个重要部位：主轴颈，连杆颈，（还有其他）。主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。曲轴的润滑主

6、要是指与摇臂间轴瓦的润滑和两头固定点的润滑这个一般都是压力润滑的，曲轴中间会有油道和各个轴瓦相通，发动机运转以后靠机油泵提供压力供油进行润滑、降温。发动机工作过程就是，活塞经过混合压缩气的燃爆，推动活塞做直线运动，并通过连杆将力传给曲轴，由曲轴将直线运动转变为旋转运动。曲轴的旋转是发动机的动力源。曲轴的结构包括轴颈、曲轴臂、曲轴销、侧盖以及连杆大端轴承。轴颈具有一第一油路。曲轴臂连接于轴颈。曲轴销设置于曲轴臂之中，并且抵接于轴颈。曲轴销具有第一机油缓冲室、第二机油缓冲室以及第二油路。第一机油缓冲室系连接于第二机油缓冲室，第二油路连接于第二机油缓冲室。侧盖设置于曲轴臂中，侧盖与曲轴销之间成形有一

7、空间，该空间连接于第一油路与第一机油缓冲室之间。连杆大端轴承设置于曲轴臂之中，曲轴销套设于连杆大端轴承之中，第二油路连接于第二机油缓冲室与连杆大端轴承之间。本实用新型可将机油内微小异物过滤掉，减少了连杆大端轴承遭受微小异物侵入的机会，并避免连杆大端轴承损坏，进而可延长曲轴结构的使用寿命。 在曲轴的机械加工中，采用新技术和提高自动化程度都不断取得进展。目前，国内较陈旧的曲轴生产线多数由普通机床和专用机床组成，生产效率和自动化程度相对较低。粗加工设备一般采用多刀车床车削曲轴主轴颈及连杆轴颈，工序质量稳定性差，容易产生较大的加工应力，难以达到合理的加工余量现在加工曲轴粗加工比较流行的工艺是：主轴颈采

8、用车拉工艺和高速外铣，连杆颈采用高速外铣，而且倾向于高速随动外铣，全部采用干式切削。在对连杆颈进行随动磨削时，曲轴以主轴颈为轴线进行旋转，并在一次装夹下磨削所有连杆颈。1第一章 6110发动机曲轴零件图的分析第一章 6110发动机曲轴零件图的分析1.1曲轴的功能和用途曲轴是发动机上极为重要的零件，他是将连杆传来的径向力转变成饶其本身轴线旋转的扭矩，并将此扭矩输出给汽车或其他装置。同时，曲轴还驱动配气机构以及其它各辅助装置。曲轴在工作时，受气体压力，惯性力及惯性力矩的作用，受力大而且受力复杂，曲轴又是高速旋转件，因此，要求曲轴具有足够的刚度和强度，具有良好的承受冲击载荷的能力，耐磨损且润滑良好。

9、1.2曲轴的结构和技术要求曲轴绝大部分是整体式，只有极少数柴油机采用组合式。大致结构如图所示，曲柄臂和连杆轴颈、主轴颈由圆角连接。通常在前端设有驱动附件、凸轮轴的轴颈，在后端设有输出法兰。曲轴内设有主轴颈通向连杆轴颈的供油孔。图1.1曲轴结构图曲轴在低转速时主要受到燃烧压力的作用，在高转速时主要受到惯性力和弯曲振动、扭转振动合成的附加力的作用。振动引起的附加力的精确计算非常复杂，所以常和实测并用。曲轴的主要要求1.主轴颈、连杆轴颈本身的精度，即尺寸公关等级it6，连杆轴颈本身的精度，即尺寸公关等级it6，表面粗糙度ra值为1.250.63m。轴颈长度公差等级为it9it10。轴颈的形状公差，如

10、圆度、圆柱度控制在尺寸公差之半。2.位置精度，包括主轴颈与连杆轴颈的平行度：一般为100mm之内不大于0.02mm；曲轴各主轴颈的同轴度：小型高速曲轴为0.025mm，中大型低速曲轴为0.030.08mm。3.各连杆轴颈的位置度不大于20。31第二章 工艺规程设计第二章 工艺规程设计2.1计算生产纲领，确定生产类型解放ca6110发动机的曲轴，该产品年产量q=100000（台/年），n=1（件/台），设其备品率a%为10%，机械加工废品率%为1%，现制定该曲轴零件的机械加工工艺规程。生产纲领： （2-1）曲轴的年产量为111000件，现在已知该产品为中型机械，根据机械制造工艺设计手册表1.1-

11、2生产类型与生产纲领的关系，可确定其生产类型为大批量生产。2.2审查零件图样工艺性曲轴零件图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术基本要求齐全。但油封轴颈端轴承孔的内表面粗糙度未给出，一般7级孔的表面粗糙度为即可。第四主轴颈，齿轮轴颈和皮带轮轴颈的表面粗糙度也未给，一般7级基准要求 即可。本零件的各表面加工并不困难。斜油孔倾斜较深，但由于只做储油孔用，位置精度不需要太高的要求，只要钻到轴颈的中间靠外就可以了，所以斜油孔的加工也不成问题。2.3选择毛坯曲轴是发动机上必须的传动件，要求具有较高的刚度、强度、耐磨性和平衡。该零件的材料为整体软氮化，轮廓尺寸不大且形状比较复杂，又属于大批量生产，因此采用

12、模锻成型。曲轴零件的形状比较复杂，因此毛坯形状要与零件的形状尽量接近，即外形锻成六拐形式，两端空寂台阶不用锻出。毛坯尺寸通过确定加工余量后决定。2.4工艺规程设计2.4.1定位基准的选择（一）粗基准的选择曲轴的毛坯一般都呈弯曲状态，为保证两端中心孔都能在两端面的几何中心上，粗基准应选靠近曲轴两端的轴颈。为保证其他轴颈外圆余量均匀，在钻中心孔后，应对曲轴进行校直。由于大批量生产的曲柄毛坯的精度高，曲柄不加工，所以轴向的定位基准一般选取中间主轴颈两边的曲柄。因为中间主轴颈两边的曲柄处于曲轴的中间部位，用作粗基准可以减少其它曲柄的位置误差。（二）精基准的选择曲轴和一般的轴类零件相同，最重要的精基准三

13、中心孔。曲轴轴向上的精基准，一般选取曲轴一端的端面或轴颈的止推面。但在曲轴加工的过程中，定位基准要经过多次转换。曲轴圆周方向上的精基准一般选取曲轴上的定位平台或法兰上的定位孔。2.4.2加工阶段的划分与工序顺序的安排曲轴的主要加工部位是主轴颈和连杆轴颈，次要加工部位是法兰盘、曲柄、斜油孔、螺孔和键槽等。除机械加工外还有轴颈淬火、磁探伤、动平衡等。在加工过程中还要安排校直、检验、清洗等工序。（一）加工阶段的划分曲轴的机械加工工艺过程大致可分为：加工基准面粗加工主轴颈和连杆轴颈加工斜油孔等次要表面主轴颈和连杆轴颈的热处理精加工主轴颈和连杆轴颈加工键槽和两端孔等动平衡光整加工主轴颈和连杆轴颈。曲轴的

14、主轴颈和连杆轴颈的技术要求都很严格，所以各轴颈表面加工一般安排为：粗车精车粗磨精磨超精加工。对于6110发动机曲轴进行粗加工时，以中间主轴颈为辅助定位基准，所以先粗加工和半精加工中间主轴颈，然后再加工其他主轴颈。而连杆轴颈的粗、精加工，一般都要以曲轴两端主轴颈定位，所以连杆的粗精加工都安排在主轴颈加工之后进行的。（二）工序安排斜油孔的进出口都安排在曲轴的轴颈上，所以在轴颈淬火之前加工。钻斜油孔时，用加工过的轴颈定位，可以保证其位置精度。主轴颈是连杆轴颈的设计基准，所以，主轴颈与连杆轴颈的车削（铣削）和磨削，一般都是先加工主轴颈再加工连杆轴颈。在精磨主轴颈的过程中，先精磨第四主轴颈，这样在精磨其

15、他主轴颈、油封轴颈时就可以以第四主轴颈为辅助支撑面，因而可以大大降低曲轴精磨后的弯曲变形。在最后检查后，以曲轴两端的主轴颈为测量基准，测量其他轴颈的径向跳动。钢曲轴在加工的过程中，轴颈产生跳动的原因之一是，曲轴经加工后应力重新分布，从而造成变形，所以在曲轴的第一主轴颈精磨之后，应紧接着安排齿轮轴、皮带轮轴颈的精磨工序，在第七主轴颈精磨工序之后，应紧接着安排油封轴颈的精磨工序，以免内应力重新分布，造成过大的影响。同时为了避免曲轴刚度降低造成这些轴颈磨削后径向跳动增大，其他主轴颈的精磨应该放在这些轴颈的精磨之后。校直对曲轴的疲劳强度有着不利的影响，在制定曲轴的加工工艺过程中，应尽量减少曲轴的校直的

16、次数。为了保证余量均匀、减少变形的影响，在关键工序上，如第四主轴颈加工前、淬火后、动平衡去重后仍需安排校直。曲轴各轴颈的表面粗糙度要求较高，所以把各轴颈的超精密加工放在最后。如果在超精密加工后再安排其他工序，则有可能破坏已加工好的轴颈表面。2.4.3制定工艺路线制定6110曲轴工艺路线的出发点，应当使曲轴的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理保证，在大批量的生产情况下，可以考虑采用专用机床和专用夹具等，并尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，还应当考虑经济因素，以降低生产成本。由于曲轴在加工过程中塑性变形大，因此为了保证余量均匀、减少变形的影响，应该在关键工序上安排一些校直工序，而方

17、案一中只有一次校直。斜油孔口在淬火时由于受热不均匀很容易发裂，因此必须在热处理前对其进行压堵处理，而方案一也忽略了这一点。方案二对方案一中的问题作了一些较大改进，但如果仔细分析其在工序安排上仍然存在问题，如连杆轴颈的粗、精铣最好安排在相邻两道工序中以减少工件的搬运，在一台机器上进行加工完毕，提高生产效率。因此，经过综合考虑，最终确定6110曲轴加工工过程如下表2-1。表2-1曲轴的加工工序序号工序名称定位基准1铣端面中心孔第一、七主轴颈及第四主轴颈侧面，并以三、四主轴颈为辅助支撑面2粗车第四主轴颈顶尖孔、油封轴颈，并以第二、六主轴颈为辅助支撑面3 校直第四主轴颈第一、七主轴颈4半精车第四主轴颈

18、顶尖孔、油封轴颈，并以第二、六主轴颈为辅助支撑面5粗磨第四主轴颈顶尖孔，并以第四主轴颈为辅助支撑面6粗车第四主轴颈以外的主轴颈、齿轮轴颈和皮带轮轴颈顶尖孔和第四主轴颈7校直主轴颈摆差 8粗磨第一主轴颈和齿轮轴颈第一、第七主轴颈9精车第二、三、五、六、七主轴颈、油封轴颈和法兰顶尖孔、第七主轴颈，并以第一、第四主轴颈为辅助支撑面10粗磨第七主轴颈顶尖孔、第一主轴颈，并以第六主轴颈为辅助支撑面11粗磨第二、三、五、六、七主轴颈顶尖孔、第一主轴颈，并以第三、五主轴颈为辅助支撑面12在第一、十二曲柄上铣定位面顶尖孔、第七主轴颈，并以第四主轴颈为辅助支撑面13内铣六个连杆轴颈及过度圆角第一、第七主轴颈及第

19、一连杆轴颈14内精铣六个连杆轴颈过度圆角第一、第七主轴颈及曲柄定位面15清洗第一、第七主轴颈及曲柄定位面16在连杆轴颈、主轴颈上锪球窝17钻一、二和六、七轴颈上两道斜油孔18钻四、五和三、四轴颈上两道斜油孔第一主轴颈和油封轴颈，并以第四主轴颈为辅助支撑面19钻五、六和二、三轴颈上两道斜油孔第一主轴颈和油封轴颈，并以第三主轴颈为辅助支撑面20各油孔口倒角第一主轴颈和油封轴颈，并以第四主轴颈为辅助支撑面21攻各油孔口螺纹22去除各油孔口锐边毛刺齿轮轴颈和油封轴颈23清洗各油孔及螺孔24各油孔口压堵25校直曲轴26精磨第四主轴颈及其过度圆角第一、七主轴颈27精磨第七主轴颈及其过度圆角顶尖孔、油封轴颈

20、，并以第四主轴颈为辅助支撑面28精磨第一主轴颈与齿轮轴颈及其圆角顶尖孔、第四主轴颈，并以第六主轴颈为辅助支撑面29精磨油封轴颈和法兰顶尖孔、第七主轴颈，并以第四主轴颈为辅助支撑面30精磨二、三、五、六主轴颈及其过度圆角顶尖孔、第一主轴颈，并以第四、七主轴颈为辅助支撑面31粗磨六个连杆轴颈油封轴颈、第一主轴颈，并以第四、七主轴颈为辅助支撑面32精磨六个连杆轴颈顶尖孔，第一、七主轴颈，并以其他主轴颈为辅助支撑面33在皮带轮轴颈、齿轮轴颈上铣键槽顶尖孔，第一、七主轴颈，并以其他主轴颈为辅助支撑面34钻扩铰中心孔齿轮轴颈，并以第二、七主轴颈为辅助支撑面35钻中心孔第七主轴颈、皮带轮轴颈36镗中心孔及内

21、环槽和中心孔的锥面第一、七主轴颈37攻l螺纹第七主轴颈、皮带轮轴颈38钻油封轴颈6孔39攻螺纹第二、六主轴颈40曲轴动平衡，去不平衡重第二、六主轴颈41去毛刺第二、六主轴颈42校直曲轴第一、七主轴颈43氮化44抛光主轴颈和连杆轴颈第一、七主轴颈45清洗46检验第一、七主轴颈，并以第四主轴颈为辅助支撑面2.5确定加工余量及毛坯尺寸、设计毛坯图2.5.1确定机械加工余量钢质模锻件的机械加工余量按jb3835-85确定，根据估算的锻件质量、加工精度及锻件形状复杂系数，由机械制造工艺设计简明手册表2.2-24查得。表中余量值为单面余量。（1）锻件质量 根据零件成品质量76.4kg估算为92.5kg。（

22、2）加工精度 零件除两端孔外的各表面为磨削加工精度 。（3）锻件的形状复杂系数 （2-2）m1为锻件质量，m2为锻件包容体的质量，假设锻件的最大直径为220mm，长965mm 由机械制造工艺设计简明手册表2.2-10可查得形状复杂系数 ，属于一般级别。（4） 机械加工余量 根据锻件质量、 、 查机械加工工艺手册第一卷表3.1-56查得直径方向为2.5-3.2mm，水平方向为3.0-4.5mm。以上查得的加工余量适用于机械加工表面粗糙度ra1.6m，ra1.6m的表面余量要适当增大。2.5.2 设计毛胚图（一）确定毛胚尺寸公差本零件的锻件质量92.5kg，形状复杂系数 ，含c为0.42%0.50

23、%，按机械制造工艺设计简明手册表2.2-11，锻件的材质系数m1，采取平直分模线，锻件为精密精度等级，则毛坯的公差可从机械制造工艺设计简明手册表2.2-14，2.2-17查得。本零件毛坯的尺寸公差如表2-2。毛坯的同轴度误差允许值为1.2mm，残留飞边为1.2mm。表2-2曲轴毛坯（锻件）尺寸公差（mm）零件尺寸单面加工余量锻件尺寸偏差1143120 +2.1 1053110+2.1 543.560+2.1 84.93.590+1.9 71376+1.9 52450+1.9 104041100 -2（二）确定毛坯热处理钢质曲轴毛坯颈锻造后应安排正火，以消除残留的锻造应力，并使不均匀的金相组织通

24、过重新结晶而得到细化均匀的组织，从而改善了加工性。2.6 重要工序设计2.6.1选择加工设备和工艺装备工序 1：选用mp-73铣钻组合加床，使用mp-73铣钻组合机床夹具，根据金属机械加工工艺人员手册表10-39选用镶齿套式铣刀（gb1126-85）直径=125mm，宽l=40mm的中心钻头，据金属机械加工工艺人员手册表10-21（gb6078-85）选用b形带护锥的中心钻d=8mm，l=100mm；量具选用1000mm钢直尺和分度值0.05测量范围0125的游标卡尺。工序 8：据金属机械加工工艺人员手册表8-33选用mq1350b外圆磨床；使用顶尖定位、100300jb3392-83鸡心卡头

25、夹紧，并使用中心架，保证加工效率和精度；由金属机械加工工艺人员手册表10-76（gb127-84）选用psa1501640-a46-l5-b35型砂轮；量检具选用测量范围为75100mm，分度为0.01的外径千分尺，分度值0.05、0125的游标卡尺，同轴度、端面跳动检具，手提式曲轴表面粗糙度检验仪。工序 9：根据曲轴的车削直径和长度，为保证加工精度和加工效率，据金属机床加工工艺人员手册表8-18选用ck6140数控机床，采用精车主轴颈专用夹具，采用yt15硬质合金车刀，选用可转位车刀（gb2078-87，gb2080-87），切槽刀亦选用高速钢。量检具选用24-240c型气动量具和手提式曲轴

26、表面粗糙度检验仪。工序 13：查cfm公司曲轴内铣机床号及技术参数表选用fkp20/1型单刀盘内铣床，使用内铣自带卡座和中心定位和夹紧；选用刀盘型号为mkj，内径300mm，刀片号16/8；量检具选24-240c型气动量仪，曲轴自动检验机和圆规卡规，手提式曲轴表面粗糙度检验仪。工序 29：据金属机械加工工艺人员手册表8-33选用mo1350b外圆磨床，使用顶尖定位、100130jb3392-83鸡心卡头夹紧，并使用中心架，由表10-76（gb4127-84）选用psa1501640-a46-l5-b35型砂轮；量检具选用分度值0.05测量范围0125mm的游标卡尺，24-240c型气动测量仪，

27、圆柱度、端面跳动检具和圆规卡规，手提式曲轴表面粗糙度检验仪。工序 35：据连杆轴颈磨削直径和曲轴长度，由金属机械加工工艺人员手册表8-33选用mb1350b外圆磨床；使用精磨连杆轴颈专用夹具；由表10-76（gb4127-84）选用psa1501640-a46-l5-b35型砂轮；量检具选用分度值0.05测量范围0125mm的游标卡尺，24-240c型气动测量仪，曲轴自动检验机和圆规卡规，手提式曲轴表面粗糙度检验仪。工序 36：据金属机械加工工艺人员手册表9.1-1选用xq6125卧式铣床；使用铣键槽专用夹具定位夹紧；据金属机械加工工艺人员手册表10-39选用直径d=50mm、内径d=16mm

28、，l=6mm，齿数为14的直齿三面铣刀（gb1121-85）；选用分度值0.05的测量范围0125mm的游标卡尺和键槽尺寸专用夹具。2.6.2确定工序尺寸确定工序尺寸的一般方法是，由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件图样的要求标注。当无基准转换时，统一表面多次加工的工序尺寸只与工序（或工步）的加工余量有关，当基准不重合时，工序尺寸应用工艺尺寸链解算。1. 确定主要圆柱面的工序尺寸圆柱表面多次加工的工序尺寸只与加工余量有关。前面根据有关资料已查出本零件各圆柱面的总加工余量（毛坯余量），应将总加工余量分为各工序加工余量，然后往前计算工序尺寸。中间工序尺寸的公差按加工方法的经济加工

29、精度确定。参照机械加工工艺手册表3.2-21、3.2-22，表3.2-2由最后工序的尺寸可一次算得本零件各圆柱表面的加工余量、工序尺寸及公差以及表面粗糙度。如表2-3所示（另附）。2. 确定主要轴向工序尺寸参照机械加工工艺手册表3.2-21、3.2-22，由零件图上的轴向尺寸及所设计的毛坯尺寸可以一次算得本零件的工序的轴向尺寸。本零件各主要端面的加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度。如表2-4所示（另附）。3. 铣键槽零件图样要求键槽精度为it7，槽宽 。2.7 确定切削用量及基本时间切削用量一般包括切削深度、进给量及切削速度三项，确定方法是先确定切削深度、进给量，再确定切削速度。2.7.1工

30、序1（铣端面钻中心孔）切削用量及时间的确定本工序为粗加工工序。已知材料为qt800-2，=650 ，锻件，有外皮；机床型号为铣钻组合机床，工件装夹在铣钻专用夹具上。铣端面确定切削深度： 由于单边余量为2.5mm，参照金属机械加工人员手册表14-68，可在一次走刀内切完，故 （2-3）(2) 确定进给量 ：参照金属机械加工人员手册表 14-69，铣刀为高速钢套式镶刃面铣刀，机床的功率为kw,系列刚度为中等，可查得=0.13mm/r。（3）确定切削速度v ：切削速度v可以根据公式计算，也可以由表中直接查出。参照金属机械加工人员手册表14-70，由铣刀直径d=125mm,铣刀齿数z=6和=0.13m

31、m/r查得 v=261m/min。(4) 确定铣端面的基本时间 （2-4）2.钻中心孔（1）确定切削深度： 钻中心孔一次行程即可完成，=22mm。（2）确定进给量f ： 参照金属机械加工人员手册表14-49，选用的中心空钻，为带护锥60复合中心钻，由d=8mm 可查得f=0.08mm/r。（3）确定切削速度v： 同进给量，可查得v=1225mm/min,本工序中取v=20m/min。（4）确定主轴转速n 按mp-73铣钻组合机床的转速，取n=655r/min。（5）确定钻中心孔的基本时间 （2-5）故工序1的基本时间是=0.28+0.24=1.12min （2-6）2.7.2 工序8（粗磨第一

32、主轴颈） 1. 粗磨第一主轴颈（1）确定磨削深度： 由于双边余量仅为0.2mm，参照金属机械加工人员手册表14-128，工作台一次往复行程横向进给量mm,取为mm,故可在两次行程内完成 （2-7）（2）确定进给量：参照金属机械加工人员手册表14-128，可算得纵向进给量=（0.50.8）=（0.50.8） 16mm=812.8mm/r,取=10mm/r。（3）确定切削速度v ：切削速度v可以根据公式计算，也可以直接由表中查出。参照金属机械加工人员手册表14-128，工件磨削表面的直径d=75mm, 查得=1316min,本工序去=13m/min;由机械加工工艺手册表13.4-5取砂轮轮速为=2

33、5m/s。（4）确定主轴转速n： （2-8） 按mq1350b外圆磨床的转速，n=3200r/min。（5）确定粗磨第一主轴颈的基本时间：参照金属机械加工人员手册表15-27可查得外圆磨床的机动时间为： （2-9） 其中 k外圆磨系数，据表15-27取1.1； 工件每分钟转数（r/min）, （2-10）粗磨齿轮轴颈确定切削深度： 由于双边余量为0.3mm,参照金属机械加工人员手册表14-128，工作台一次往复行程横向进给量,取为，故可在2.5次行程内完成。 （2）确定进给量：参照金属机械加工人员手册表14-128，可算得纵向进给量，取。（3）确定切削速度v： 切削速度v可以根据公式计算，也可

34、直接由表中查出。参照金属机械加工人员手册表14-128，工件磨削表面的直径d=52mm,查得，本工序v=12m/min;据机械加工工艺手册表13.4-5取砂轮速度为。（4）确定主轴转速n=3184.7r/min （2-11）据mq1350b外圆磨床的转速，取n=3200r/min.（5）确定粗磨齿轮轴项的基本时间 同上可知 （2-12）工序的基本时间为 2.7.3 工序9（精车第二、三、五、六、七主轴颈、油封轴颈和法兰）本工序为精加工工序，选用ck6140数控车床和yt15硬质合金车刀，选用可转位车刀（gb2078-87,gb2080-87）,刀具副偏角 ，刀尖圆弧半径 。精车轴项部分： 切槽

35、（采用 高速钢车刀）： 工序的基本时间： （2-13） 2.7.4 工序13（内铣六个连杆轴颈）本工序为粗加工工序。已知条件同工序1，查gfm公司曲轴内铣床型号及技术参数表选用fkp20/1型单刀盘内铣床，选用刀盘型号为mkj，内径，刀片号16/8。各数据计算方法同2.7.1、2.7.2，步骤从略。 2.7.5 工序29（精磨第四主轴颈及其过渡圆角）本工序为精加工工序，选用mq1350b外圆磨床，是用顶尖定位、鸡心头夹紧，并使用中心架，所选砂轮的宽度。 2.7.6 工序35（精磨六个连杆轴颈）本工序为精加工工序，连用mb0350b外圆磨床，使用精磨连杆曲轴专业夹具，所选砂轮的宽度 各数据计算方

36、法同2.7.1、2.7.2，步骤从略。 2.7.7 工序36（铣键槽）各数据计算方法同2.7.1、2.7.2，步骤从略。 第三章 夹具设计第三章 夹具设计一个机床的机械制造工艺系统由机床、工件、刀具和夹具组成。机床夹具的用以装夹工件的一种装置，其作用是使工件相对于机床或刀具有一个正确的位置，并在加工过程中这个位置不变，可以看出夹具在机械加工中占有很重要的地位，尤其是在成批生产时更是大量采用机床夹具，它们是机床和工件之间的连接装置，使工件相对机床或刀具获得正确的位置。机床夹具的好坏直接影响工件加工表面的位置精度。所以，机床夹具设计是装备设计中的一项重要工作。3.1 机床夹具的分类、基本组成和功用

37、机床夹具按其使用范围可分为以下五种基本类型：通用夹具，专用夹具，通用可调整夹具和成组夹具，组合夹具，随行夹具。机床夹具的基本组成，根据功用一般可分为：1）定位原件或装置，用以确定工件在夹具中的正确位置；2）刀具导向原件或装置，用以引导刀具或用以调整刀具相对于工件的位置；3）夹紧元件或装置，用以夹紧元件；4）连接原件，用以确定工件在机床上的正确位置并与机床相连接；5）夹具体，用以连接各夹具元件及装置，使之成为一个整体，并通过它将夹具安装在机床上；6）其他元件及装置，如分度装置、防错装置等。机床夹具的功用一般为：1）保证加工质量；2）提高生产率，降低成本；3）扩大机床工艺范围，做到一机多能；4）平

38、衡各工序时间，以便组织流水生产；5）减轻工人劳动强度，保证生产安全。3.2 6110发动机曲轴夹具的设计思路曲轴除了具有轴的一般加工规律外，也有它的工艺特点，主要包括形状复杂，刚性差及技术要求高，针对这些特点应采取相应的措施，分析如下：3.2.1形状复杂曲轴主轴颈与连杆轴颈不在同一轴上线，偏心距有一定的尺寸要求，并且两轴有较高的位置度要求，同时主轴颈与连杆轴颈间有较大的平衡块，因此在工艺设计中应解决以下几点问题：a.设计加工连杆轴颈的偏心夹具，即连杆轴颈与机床主轴重合，并使夹具能回转180度，加工另一连杆轴颈。b.为消除加工时的不平衡力的产生，设计夹具时应精确设计平衡重。3.2.2刚性差因本曲

39、轴长径比较大，同时具有曲拐，因此刚性较差。曲轴在切削力及自重的作用下会产生严重的扭曲及弯曲变形，特别在单边传动的机床上加工更为严重，在工艺设计中应解决以下问题：（1）：粗加工时由于切削余量大，切削力也较大，可用中间托架来增强刚性，减小变形和振动，同时机床刀具及夹具都应有较高的刚度。（2）：在加工时尽量使切削力的作用相互抵消，可用前后刀架同时横向进给。（3）：合理安排工位次序以减少加工变形，按先粗后精的原则安排加工工序，逐步提高精度。（4）：在有可能产生变形的工序后面增设校直工序。3.2.3技术要求高曲轴技术要求较高，加工面多，需要保证的尺寸、形状、位置精度较多。因而总的工艺路线较长，精加工占有

40、相当比例。加工时应要解决以下问题：a：正确分配粗加工、半精加工及精加工余量。b：粗基准选择用曲轴两端的中心孔。中心孔的加工以主轴颈外圆作为基准，这样能保证曲轴加工径向及轴向加工余量的均匀性。c：精加工时仍用中心孔作为基准，但要重新修磨中心孔，避免精加工时因中心孔磨损引起加工误差。也可一端用主轴颈定位，另一端用中心孔定位以提高刚度。d：曲轴轴向定位以主轴颈轴肩定位，工艺设计时定位基准应尽量与设计基准一致。综上分析，鉴于磨削连杆轴颈夹具的典型性和特殊性，决定设计六个连杆轴颈的粗磨夹具，本夹具将用于mq1350b外圆磨床。本夹具可同时粗磨位于同一轴心线上的连杆轴颈、两侧面及过度圆角。其中，各连杆轴心

41、线的相位差要求控制在 之内对夹具的分度装置精度要求较高，同时连杆轴颈有较高的尺寸和位置精度，对夹具的定位夹紧机构精度要求较高。连杆轴颈侧面有较高的端面跳动要求，并同时满足和磨削表面的粗糙度要求，这就要求夹具有较好的定位和夹紧装置，尽量减少定位和夹紧误差。由于只能同时磨削在同一轴心线上的连杆轴颈，所以在每一组磨削完两道轴颈之后都要将工件进行 角度调整使待磨削的连杆轴颈和机床中心线能够在同一条轴心线上，这就可以考虑在夹具上设计出专用的分度盘进行分度来提高生产效率，不过 分度装置的精度等级要高出连杆轴颈精度等级1级以上。综合分析以上问题，本夹具的设计存在特殊之处，对各部分的要求都相对较高，在设计时必

42、须认真思考和全面地衡量，尽可能地减少夹具导致的加工误差和降低精度的因素。在保证加工质量的前提下，还要考虑提高生产率和降低成本，减轻工人的劳动强度。3.3 6110曲轴连杆轴颈粗磨夹具设计3.3.1定位基准的选择工件在机床上的定位，实际上包括工件在夹具上的定位和夹具在机床上的定位两个方面，这里只讨论工件在夹具上的定位。在本夹具设计中，由零件图可知，曲轴六个连杆轴颈中心线对主轴中心线有平衡度要求，其设计基准为主轴颈中心线。为了使定位误差为零，应该选择以主轴颈为定位面的夹具，其轴向定位面为第一主轴颈上的止推面，因此这里设计以第一、七主轴颈和止推面为定位基准面的夹具。采用翻转压盖式机械夹紧，具有结构简

43、单、通用性好、夹紧可靠、增力比大等特点。在制定曲轴的粗磨工艺规程时，已经初步考虑了加工工艺基准问题，并绘制了工序简图如3-1。图3-1 6110曲轴连杆轴颈粗磨工序图3.3.2磨削力及夹紧力的计算计算切削力刀具：型砂轮在一般外圆磨削情况下，磨削力可分为相互垂直的三个分力，即；-切向磨削力（砂轮旋转的切向方向）-法向磨削力（砂轮和工件接触面的法线方向）-轴向磨削力（纵向进给方向）其中，切向磨削力是确定磨床电动机功率的主要参数，又称为主磨削力：法向力作用于砂轮的切入方向，压向工件，直接影响工件的精度和加工表面的质量；轴向磨削力作用于机床的进给系统，但与和相比较数值较小，一般不考虑。由机械加工工艺手

44、册表13.1-3查得/2.04。外圆磨床磨削力的实验公式： （3-1）式中 -切除单位体积的切屑所需压力（）； -切削深度（mm）； -工件速度（m/min）； -砂轮速度（m/s）； -轴向进给量（mm）； -砂轮宽度（mm）；参照机械加工工艺手册表13.1-4，可查得=22，=0.6，=0.76，=0.76，=0.8，=0.62；由机械加工工艺手册表13.4-5取=35m/s；已知=0.1，工件磨削表面直径=62mm，由机械加工工艺手册表13.4-6可查得=24m/min；砂轮宽度=8mm，本工序取，由此算得： 在计算切削力时，必须考虑安全系数，安全系数 （3-2）式中 -基本安全系数，1

45、.5； -加工性质系数，1.2； -磨具钝化系数，1.2； -断续切削系数，1.1；则： 由于法向切削力有左右两夹具体承受，因此在计算所需夹紧力时只需考虑切向磨削力。计算夹紧力 ：夹紧工件所需的夹紧力如前所述，本工序只需计算防止工件转动所需的夹紧力w，根据工件力矩平衡条件可得： （3-3）式中 n-v型块工作面对工件的反作用力， （3-4）g-工件自重； d-工件定位基准直径； m-切削力矩； ，-夹紧面和夹具定位面上的摩擦系数。将n值带入上世的实际夹紧力为： （3-5）其中已知d=75.1mm，g=748.7n，=0.25， ， ，算得： ：压盖夹紧机构产生的夹紧力查机床夹具设计手册表1-2

46、-13螺母夹紧力可得用扳手的m20六角螺母许用夹紧力=7950n，显然，故本夹具可以安全的工作。3.3.3定位误差分析因为工件的定位基准和定位元件均有制造误差，所以工件在夹具中定位后的实际位置将在一定范围内变动，即存在一定的定位误差，设计定位装置时，就要控制这一误差在加工中所允许的范围内。产生定位误差的原因有以下两个方面：1）定位基准和工序基准不重合；2）定位基准位移。定位误差就是由基准不重合误差和基准位移公差综合引起的同批工件工序尺寸的那部分公差，也就是等于两者的代数和。 （3-6）本夹具的主要定位元件为v型块，轴向定位时定位基准右夹具体的左端面与止推面的接合面即为曲轴连杆轴颈工序基准，即不

47、存在基准位移公差也不存在基准不重合误差，所以。求工序尺寸的定位误差，定位基准为主轴颈与v型块接触母线a和b，工序基准为主轴中心线，当主轴颈直径存在误差时，定位基准a或b沿v型块工作面的位移为 （3-7）所以基准不重合误差为 （3-8）基准位移误差为 （3-9）则总的定位误差为 （3-10）已知本工序中 ， ，故 （3-11）3.3.4 夹具结构设计本夹具使用v型块定位，分度盘分度，如图所示 图3-2mq1350b外圆磨床6110曲轴连杆轴颈夹具装配图该夹具主要由左夹具体1、右夹具体7、左夹具v型块10、右夹具v型块11、分度盘6、压盖2、定位块14和翻转块19等零件组成。左右夹具的一端分别和磨

48、床的头架和尾架主轴相连接，用v型块定位。左右夹具体的中心线即为主轴的回转中心线。翻转块整体淬火处理，分度盘的3个齿面和m16螺孔淬火处理，以保证耐磨性。分度盘 的分度精度等级要高出连杆轴颈等级1级以上。3.3.5夹具的使用方法将左右夹具体固定在头架和尾架中的主轴上，然后把定位销（4个）打入夹具体，再把左右两v型块固定到各自的夹具体上。v型块的定位靠定位销8来实现。v型块的下面和侧面分别垫一块儿底面垫板9和侧面垫板18，用来调整工件的中心线，最后装上压盖2、定位块14和活结螺栓15等零件。加工时，将精磨后的第七主轴颈和第一主轴颈只与夹具的左右v型块上，用百分表调整第1或第6连杆轴颈轴心线，使其处于磨床主轴回转中心位置，然后夹紧曲轴，再将分度盘套在曲轴皮带轮轴颈上，使3个