不锈钢酸洗与钝化规范

1、v1.0可编辑可修改1前言在我公司生产中，经常有不锈钢设备的制作,不锈钢设备由于接触到腐蚀性介质，会造成设备表面有明显的腐蚀痕迹及颜色不均匀的斑痕,因此对不锈钢设备表面的处理尤为关键,锈钢设备表面的钝化处理就是一个重要环节。设备表面钝化膜形成不完善，与铁离子接触造成污染，在使用过程中就会出现锈蚀现象,造成运行介质指标变化等。下面就奥氏体不锈钢4设备表面的酸洗钝化处理原理及实际操作的常规工艺过程谈一些看法，以供有关人员参考。2概述奥氏体不锈钢具有良好的耐腐蚀性能，而且还有良好的冷热加工性能，因此被广泛地用于制 造各类具有防腐蚀要求的压力容器，奥氏体不锈钢表面的钝化膜，对其耐腐蚀有很大影响。奥氏体

2、不锈钢的钝化膜主要是通过对其表面进行酸洗钝化处理得来的。3酸洗钝化的原理 钝化：金属经氧化性介质处理后， 其腐蚀速度比原来未处理前有显著下降的现象称金属的钝 化。其钝化机理主要可用薄膜理论来解释，即认为钝化是由于金属与氧化性介质作用，作用时在金属表面生成一种非常薄的、致密的、覆盖性能良好的、能中固地附在金属表面上的钝化膜。这层膜成独立相存在，通常是氧和金属的化合物。 它起着把金属与腐蚀介质完全隔开的作用,Cl-、Br-、F-等卤素防止金属与腐蚀介质直接接触，从而使金属基本停止溶解。奥氏体不锈钢经氧化性介质处理 后其表面能形成满足上述要求的钝化膜，但该钝化膜在起活化作用的 离子作用下，极易受到破

3、坏。这也就是虽经酸洗钝化处理的奥氏体不锈钢压力容器在进行水压试验后若不能将水渍除干净，但应控制水的Cl-含量不超过25ppm的原因之一。另外并非任何金属的氧化膜都可视作钝化膜，如碳钢在高温氧化后形成的氧化膜由于不能满足牢固地 附在金属表面的要求而不能充作钝化膜。为确保钝化处理的对于奥氏体不锈钢一般采用氧化性强的以硝酸为主剂的溶液来进行处理,效果，在钝化前先对被钝化表面进行酸洗处理。整个处理过程就称为酸洗钝化处理，简称酸 洗钝化。4酸洗液、钝化液及酸洗膏配方 酸洗液：20%1肖酸+5%S氟酸+75%水钝化液：5%肖酸+2涯铬酸钾十93%水 酸洗钝化液（二合一）：20%肖酸+10%氢氟酸+70%水

4、 酸洗钝化膏（二合一）配方：盐酸20毫升，水100毫升，硝酸30毫升，澎润土 150克搅拌成 糊状。5酸洗钝化处理的常规工艺过程在不便于采用液体为确保酸洗钝化质量， 酸洗钝化首先需考虑采用酸洗钝化液浸泡的方式, 浸泡的情况下，才考虑用涂刷酸洗钝化膏的方式，但不宜使用涂刷酸洗钝化液的方式。当采用酸洗钝化液浸泡的方式时，需定期对浸泡液进行测试和化验。酸洗钝化的常规工艺过程如下:7酸洗7冲洗7 钝化（池洗）7预处理77酸洗钝化（二合一）液（池洗）7冲洗T 后处理7酸洗钝化（二合一）膏（池洗）预处理 5.1.1 去除焊缝及母材表面的飞溅、焊药、灰尘等。去除油污，必要时可采用碱洗或洗涤液清洗，洗后需用清

5、水将表面冲洗于净。酸洗（池洗）及冲洗酸洗时应严格控制酸洗温度和时间，温度低则时间长，温度高则时间短。 防止达不到酸洗效 果或过份酸洗而引起基体腐蚀的现象，必要时还可在酸洗液中添加腐蚀剂。对被酸洗产品上的碳钢件能拆卸的需拆卸掉，如不能拆卸的需采用涂防护油漆或封橡胶泥的 方法。酸洗后一定要用清水彻底冲洗，使之表面不留存残液，以利此后的钝化处理。钝化（池洗）及冲洗 严格控制钝化时间，使之形成良好的钝化膜，钝化后也要彻底冲洗不留存残液。酸洗钝化 酸洗钝化（二合一）液（池洗）及冲洗使用酸洗钝化（二合一）液可使酸洗钝化一次完成， 其他都 可参照前述进行。酸洗钝化（二合一）膏（涂刷）及冲洗将膏均匀地涂刷于需

6、要酸洗钝化表面（一般先涂刷焊缝处）氧化皮较厚处可略涂厚一些。保持足够的时间 在膏未干透前用棉纱或棉布擦去锈蚀及氧化物等。对表面进行彻底的冲洗，直至呈均匀的银白色。后处理酸洗钝化后对钝化表面需采用一定的保护措施,以防护钝化膜的破坏，钝化表面不得接触硬物（包括不锈钢丝和钢丝刷）禁止焊接和打磨等。6酸洗钝化的质量检验外观检验酸洗钝化表面应是均匀的银白色，不得有明显的腐蚀痕迹， 焊缝及热影响区表面不得有氧化 色，不得有颜色不均匀的斑痕残液检验用酚酞试纸检查表面山峰残液的冲洗程度PH值中性为合格蓝点试验1克铁氰化钾 K3Fe（CN6）酸洗钝化处理质量，根据需要还可以采用蓝点试验法来检验。用加3毫升（65%85%硝酸HN03和100毫升水配制成溶液（宜现用现配）。然后用滤纸浸泽溶液后，贴附于待测表面或直接将溶液涂、滴于待测表面,30秒内观察显现蓝点情况，有蓝点试验后也应该将试验液为不合格。需要注意的是该试验需待酸洗钝化表面基本干燥后进行。体冲洗干净。蓝点试验的基本原理为：若表面钝化膜不完善或有铁离子污染，就会有游离的铁离子存在, 那么即可发生如下反应:Fe2+KFe(CN6)=KFeFe(CN6) J 深蓝色 +2K参考文献1.叶康民金属腐蚀与防护概论北京 人民教育出版社1