方案设计书工作灯前盖注塑(注射)模具方案设计书

1、摘要本次毕业设计的题目是：工作灯前盖的塑件注射模。本次设计主要是通过对塑件的形状、尺寸及其精度的要求来进行注射成型工艺的可行性分析。塑件的成型工艺性主要包括塑件的壁厚，斜度和圆角以及是否有抽芯机构。 通过以上的分析来确定模具分型面、型腔数目、浇口形式、位置大小；其中最重要的是确定型芯和型腔的结构，例如是采用整体式还是镶拼式，以及它们的定位和固紧方式。此外还分析了模具受力，脱模机构的设计，合模导向机构的设计，冷却系统的设计等。最后绘制完整的模具装配总图和主要的模具零件图。关键词：分型面、浇口、型腔，型芯，镶块，脱摸力。AbstractThe graduation design topic is:

2、 working light the front coverof plastics injection mould. This design is mainly through to the plastic parts of shape, size and precision of the requirements to the njection molding process of feasibility analysis. Plastic parts forming technology of plastic parts mainly includes the wall thickness

3、, Angle and rounded and whether any core-pulling mechanism. Through the above analysis to determine the parting surface mold cavity, the gate number, form, position size; One of the most important is sure cores and mold structure, such as the is adopt and or set spelling type, as well as their orien

4、tation and solid tight way. In addition, it also analyzes the stress die, the design of the demoulding mechanism, molmerged steering mechanism design, the design of the cooling system. Finally draw complete the mold assembly layout and the main mould drawing.Key words: parting line,the gate, slide b

5、lock, heel block, core-pulling, core-pulling distance, gate.目录绪论 .41 塑料制件的分析 .71.1成型塑料件的工艺性分析 .71.2成型塑件的材料分析 .92.塑件成型的基本过程 .113 注塑设备的选择 .123.1估算塑件体积质量 .123.2注塑机的选择 .124.成型零件有关尺寸的计算 .145. 浇注系统的设计 .185.1浇口套的选用 .185.2冷料井的设计 .195.3分流道的设计 .195.4分流道的布置 .205.5浇口设计 .215.6浇口位置的选择 .226 合模导向机构的设计 .237 脱模结构的设计

6、.248 侧向分型和抽芯机构的设计 .258.1抽拔距的计算 .258.2斜导柱的尺寸与安装形式 .258.3锁紧楔形式 .278.4斜导柱的受力分析及强度计算.279 排气系统和温度调节系统的设计.279.1排气系统 .279.2温度调节系统的设计 .2810 绘制装配图及定制零件明细表.3011 注射机的校核 .3111.1注射量的校核 .3111.2锁模力的校核 .3111.2注射机安装模具部分的尺寸校核.3212 模具的安装试模 .32结论 .34致谢 .36参考文献.37绪 论模具是工业生产的重要装备，是国民经济的基础设备，是衡量一个国家和地区工业水平的重要标志。模具在电子、汽车、电

7、机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用，是工业发展的基石，被人称为“工业之母”和“磁力工业”。模具是制造业的重要基础装备， 是工业化国家实现产品批量生产和新产品研发所不可缺少的工具。用模具生产制品所表现出来的高效率、低消耗、高一致性、高精度和高复杂程度是其他任何制造方法所不及的。换句话说，没有高水平的模具就不会有高水平的工业产品。模具业是否强盛也反映出一个国家工业的强弱。塑料制品和注射成形在模具业的重要地位塑料制品具有原料来源丰富 ,价格低廉 ,性能优良等特点。它在电脑、手机、汽车、电子、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用，应用极其广泛。注射

8、成形是成形热塑件的主要方法，因此应用范围很广。注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。塑料注射成形工艺的最大特点是复制， 能够复制出所需任意数量的可直接使用或稍作处理即可使用的制品，是一种适宜大批量生产的工艺。虽然在设备上投入较大，但是可以生产制品的数量非常大，实属一种经济快捷的生产方式，因此得到广泛的应用和快速的发展。模具在我国的发展历程过去在我国工业中，模具长期未受到重视。改革开放以来，塑料成形、家用电器、仪表、汽车等行业进入大批量生产，模具工业

9、有了一定的发展。随着现代工业发展的需要，塑料制品在工业、农业和日常生活等各个领域的应用越来越广泛，质量要求也越来越高。当今社会的进步和发展，使原有的商品已经不能满足人们对物质的需求，然而有些商品的制造必须依靠模具才能够生产加工出来，因此，模具的发展与人们的生活关系越来越紧密，如我们使用的电脑、手机、汽车等产品都要依靠模具。在塑料制品的生产中，高质量的模具设计、先进的模具制造设备、合理的加工工艺、优质的模具材料和现代化的成形设备等都是成形优质塑件的重要条件。我国模具工业虽然有了长足的发展，取得了巨大进步，但是我们也要清醒地看到，我国模具工业总体水平比工业发达国家要落后很多， 这与我国制造业发展的

10、要求相比差距还很大；我们的企业技术装备还比较落后，劳动生产率也较低；模具生产专业化、商品化、标准化程度也不够高；模具产品主要还是以中低档为主，技术含量较低，高中档模具多数要依靠进口， 产品结构调整的任务很重； 人才紧缺，管理滞后的状况依然突出，等等。可见，我国模具工业的发展任重而道远。前景展望我国进入实施国民经济和社会发展的第十一个五年规划期， 模具工业的发展也将进入一个关键时期。在这一时期，模具行业的主要任务是，在党中央关于把我国建设成为创新型国家的战略思想指引下，进一步推进改革，调整结构，开拓市场，苦练内功，提升水平，使我国模具工业在整体上再上一个新台阶。不断提升模具制造水平，振兴我国装备

11、制造业，为实现把我国建设成为制造业强国的宏伟目标而奋斗。现成设计购买注意事项定做设计流程以及注意1 塑料制件的分析1.1 成型塑料件的工艺性分析塑料制件主要根据使用要求进行设计 ,除考虑充分发挥所用塑料的性能特点外 ,还应考虑塑件的结构工艺性 ,塑件结构工艺性的主要内容包括塑件的尺寸和精度 ,表面粗糙度 , 形状 ,壁厚 ,斜度 ,加强筋 , 支撑面 ,圆角 ,孔, 螺纹 ,嵌件 ,铰链 ,标记 ,符号和文字。据所给零件的结构 ,本设计从以下几方面对其分析：塑件图结构分析 从零件图分析，该零件总体结构为壳状，从塑件厚来看，总的来讲塑件壁厚变化比较均匀，有利于零件成型。塑件壁厚分析塑件壁厚的设计

12、与塑件原料的性能、塑件结构、成型条件、塑件的质量及其使用要求都有密切的联系。壁厚过小，会造成充填阻力增大， 特别对于大型件、复杂制件将难于成型。塑件的厚度的最小尺寸应满足以下要求：满足塑件结构和使用性能要求下取小壁厚能承受推出机构等的冲击和振动制品连接紧固处、 嵌件埋入处等具有足够的厚度 保证贮存、搬运过程中强度所需的壁厚 满足成型时熔体充模所需的壁厚。塑料制件规定有最小壁厚值，下表为热塑性塑件最小壁厚及常用壁厚推荐值。塑料类型制件流程表热塑性塑件最小壁厚及常用壁厚推荐值50mm的最小壁一般制件的壁厚/mm大型制件的壁厚/mm厚 /mm聚丙烯（ pp）0.852.45-2.752.4-3.2脱

13、模斜度分析 当塑件成型后因塑料收缩而包紧型芯，若塑件外形较复杂时，塑件的多个面与型芯紧贴， 从而脱模阻力较大。 为防止脱模时塑件的表面被檫伤和推顶变形，需设脱模斜度。一般来说，塑件高度在 25mm 以下者可不考虑脱模斜度。 但是，如果塑件结构复杂，即使脱模高度仅几毫米，也必须认真设计脱模斜度。斜度作用： 便于塑件脱模，防止脱模时擦伤塑件，须在塑件内外表面脱模方向上留有足够的斜度 ，在模具上称为脱模斜度。脱模斜度选取 :取决于塑件的形状、壁厚及塑料的收缩率，一般取 30 130。塑件脱模斜度的选取应遵循以下原则：1 塑料的收缩率大，壁厚，斜度应取偏大值，反之取偏小值。2 塑件结构比较复杂，脱模阻

14、力就比较大，应选用较大的脱模斜度。3 当塑件高度不大（一般小于 2mm ）时，可以不设斜度；对型芯长或深型腔的塑件，斜度取偏小值。但通常为了便于脱模，在满足制件的使用和尺寸公差要求的前提下可将斜度值取大些。4 一般情况下，塑件外表面的斜度取值可比内表面的小些，有时也根据塑件的预留位置（留于凹模或凸模上）来确定制件内外表面的斜度。5 热固性塑料的收缩率一般较热塑性塑料的小一些，故脱模斜度也相应取小一些。6 一般情况下，脱模斜度不包括在塑件的公差范围内。综合以上的原则，由于塑件高度不是很大，收缩率一般，本设计中采用 30 的脱模斜度。表面粗糙度分析 塑料制件的表面粗糙度，除了在成型时从工艺上尽可能

15、避免冷疤、云纹等痴点外，主要取决于模具成型零件的表面粗糙度。一般模具的表面粗糙度值要比塑件的低 12 级，塑料制件的表面粗糙度 Ra 值一般为 1.60.2um ，在模具使用中，由于型腔磨损而使表面粗糙度值不断加大，应随时给以抛光复原。非配合表面和隐蔽面可取较大的表面粗糙度值，除塑件外表面有特殊要求以外，一般型腔的表面粗糙度值要低于型芯的。此外，塑件的表面粗糙度与塑料的品种有关。一般，型腔表面粗糙度要求达到 0.20.4mm 。1.2 成型塑件的材料分析苯乙烯 -丁二烯 - 丙烯腈共聚物（ ABS）可认为是改性聚苯乙烯。性能：综合性能较好、冲击韧、力学强度高，尺寸稳定，耐化学性、电性能良好：易

16、于成型和机械加工，与有机玻璃的熔接性良好，可作双色成型塑件，且表面可镀络等装饰性颜色。用途：适于制作一般机械零件、各类壳体、汽车配件、日用品、管材及文具等ABS 塑料主要的性能指标：密度(Kg.dm-3)1.02 1.16收缩率%0.3 0.8熔 点130160热变形温度6598弯曲强度Mpa80拉伸强度MPa50拉伸弹性模量GPa1.8 103弯曲弹性模量Gpa1.4压缩强度Mpa1839缺口冲击强度kJ/1120硬 度HRR6286体积电阻系数cm1013击穿电压Kv.mm-115介电常数60Hz3.7ABS 的注射成型工艺参数 :注塑机类型：螺杆式喷嘴形式：通用式料筒一区150 170料

17、筒二区180 190料筒三区200 210喷嘴温度180 190模具温度50 70注塑压60 100保压40 60注塑时间25保压时间510冷却时间515周期15 30后处理红外线烘箱温度（ 70）时间（ 0.3 1）2. 塑件成型的基本过程注塑成型是把塑料原料（一般经过造粒、染色、添加剂等处理之后的颗粒）放入料间当中，经过加热溶化使之成为高粘度的流体- 熔体用柱塞或螺杆作为加压工具，使得熔体通过喷嘴以较高的压力 （约 2085mpa），溶入模具的型腔中经过冷却、 凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。a 塑化过程现代式的注射机基本上采取螺杆式的塑化设备，塑料原粒（称为物料）自从送料斗以定

18、容方式送入料筒，通过料筒外的点加热装置和料筒内的螺杆旋转所产生的摩擦热，使物理熔化达到一定的温度后即可注射，注射动作是由螺杆的推进来完成的。b 充模过程熔体自注射机的喷嘴喷出来后，进入模具的型腔内，将型腔内的空气排出，并充满型腔，然后升到一定压力，使溶体的密度增加，充实型腔的每一个角落。充模过程是注射成型的最主要的过程，由于塑料溶体的流动是非牛顿流动，而且粘度很大，所以在压力损耗，粘度变化，多般汇流等现象左右塑件的质量，因此充模过程的关键问题 - 浇注系统的设计就成为注射模具设计过程的重点，现代的设计方法已经运用了计算机辅助设计以解决浇注系统设计中疑难问题。c 冷却凝固过程热塑性塑料的注射成型

19、过程是热交换过程，即：塑化注射充模固化成型加热理论上绝热散热热交换效果的好坏决定了塑件的质量，模具设计时，散热交换也要充分考虑，在现代设计方法中也采用了计算机辅助设计来解决问题。d 脱模过程塑件在型腔内固化后，必须采取机械的方式把它从型腔内取出，这个动作由脱模机构来完成。不合理的脱模机构对塑件的质量影响很大，但塑件的几何形状是千变万化的，必须采用最有效和最好的脱模方式。因此，脱模机构的设计也是注射模具设计的一个主要环节，由于标准化的推广，许多标准化的脱模机构零部件也有商品供应。由 a 至 d 形成了一个循环，就完成了一次成型乃至很多塑件3 注塑设备的选择3.1 估算塑件体积质量建模，三维零件设

20、计利用 UG 软件。进行三维实体建模，并可直接通过软件进行测量体积说明V=13770mm3由于 ABS 密度 (Kg.dm-3) 1.02 1.16 取最大值 1.16.所以 M=13.77 1.16 16g3.2 注塑机的选择注射机的类型和规格很多，分类方法各异，按结构型式可分为立式、卧式、直角式三类，国产卧式注射机已经标准化和系列化。这三类不同结构形式的注射成型机各特点如下：立式注射机的注射柱塞（或螺杆）垂直装设，锁模装置推动模板也沿垂直方向80左右。即有移动，这种注射成型机主要优点是占地面积小，安装或拆卸小型模具很方便，容易在动模上（下模）安放嵌件，嵌件不易倾斜或坠落。 其缺点是制品自模

21、具中顶出以后不能靠重力下落。需人工取出，有碍于全自动操作，但附加机械手取产品后，也可以实现全自动操作，此类注射机注射量一般均在 60 克以下。卧式注射机是目前使用最广、产量最大的注射成型机，其注射柱塞或螺杆与合模运动均沿水平方向装设，并且多数在一条直线上（或相互平行） 。优点是机体较低，容易操纵和加料，制件顶出模具后可自动坠落，故能实现全自动操作，机床重心较低安装稳妥，一般大中型注射机均采用这种形式。缺点是模具安装比较麻烦嵌件放入模具有倾斜或落下的可能，机床占地面积较大。直角式注射机的柱塞或螺杆与合模运动方向相互垂直，主要优点是结构简单，便于自制适于单件生产者，中心部位不允许留有浇口痕迹的平面

22、制件，同时常利用开模时丝杠的转动来拖动螺纹型芯或型环旋转，以便脱下塑件。缺点是机械传动无准确可靠的注射和保压压力及锁模力，模具受冲击振动较大。根据实际情况，注塑机的实际注塑量是理论注塑量的V sa V1式中： V1 理论注塑容量， cm3 ;VS实际注塑容量， g ;a 注塑系数，一般取值为 0.8 。经计算可得 实际注塑量 V=213770mm V 流 53cm3根据以上计算以及产品的高度和一模两腔的设计理念和模具设计与制造简明手册表 2-40 选择注射机 XS-ZY-250 螺杆式注射机，其参数如下：额定注射量： 250cm3螺杆直径：50mm注射压力： 130Mpa锁模力： 1800KN

23、模板行程： 500mm模具最大厚度： 350mm模具最小厚度： 200mm模板尺寸： 598520mm拉杆空间： 448370mm定位孔直径：100mm合模方式：液压 机械4.成型零件有关尺寸的计算1. 型芯设计1）、型芯的尺寸计算a) 、型芯的尺寸按以下公式计算D1=1+ s d1+x 0式中 D1 型芯外径尺寸d1塑件内形尺寸塑件公差s 塑料平均收缩率成形零件制造公差 , 取/2 。2. 型腔设计1）、型腔径向尺寸按以下公式计算D2=1+ s d2x 0式中 D2型腔的内形尺寸d2塑件外形基本尺寸 塑件公差s 塑料平均收缩率成形零件制造公差 , 取/2 。2) 、型腔深度尺寸按以下公式计算

24、H M=( H H s x )0式中 H M 型腔深度H 塑件外形高度尺寸 塑件公差s 塑料平均收缩率成形零件制造公差 , 取/ 33. 由于该产品不是透明的， 所以型芯的表面粗糙度要求不需那么高。 一般取 Ra1.6, 在机床上加工就可以直接投入使用，不需要经过其它的特殊加工。考虑模具的修模以及型芯的磨损，在精度范围内，型芯尺寸尽量取大值。而型腔则取大值，型腔的表面粗糟将决定产品的外观，因此型腔的表面粗糙度则要求较高， 一般取 Ra0.80.4 。在本次设计中，型腔取 Ra0.8。4.X 综合修正系数（考虑塑料收缩率的偏差和波动，成型零件的磨损等因素），塑件精度低、批量较小时， X 取 1/

25、2 ；塑件精度高、批量比较大，X 取 3/4 ，根据设计要求取X为 0.5 。型腔、型芯工作尺寸的计算要计算型芯、型腔的工作尺寸，必先确定塑件的公差及模具的制造公差。根据要求塑件精度取五级精度。根据塑料制件公差数值表（SJ137278）塑件在五级精度下，基本尺寸对应的尺寸公差如下：基本尺寸公差基本尺寸公差30.16360.186100.2010140.2214180.2418240.2824300.3230400.3640500.4050650.4665800.52801000.601001200.681、型腔：1 ）宽度方向 d2=100；取 s =0.25%（以下收缩率都取 0.25%）0

26、.110.11D2= （1+0.0025 ） 100 0.5 0.60 0=99.95 02）长度方向 d2 =200;0 .110.11D2= （1+0.0025） 2000.5 0.68 0=200.16 02、型腔深度： H=30.15 ; X=0.4HM =(1+0.0025)30.15+0.4 0.18=30.290.0603、型芯：11）宽度方向 d1 =46.23D101 = （1+0.0025） 46.23+0.5 0.60=46.640.1122）长度方向 d1=53.2720D1 = （1+0.0025） 53.27+0.5 0.68=53.740 .06型腔壁厚计算1.

27、型腔的强度及刚度要求塑料模具型腔的侧壁和底壁厚度计算是模具设计中经常遇到的问题，尤其对大型模具更为突出。目前常用的计算方法有按强度条件计算和按刚度条件计算两类，但塑料模具要求既不许因强度不足而发生明显变形，甚至破坏，也不许刚度不足而变形过大的情况，因此要求对强度和刚度加以考虑。对于型腔主要受到的力是塑料熔体的压力，在塑料熔体的压力作用下，型腔将产生内应力及变形。如果型腔侧壁和底壁厚度不够。当型腔中产生的内应力超过材料的许用应力时，型腔发生强度破坏，与此同时，刚度不足则发生弹性变形，从而产生溢料现象，将影响塑件成型质量，所以模具对强度和刚度都有要求。但是，实践证明，模具对强度和刚度的要求并非同时

28、兼顾，对大型腔，按刚度条件，对小型腔则按强度条件计算即可。 （在本设计中按强度条件来计算）对长方形型腔壁厚和底板厚度的计算a、型腔底板厚度：3 pbL2S4B 式中 p 型腔内塑料熔体的压力（MPa），一般取 2545MPaL型腔侧壁边长（ mm）b型腔宽度（ mm）B凹模宽度（ mm） 材料的许用应力，一般取100MpaL 型腔侧壁长边尺寸（ mm）S =63.65mm由于根据标准模架查得定模板的厚度为70mm，综合各方面考虑， 现确定定模板厚为70mm，可以满足型腔的强度要求。b、确定型腔的壁厚型腔宽度镶拼式腔壁厚40940509105060101160701112708012138090

29、13149010014151001201517120140171914016019215. 浇注系统的设计浇注系统它是获得优良性能和理想外观的塑件以及最佳的成型效率有直接影响。此塑件采用普通流道系统，它是主由流道、分流道、浇口、冷料穴组成的。浇注系统是一副模具的重要的内容之一。从总体来说，它的作用可以作如下归纳：它是将来自注塑机喷嘴的塑料熔体均匀而平稳地输教送到型腔，同时使型腔的气体能及时顺利排出，在塑件熔体填充凝固的过程中，将注塑压力有效地传递到型的各个部位，以获得形完整、内外在质量优良的塑件制件。浇注系统的设计的一般原则：了解塑件的成型性能和塑件熔料的流动特性。采用尽量短的流程，以降低热量

30、与压力损失。浇注系统的设计应该有利于良好的排气，浇注系统应能顺利填充型腔。便于修整浇口以保证塑件外观质量。确保均匀进料。5.1 浇口套的选用主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴注射出的熔体导入分流道或型腔中。主流道的形状为圆锥形，以便熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。主流道的尺寸直接影响到熔体的流动速度和充模时间。另外，由于其与高温熔体及注射机喷嘴反复接触，因此设计中常设计成可拆卸更换的浇口套。主流道衬套为标准件可选购。主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，易磨损，对材料要求较严格，因而尽管小型注射模可以将主流道浇口与定位圈设计成一个整体，但考虑上述因素通常仍然将其分开

31、来设计，以便于拆卸更换。同时，也便于选用优质钢材进行单独加工和热处理。设计中常采用碳素工具钢（T8A 或 T10A），热处理淬火表面硬度为 5055HRC，浇口套属于标准件，在选够浇口套时应注意：浇口套进料口直径和球面坑半径。因此，所选浇口套如图所示：5.2 冷料井的设计根据实际 , 采用底部带有拉料杆的冷料井，推杆装于推杆固定板上，具体结构见总装图。5.3 分流道的设计（ 1）分流道截面形状分流道截面形状可以是圆形、半圆形、矩形、梯形和 U形等，圆形和正方形截面流道的比表面积最小（流道表面积与体积之比称为比表面积） ，塑料熔体的温度下降少，阻力亦小，流道的效率最高。但加工较困难，而且正方形截

32、面不易脱模，所以在实际生产中较常用的截面形状为梯形、半圆形及 U 形。（2）分流道的尺寸分流道尺寸由塑料品种、塑件的大小及长度确定。对于重量在200g 以下，壁厚在 3mm以下的塑件可用下面经验公式计算分流道的直径，如式。D=0.2654W1/2 L1/4式中： D- 分流道的直径， mm;W-塑件的质量， g；L-分流道的长度， mm.此式计算的分流道直径限于3.2mm9.5mm.对于 HPYC和 PMMA。应将计算结果增加 25。对于梯形分流道， H=2D/3；对于 U 形分流道， H=1.25R，R=0.5D。D 算出后一般取整数；对于半圆形 H=0.45R对于流动性极好的塑料（如 PE

33、， PA 等），当分流道很短时，其直径可小到 2mm左右；对于流动性差的塑料（如PC，HPVC及 PMMA等），分流道直径可以大到13mm;大多数塑料所用分流道的直径为6mm 10mm。本次设计的分流道截面为圆形，半径为6mm。5.4 分流道的布置（1）、在保证足够的注塑压力使塑料熔体顺利充满型腔的前提下，分流道截面面积与长度尽量取小值，分流道转折处应圆弧过度。（2）、分流道较常时，在分流道的末端应开设冷料井。（3）、分流道的位置可单独开设在定模板上或动模板上，也可以同时开设在动、定模板上，合模后形成分流道截面形状。（4）、分流道与浇口连接处应加工成斜面，并用圆弧过度。在单腔模中，常不设分流道

34、，而在多腔模中，一般都设置有分流道，塑料沿分流道流动时，要求通过它尽快地充满型腔，流动中温度降低尽可能小，阻力尽可能低。同时，应能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。从前两点出发，分流道应短而粗。但为了减少浇注系统的加回料量，分流道亦不能过粗。过粗的分流道冷却缓慢，还倒增长模塑的周期。而该设计中使用了圆形断面形状的分流道。如图所示；5.5 浇口设计浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道。它是整个浇注系统的关键的部位，也是最薄点。其形状、大小及位置应根据塑件大小、形状、壁厚、成型材料及塑件技术要求等进行而确定。浇口分限制性浇口和非限制性浇口，该塑件采用的是限制性浇口，它一方面通过截面积的突然变化，

35、使分流道输送来的塑料熔体的流速产生加速度，提高剪切速率，有利于塑料进入，使其充满型腔。另一方面改善塑料熔体进入型腔的流动特性，调节浇口尺寸，可使多型腔同时充满， 可控制填充时间、冷却时间及塑件表面质量， ，同时还起着封闭型腔防止塑料熔体倒流，并便于浇口凝料与塑件分开的作用。设计中，浇口的位置及尺寸的要求是比较严格的，初步试模，必要时还需要修改。因此浇口的位置的开设，对成型性能及成型质量的影响是很大的。一般在选择浇口位置时，需要根据塑件的结构工艺及特征，成型质量和技术要求，综合分析。一般要满足以下原则：(1) 尽量缩短流动距离。(2) 浇口应开设在塑件的壁厚。(3) 必须尽量减少或避免产生熔接痕。(4) 应有利于型腔中气体的排除。(5) 考虑分子定向的影响。(6) 避免产生喷射和蠕动。(7) 不在承受弯曲冲击载荷的部位设置浇口。(8) 浇口位置的选择应注意塑件的外观质量。浇口的形状和尺寸对制品质量影响很大，浇口在多情况下，系整个流道断面尺寸最小的部分（除主流道型的浇口外），一般汇报口的断面积与分流道的断面积之比约为0.03 0.09。断面形状如图4.3 所示，浇口台阶长1 1.5 左右虽然浇口长度比分流道的长度短的多，但因为其断面积甚小，浇口处的阻力与分流道相比，浇口的阻力仍然是主要的，故在加工浇口时，更应注意其尺寸的准确性。然而，根据塑件的样品图、生产的批量等，采用一模