东筹大桥钢管拱肋制作及涂装施工方案

1、广西壮族自治区公路桥梁工程总公司广西壮族自治区公路桥梁工程总公司 越南项目越南项目 东筹大桥钢管拱肋制作及涂装施工方案东筹大桥钢管拱肋制作及涂装施工方案 编编 制：制： 温温 森森 元元 审审 核：核： 王王 建建 军军 批批 准：准： 陈陈 宇宇 编制时间：编制时间： 2010 年年 8 月月 20 日日 目 录 第一章第一章 预制场的布置预制场的布置 .4 4 1.1 钢管拱肋预制场方案.4 1.2 预制场龙门吊示意图.6 第二章第二章 钢管拱肋制作施工方案钢管拱肋制作施工方案 .7 7 2.1 钢管拱肋制作分段方案.7 2.2 钢管拱肋制作施工步骤.8 2.2.1 筒节制作 .8 2.2

2、.2 钢管拱肋节段制作 .13 2.2.3 钢管拱肋节段预制场试拼 .15 2.2.4 钢管拱肋节段空中拼装 .16 2.3 钢管拱肋制作重难点方案设计.16 2.3.1 拼装大样图放样方案 .16 2.3.2 焊接方案设计 .18 2.4 钢管拱肋制作验收.25 2.4.1 原则 .25 2.4.2 允许偏差 .25 第三章第三章 钢管拱肋涂装施工方案钢管拱肋涂装施工方案 .2626 3.1 钢管拱肋涂装设计要求.27 3.2 钢管拱肋涂装施工方法及施工工艺.27 3.2.1 施工要求及施工工艺流程 .27 3.2.2 施工工艺 .29 3.2.3 涂装质量检验 .32 3.2.4 涂装时施

3、工安全 .33 第四章第四章 拟投入本项施工的人力配置拟投入本项施工的人力配置 .3333 第五章第五章 拟投入本项施工的主要机械设备拟投入本项施工的主要机械设备 .3434 第六章第六章 施工进度计划施工进度计划 .3636 东筹大桥是一座下承式拱桥，主桥为三跨钢管拱桥，跨径为 80+120+80 米。上构施工是本合同段的施工内容，重点难点在于钢管拱 肋的制作及安装。 第第一一章章 预预制制场场的的布布置置 1.1 钢管拱肋预制场方案钢管拱肋预制场方案 考虑到越南的运输条件不是很理想，所以计划在东筹大桥北岸利用 业主提供的场地布置预制场进行东筹大桥上构钢结构构件预制，加工完 成后通过轨道、龙

4、门吊将预制构件运输到吊点下面进行安装。该预制场 总长度 240m,宽度 33m。位于 9#墩与 10#墩之间的左侧，与洞河大致平 行，与桥轴线方向垂直，龙门吊轨道直接延伸至 9#墩与 10#墩之间。 东筹桥钢管拱肋加工量约为 2310 吨，预制场地相对来说比较拥挤。 将预制场地划分为三大区，分别是一：钢板卷制区，同时也是筒节存放 区，位置处于整个预制场地中离桥址最远的一端，该部分主要用于存放 材料、卷制钢板、自然筒节纵缝焊接、校圆、坡口施工、自然筒节存放 等（前期自然筒节存放场地不够时可先存放在存梁区） ；二：钢管拱肋 拼装区，处于预制场地中部，该部分主要用于将自然筒节拼装成钢管拱 肋节段，然

5、后将钢管拱肋节段与相邻节段进行试拼，所以需要在该部分 进行钢管拱肋 1:1 大样放样，然后根据放样位置焊接施工托架进行拼装。 三：存梁区，位置在 9#墩与 10#墩之间位置，既是存梁区、喷涂区，同 时也是起吊场，该部分主要用于拱肋翻身后的补焊、喷涂施工以及起吊， 钢管拱肋节段在拼装区焊接预制完成后，人工配合龙门吊，将钢管拱肋 节段横移到存梁场进行翻身，焊接未完成的焊缝，经检验合格后进行防 腐喷涂、检验合格后存放准备起吊。与此同时，将另外的筒节起吊运输 到拼装区进行拼装焊接。 预制场地总体规划如下图所示。 图 1.1 预制场地总体规划设计图（单位：米） 1.2 预制场龙门吊示意图预制场龙门吊示意

6、图 见附件 1：东筹大桥预制场龙门吊示意图 第第二二章章 钢钢管管拱拱肋肋制制作作施施工工方方案案 2.1 钢管拱肋制作分段方案钢管拱肋制作分段方案 根据本桥的结构特点，结合现场的地理条件，即扣除拱脚预埋 段长度后，拱肋边跨分为三个安装节段，主跨分为五个安装节段， 每个安装节段由中轴线长度为 2 米的自然筒节组装而成，分段见下 图： 图图 2.1.12.1.1 边跨拱肋安装节段分段图（单位：边跨拱肋安装节段分段图（单位：mmmm） 图图 2.1.22.1.2 主跨拱肋安装节段分段图（单位：主跨拱肋安装节段分段图（单位：mmmm） 工程部位编号节段划分轴线长度 单位重量 kg/m 分段重量 （t

7、） 1#节段 126.0211275.3333.185 2#节段 225.7421275.3333.830 3#节段 325.6581275.3332.722 4#节段 425.7421275.3333.830 主跨拱肋 5#节段 526.0211275.3333.185 1#节段 128.061058.9329.714 2#节段 227.501058.9329.121边跨拱肋 3#节段 328.061058.9329.714 表表 2.1.12.1.1 2.2 钢管拱肋制作施工步骤钢管拱肋制作施工步骤 1、针对本工程特点，应用成组制造技术，将钢管拱肋制造过程划分 为四大工艺阶段： （1）单元

8、件下料、卷管制造 （2）节段匹配制造 （3）拱肋预拼 （4）节段工地组拼焊接 2、钢管拱制造采用下列成熟技术： （1）计算机三维放样、管材加工数据自动提取技术 （2）管材相贯线及焊接坡口数控切割技术 （3）co2气体保护自动焊技术 （4）焊接收缩补偿量技术 （5）co2气体保护单面焊双面成型技术 （6）埋弧自动焊焊接技术 2.2.1 筒节制作筒节制作 1 1、材料检验：材料检验： 钢板进场后，需按照相关规范要求对钢板进行检验，检验内容包括： （1）检验钢板的型号是否符合设计要求。 （2）检验钢板的尺寸大小是否与设计图纸以及施工计划材料尺寸相 符，钢板或用于制造外径大于或等于 400 毫米卷管的

9、钢板应符合 gb709-2006t 的规定，钢板厚度偏差应满足，壁厚应满足 8%t（t 为壁 厚）,且实际厚度不低于实际壁厚的 96%。 （3）检验钢板表面质量，除应符合国家现行规定的技术以及规范要 求外还需要符合下列规定： 表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度 负偏差值的 1/2。 钢材表面锈蚀等级应符合 gb8923 的 a、b 级。 （4）钢结构用钢材的性能和偏差应符合下列规定： 所有钢材应有抗拉强度、屈服强度（或屈服点） 、伸长率冲击功、 冷弯试验和硫、磷含量的合格保证，应有碳含量的合格保证。 质量证明书的炉号、批号应与实物相符。质量证明书的保证项目 应包括炉号、批

10、号、化学成分、几何偏差、冷弯试验、冲击试验、屈服 强度、抗拉强度及延伸率等。当质量证明书的保证少于设计要求时，在 征的设计单位同意后，可对所缺项目不少于两项的钢材，每批抽样两张 （根）不做项目试验，合格后方可使用。 2 2、筒节划分详图、筒节划分详图 筒节划分节段基本长度取 2 米，具体的筒节划分长度以及编号见附 件 2：东筹大桥钢管拱肋筒节划分编号图 3 3、钢板放样下料、钢板放样下料 （1）根据图样及工艺流程卡，划出板料切割和加工的边界线，并考 虑一定焊接收缩余量。毛坯下料尺寸一般由以下三部分组成： 毛坯下料尺寸=（展开长度（中径）+切割余量+收缩余量） ，并可 参照下表进行。 材料板料厚

11、度范围 mm切割余量 mm收缩余量 mm 830.8 碳钢 92831.3 表表 2.2.1.12.2.1.1 （2）下料前根据板料的宽度进行排板，排板时考虑内件与筒体焊接 的焊缝尽量避开筒节的焊缝。 comment wsy1: 改为 3 米 钢板放样 半自动切割机下料 尺寸复测、筒节预压头 卷板机卷制并点焊 制并点焊 自动焊接 校圆 无损检测 筒节标记、进入下道工序 （3）划线找直边以长边为基准线，划线完毕应作好切割印记，打上 样冲眼标记。 （4）钢板使用半自动切割机切割。 （5）圆形筒体钢板坯料加工（气割）后，尺寸允许偏差见下表。 表表 2.2.1.22.2.1.2：钢板坯料加工尺寸允许偏

12、差（：钢板坯料加工尺寸允许偏差（mmmm） （6）对零件自由边经半自动打磨机进行倒角、打磨处理。 4 4、筒节卷制、筒节卷制 筒节卷制流程图例说明如下： 图图 2.2.2.12.2.2.1 卷制工艺流程图卷制工艺流程图 筒体钢板展开下料规格 对角线允许 偏差 每边长度偏 差 备注 120018（3713+5）30002.02.0主跨主拱肋 100018（3085+5）30002.02.0边跨主拱肋 80012（2476+5）20002.02.0风撑 70012（2161+5）20002.02.0风撑 60012（1847+5）20002.02.0风撑 comment wsy2: 删掉 （1）

13、筒节放样、下料 （1） 、筒节放样、下料：用计算机放样， 在数控钻割机上完成。坡口在专用平台上切割。 （2） 筒节预压头 （2） 、筒节预压头：在卷板机上进行。 （3）筒节卷制 （3） 、筒节卷制：检查筒节内径。 （4） 筒节纵缝装焊 （4） 、筒节纵缝装焊：筒节装配在平台上进 行，焊接在固定专用胎架上进行。焊接采用埋弧自 动焊。 （5）校圆 （5） 、校圆：在三芯辊床上完 成。 （6）焊缝无损检测及完工报检 （6） 、焊缝无损检测及完工报检： comment wsy3: ？ 对焊缝进行 100%超声波探伤检查， 并抽取纵缝接头 15%进行 x 射线探 伤检查。对筒节尺寸和焊缝外观进 行检验。

14、 （7） 筒节标记 （7） 、按施工设计图纸要求对筒 节进行编号标记，并将筒节按 0、90、180、270分度线 划好。标记要完整、清晰。 钢管筒节卷制在开式三辊卷板机上进行（见图 2.2.1.3、2.2.1.4） ， 卷成 360整圆柱筒节。将校圆的各类筒节在滚轮胎架上进行拼装焊接， 双面埋弧自动焊焊接工艺方法。焊后每个筒节返回到辊床上滚压校圆， 再进行焊缝质量检查。焊接均在专用胎架上进行。 详细焊接方案见第 2.3.2 节。 图图 2.2.1.32.2.1.3 钢管筒节卷制钢管筒节卷制 comment wsy4: gb985 图图 2.2.1.42.2.1.4 钢管筒节卷制钢管筒节卷制 5

15、 5、筒节坡口切割、筒节坡口切割 主拱圈上、下弦钢管及小拱肋的坡口可采用机械切割、打磨；坡口 打磨平整度应达到2mm。 2.2.2 钢管拱肋节段制作钢管拱肋节段制作 该步骤最重要的部分为钢管拱肋 1:1 大样图放样，详细放样方案见 第 2.3.1 节：钢管拱肋拼装大样图放样方案。 1 1、小节段制作、小节段制作 在预制硬化场地上放样好之后，将事先加工好的施工托架固定在放 样好的拱肋中心处，如图 2.2.2.1 comment wsy5: 90 comment wsy6: 用埋弧自动焊焊 接 图图 2.2.2.12.2.2.1 施工托架要进行顶面标高测量调整，严格控制各个托架顶面水平， 然后将编

16、好号的钢管筒节吊放到相应的位置上。 筒节排放时必须遵循以下原则 对接时应将各节钢管的焊缝位置错开 500mm 以上。调节好筒节位置 与放样点（线）完全相符后将钢管筒节固定，然后将相邻的 3 个筒节点 焊成整体，再将每个小节段吊放到转动托架上，进行环缝机械焊接。第 一层焊缝须用二氧化碳保护焊，以上各层均采用自动焊。如图 2.2.2.2 及图 2.2.2.3，焊接完成后进行标记。 图图 2.2.2.22.2.2.2 图图 2.2.2.32.2.2.3 2 2、钢管拱肋节段制作、钢管拱肋节段制作 （1）小节段间环缝焊接 小节段全部焊接完成并检验合格后，将小节段再吊放到放样处托架 上，固定之后焊接小节

17、段间环缝。 （2）吊杆位置焊接 小节段环缝焊接完成后，方法用精确吊线将地样上中心线转移至主 弦管上，该线与主弦管水平中心线就是吊杆件与主弦管的相贯线的交点， 然后将上、下弦钢管开孔，并将加工好的吊杆构造钢板以及预埋钢管焊 接到钢管拱肋上，与吊杆中心线的平行度首先取决于相贯线的下料精度， 安装时量取吊杆边缘与地样上中心线的上下尺寸为同一值时则平行度为 合格。对于封锚钢板，待吊杆安装完成后在工地现场进行焊接。 （3）缀板、加劲板及加劲型钢焊接 吊杆构件焊接完成并检验合格后，进行钢管拱肋上下弦管间缀板、 加劲板以及加劲型钢焊接。施工时会遇到加劲型钢与吊杆位置以及节段 接头冲突的情况，此种情况下将加劲

18、型钢稍微偏开一段距离，不减少加 劲型钢的数量。 （4）横联钢管焊接 根据放样位置焊接拱肋连接横联钢管，横联斜撑部分钢管加工角度 通过计算机计算得出，并投影在地面上放样然后进行精密加工。 （5）吊装节段间接头焊接 东筹大桥节段间接头使用法兰盘连接模式，所以需精确焊接法兰盘。 （6）拱肋线形控制点布设焊接 拱肋节段制作时，必须充分考虑拱肋安装时的线形控制，所以在拱 顶离接头 1 米处需布设一个标高控制点，在拱肋安装时用来控制拱肋标 高；在拱肋上下弦管靠外侧离接头大约 0.5 米处各布设一个标尺，用来 进行拱肋轴线的观测控制，并防止上下弦管扭曲，如图 2.2.2.2.1 所示， 为防止标尺在吊装过程

19、中碰撞变形，可先只在钢管拱肋上焊接标尺固定 螺帽，待安装到位时再将标尺扭入，但螺帽焊接须控制好角度，焊接好 后将标尺扭紧进行检验，防止标尺歪偏引起测量误差。 图图 2.2.2.42.2.2.4 2.2.3 钢管拱肋节段预制场试拼钢管拱肋节段预制场试拼 钢管拱肋每个节段制作完成后，在施工托架上依次进行试拼，每个 节段均需与相邻节段进行预拼，以保证安装时的安装精度。如图 2.2.3.1 图图 2.2.3.12.2.3.1 拼装检验合格后，按分段图从拱脚向拱拆除连接法兰。 移出节段的位置，即可再于本大样上组拼下一组节段，其方法与上 一节段相同。 2.2.4 钢管拱肋节段空中拼装钢管拱肋节段空中拼装

20、在每一个节段的拱顶方向距接头 200mm 的地方用 10 元钢组焊组 对工作栏。并在固定栏的边存放活动工作栏，当拱两节段合龙后，将活 动栏安放在组装段拱脚方向，即可进行接头螺栓的组装和紧固工作。当 节段安装标高和拱轴线型调整合格并就位后，先栓合法兰接头螺栓，吊 装他段间接头的各项数据满足设计精度后，方可焊接焊接接头连接钢板 以及对接钢管环逢。焊接工艺与主拱在预制场相一致。 2.3 钢管拱肋制作重难点方案设计钢管拱肋制作重难点方案设计 2.3.1 拼装大样图放样方案拼装大样图放样方案 1 1、方案设计、方案设计 为保证拱肋制作拼装的精度，拟将中跨 120 米跨全部 5 个吊装段大 样图全部放样试

21、拼，边跨 80 米跨全部 3 个吊装段放样试拼。 （1）在 cad 上绘出拱肋平面线形图，设定原点，建立平面坐标系。 （2）根据拱肋位置以及筒节的划分，在 cad 上量取各点的平面坐标， 作为施工放样的坐标数据。 （3）依靠控制点将拱上各点坐标在预制场地上放出，在地模上建立 了一个钢拱肋地胎坐标系。 在实地放样时，为了加快放样的速度，采用全站仪及钢尺配合放样， 由于是采用钢尺量距，为了防止长距离拉尺产生误差，在放样时每超过 12 米即设一个转点，每个转点均用三角架摆棱镜用全站仪复核无误后 才使用。为了防止全站仪小角度转动产生的误差，上弦管的转点只用于 上弦管上坐标的放样；同理，下弦管的转点只用

22、于下弦管坐标的放样。 各单元件的制作放样： 用计算机铺助设计，建立本工程钢结构的三维模型。 用计算机铺助设计，建立本工程钢结构的二维坐标体系。 用计算机铺助设计，建立本工程钢结构的相对坐标体系。 2 2、放样精度和放样复核、放样精度和放样复核 在节段及部件制造过程中，影响其放样精度的因素很多，如温度变 化、气压变化、仪器误差等,则应尽量降低各类误差在整个节段制造过 程中造成影响。 在整个拱肋制作的放样过程中，我们采用二级放样复核法控制。即 先用相对坐标法放样，每个节段加设加密点，绘出地胎悬链线型。节段 制作的划线采用级 50 米钢卷标准校准温度 18，拉力 15kgf。再以 二维坐标法放样，复

23、核一级放样（相对坐标法）每个单元放样的准确性。 测量工作贯穿于整个钢管拱肋制造的全过程，它直接影响到整个节 段的制造精度，所以为了保证测量的一致性，需制作单位严格按照测量 comment wsy7: 删掉 人员的要求去绘制地胎线型并按该线型制作拱肋。 3 3、具体放样图及各点坐标表、具体放样图及各点坐标表 放样图及放样坐标见附件 3：东筹大桥拱肋制作放样图及放样坐标 表 2.3.2 焊接方案设计焊接方案设计 1 1、基基本本要要求求 （1）钢管拱肋结构制造开工前，根据招标文件的有关规定，进行焊 接工艺评定试验。 （2）焊接工艺评定试验前，先拟定焊接工艺评定任务书，焊接工艺 评定任务书报业主批准

24、后，再进行焊接工艺评定试验。焊接工艺评定方 案见 附件 4：东筹大桥焊接工艺评定方案。 附件 5：东筹大桥焊接工艺评定指导书 2 2、编制说明、编制说明 根据设计图纸及相关规范标准中的相关规定并结合工厂的实际情况 而编制。 3 3、焊接工艺评定试验项目、焊接工艺评定试验项目 （1）对接接头试验项目及试验标准 焊接接头拉伸试验 gb2651-89 焊缝金属拉伸试验 gb2652-89 焊接接头侧弯试验 gb2653-89 焊缝及热影响区低温冲击试验 gb2650-89 焊接接头硬度试验 gb2654-89 焊接接头宏观断面酸蚀试验 gb226-91 （2） t 形接头试验项目及试验标准 焊接接头

25、硬度试验 gb2654-89 焊接接头宏观断面酸蚀试验 gb226-91 （3）焊缝力学性能试验取样标准 力学性能试验取样标准按 gb2649-89 进行取样。 （4）评定标准 焊接工艺评定按 jtj041-2000 标准及设计图纸的要求进行考核。 低温冲击试验温度为（akv）-5，试样试验结果的规定值不低 于 35j。 （5）试验材料 焊接工艺评定母材材质要求相符。 （6）评定项目说明 评定项目主要针对钢管拱主拱管各种对接、钢管之间相贯焊缝、 钢横梁、拱脚接头等重要焊缝。 焊接工艺评定报告经业主批准后，才能作为编写钢管桁架拱肋焊 接工艺规程的依据。 如焊接材料、焊接方法、坡口形式等主要要素变

26、更时，按 jtj041-2000公路桥涵施工技术规范重新进行评定。 4 4、焊工要求、焊工要求 （1）该工程钢结构的焊接，由持有压力容器焊工证（劳动部锅炉压 力容器安全监察局考核颁发）或船舶焊工证（国家船舶检验局考核颁发） 的焊工承担。 （2）担任相贯线焊缝焊接的焊工，经专门的技术培训、考试合格后 挂牌上岗作业。 （3）焊工必须熟悉所承担工作任务的具体工艺要求。 （4）经技术交底、并经焊接工程师考核认可后方能上岗作业。 （5）焊工必须严格按焊接工艺规程的要求进行焊接。 5 5、焊接方法、焊接方法 钢管桁架拱肋及钢横梁等结构部件制造、节段制造、工地焊接的焊 接方法的选用见下表。 序号序号焊焊 接

27、接 项项 目目埋弧焊埋弧焊 co2 自动自动 焊焊 co2 半自半自 动焊动焊 co2 衬衬 垫焊垫焊 手弧焊手弧焊 1部件制造 2节段制造 3工地焊接 4定位焊 2.3.2.1 焊接方法一览表焊接方法一览表 6 6、焊接材料、焊接材料 （1）焊接材料 焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、气体等。 焊接材料应有产品质量证明书，且内容齐全、清晰，并符合相应 标准的规定。必要时，焊接材料应复验后方可使用。 焊接材料应通过焊接工艺评定试验进行选用，选定了焊材生产厂 家及焊材牌号之后，应将焊材订货的技术条件提交业主和监理认可。且 不得使用药皮开裂、变质的焊材。 本工程焊接材料选用如下： 埋弧焊用焊材：h10

28、mnsi、hj431 手工电弧焊用焊材：j507 co2 气体保护焊用焊材：er50-6、co2 选用的焊接材料应与结构钢材的性能相匹配，当不同强度的钢材 焊接时，宜采用与低强度钢材相适应的焊接材料。药皮类型应按构件的 重要性选用，对于弦管、腹杆等重要构件及次要构件与重要构件的焊接 连接处，均应采用低氢型焊条。 （2）焊接材料的保管和使用 焊条、焊丝、焊剂储存在干燥、通风良好的地方，由专人保管。 焊条、焊剂按规定进行烘干，使用时置于保温筒中；焊条及焊剂 在烘箱内烘干后，放入 100150保温箱中储存，焊工领取焊条时必 须带上保温筒，随用随取。焊条出保温箱后 4h 内用完，否则，需重新 烘焙，但

29、再烘焙次数一般不应超过两次。使用回收的焊剂，应清除掉里 面的渣壳、碎粉及其它杂物，与新焊剂混均后使用。 焊丝需去除油、锈、水。保护气体保持干燥。 7 7、坡口加工、坡口加工 （1） 坡口形式必须符合 gb98588、gb98688 的规定。 （2） 坡口尺寸由焊接工艺评定确定，并采用精密切割或机加工。 8 8、焊前清理、焊前清理 焊缝区域 30mm 范围，不得有水、锈、氧化皮、油污、油漆或其它 杂物。 9 9、焊前预热、焊前预热 （1）当环境温度低于 5、相对空气湿度80%时，焊缝两侧 80100mm 区域内要求预热，预热温度为 80100。 （2）经焊接工艺评定试验确定的预热温度按工艺的具体

30、要求进行预 热。 1010、定位焊、定位焊 （1）定位焊焊缝长度为 50100 mm，间距 400600mm，定位焊应距 焊缝端部 30mm 以上，定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸 1/2。 （2）定位焊采用手工电弧焊或 co2 气体保护焊。 （3）定位焊不得存在裂纹、夹渣、气孔、焊瘤等缺陷。定位焊如出 现开裂现象,须先查明原因，然后用碳弧气刨清除原定位焊缝，再由装 配人员重新定位。 （4）定位工装严禁采用锤击法或疲劳破坏的方式拆除，须采用气割。 切割时应留 3mm5mm 的余量，然后铲掉余量、磨平。 1111、焊接要求、焊接要求 （1）严禁在焊缝以外的母材上随意引弧。 （2）角焊缝的转

31、角处包角应良好,焊缝的起落弧处应回焊 10mm 以上。 （3）埋弧自动焊如在焊接过程中出现断弧现象,必须将断弧处刨成 1:5 的坡度，搭接 50mm 施焊。 （4）埋弧自动焊焊剂覆盖厚度不应小于 20mm,且不大于 60mm,焊接后 应等焊缝稍冷却再敲去熔渣。 （5）多层多道焊时,各层各道间的熔渣必须彻底清除干净。 （6）严格控制层间温度，采用点温计在焊接过程中进行监控。 （7）气体保护焊在风速超过 2 米/秒、手工电弧焊在风速超过 8 米/ 秒时，应采取良好的防风措施。 （8）施工人员如发现焊缝出现裂纹，应及时通知工艺员,查明原因后 才能按工艺人员制订的方案施工，同时将工艺方案上报监理。 （

32、9）雨、雪天无有效防护措施时严禁施焊。 1212、钢管纵缝焊接、钢管纵缝焊接 （1）钢管纵缝在专用的胎架上进行焊接。 （2）纵缝两端安装引、熄弧板，其坡口形式与纵缝相一致。 （3）引、熄弧板与钢管连接的一端开制与环缝相对应的坡口，使引、 熄弧板安装时能与钢管环缝坡口面密贴，从而保证引、熄处的焊接质量。 （4）引、熄弧板在焊缝无损检验完成以后采用割炬切除，并采用砂 轮机修磨光顺。 （5）钢管纵缝焊接拟采用的焊接方法： 主弦管钢管采用双面埋弧自动焊 其余钢管：采用 co2 气体保护打底埋弧焊填充盖面。 1313、钢管环缝焊接、钢管环缝焊接 （1）钢管环缝拟采用的焊接方法：co2 气体保护焊或手工电

33、弧焊。 （2）每个节段的四根主弦管节段间的嵌补段要求同时焊接，每根弦 管嵌补段先进行纵缝的焊接，再焊环缝。 （3） 每根弦管接头嵌补段处的两条环缝，先焊接拱脚端的环缝，后 焊接拱顶端的环焊缝。每条环缝采用两名焊工，按图所示程序进行焊接。 图图 2.3.2.12.3.2.1 钢管环缝焊接顺序钢管环缝焊接顺序 1414、相贯线焊缝焊接、相贯线焊缝焊接 （1）相贯线焊缝焊接采用 co2 气体保护或手工电弧焊。 （2）相贯线焊缝采用临时定位工装进行定位，焊缝内不得直接引弧、 点焊。 （3）弦管、横联系片装分段的相贯线焊缝采用双数焊工，从分段中 心向两边 （4）对称焊接；每条相贯线焊缝采用 1 名焊工，

34、分段、对称焊接。 1515、钢衬垫焊接、钢衬垫焊接 （1）钢衬垫焊接必须符合招标文件、设计图纸的要求。 （2）钢衬垫焊接采用 co2 气体保护或手工电弧焊。 （3）钢衬垫应与缝口贴合良好。 （4）钢衬垫装配时，除焊接部位以外，其它部位严禁点焊。 1616、焊缝检验方案、焊缝检验方案 （1）焊缝外观检验 所有焊缝在焊缝金属冷却后进行外观检查，不能有裂纹、未熔合、 焊瘤、夹渣、未填满弧坑及漏焊等缺陷，其质量要求应符合下表的规定： 项项 目目焊焊 缝缝 种种 类类质质 量量 标标 准准 气 孔全部焊缝不允许 纵向及横向对接焊缝 腹板角焊缝 不允许 主要角焊缝0.5 咬 边 其他焊缝 1.0 连续长度

35、小于等于 100，且两侧 咬边总长小于等于 10%焊缝全长 主要角焊缝 k + 2 0 焊 脚 尺 寸 其他角焊缝 k + 2 - 1 焊 波角焊缝2.0（任意 25mm 范围高低差） 3.0（焊缝宽 b12） 4.0（1225) comment wsy8: 不允许有十字焊 缝，这条删掉。 需要铲磨的对接焊缝1+0.5 2-0.3 表表 2.3.2.2 焊缝外观质量标准焊缝外观质量标准 （单位：（单位：mm） 注： 手工角焊缝全长的 10%允许 k + 3 - 1 （2）焊缝无损检验 焊缝施焊 24 小时，经外观检验合格后，再进行无损检验。对于厚 度大于 30mm 的高强度钢板焊接接头在施焊

36、48 小时后进行无损检验。 超声波探伤 焊缝超声波探伤标准按钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分 级gb11345-89 执行，探伤结果评定按公路桥涵施工技术规范 jtj041-2000 附录 k-1 的规定执行。 射线探伤 射线探伤按焊缝条数的 10%抽查进行 x 射线探伤，被抽查到的焊 缝在两端各按一张片位进行射线探伤，当焊缝长度大于 1200mm 时，在 焊缝中部加探一张片位，每张片位长度为 250-300mm。 工地横向对接焊缝按焊缝长度的 10进行 x 射线探伤检查，如有 一张拍片不合格，则加倍作 20%检查，如仍有一片不合格，则对该焊缝 进行 100%拍片检查。 工地横向对接焊缝与

37、纵向焊缝相交的十字焊缝，在桥面处进行 100x 射线探伤检查；底板处进行 30x 射线探伤检查，若发现一处 有质量问题，则进行 100x 射线探伤检查。 17、焊缝返修、焊缝返修 （1）当焊缝发现缺陷需返修时，首先分析产生缺陷的原因，然后按 评定合格的焊接工艺，编制焊缝返修工艺。 （2）根据无损检测确定的缺陷位置、深度 ，用砂轮打磨或碳弧气刨 清除缺陷。缺陷为裂纹时，碳弧气刨前应在裂纹两端钻止裂孔并清除裂 纹及其两端各 50mm 长的焊缝或母材； （3）清除缺陷时将刨槽加工成四侧边斜面角大于 10的坡口，并修整 表面、磨除气刨渗碳层，必要时用渗透探伤或磁粉探伤方法确定裂纹是 否彻底清除； （4

38、）焊接时，采用多层多道焊，每层、每道焊缝的起弧与收弧处错 开，并注意起弧与收弧处的质量。每焊一层仔细检查，确定无缺陷后再 焊下一层。焊补时在坡口内引弧，熄弧时填满弧坑。 （5）返修部位连续焊成。返修部位的焊缝表面，修磨使它与原焊缝 基本一致，尽量做到圆滑过渡，以减少应力集中,提高抗裂性能。 （6）返修前后的返修焊缝的性能和质量要求应与原焊缝相同。 （7）返修焊接有返修的现场记录，现场记录详尽,其内容至少包括坡 口形式、尺寸、返修长度、焊接工艺参数和施焊者及其焊工代号等。 焊缝返修及焊缝修磨按 jtj041-2000 公路桥涵施工技术规范 的要求进行 焊波、余高超标、焊缝咬边1mm 时，采用砂轮

39、机修磨匀顺。 焊脚尺寸不足、焊缝咬边1mm 时，可采用手工电弧焊进行补 焊，后用砂轮机修磨匀顺。 焊缝内部缺陷的返修先用碳弧气刨或砂轮机清除后，再采用手工 电弧焊进行返修焊接。 焊接裂纹清除时应沿裂纹两端各外延 50mm，并需采取措施防止 裂纹扩展。 焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次；超过两次以上的返修必须 查明原因，制定相应的返修工艺；返修工艺须经技术总负责人批准后才 能实施。 返修焊缝的质量要求与原焊缝相同。 焊接是桥梁制造中的关键工序，焊接质量的好坏直接决定着产品的 质量。焊接必须遵循建筑钢结构焊接规程 （jgj81-2002）等规范的 要求，严格控制该工序中的每一个环节。 2.4 钢

40、管拱肋制作验收钢管拱肋制作验收 2.4.1 原则原则 依据本技术规定及 jtg f80-2004 有关条款，由钢结构制造单位制 定相应的工艺检查卡片监理检查，各种工艺评定试验报告还应有业主 （或业主专家组）确认。 2.4.2 允许偏差允许偏差 1、焊接钢管单元的矫正、焊接钢管单元的矫正 目前按制作工艺，一般在形成构架单元前钢管应事先进行矫型对接 焊后，管单元的焊接变形也需要矫正。其矫正允许偏差。 （ 1）弯曲度：fl/1000 且 f8mm；（f=h/l） （2） 椭圆度：f/d3/1000，椭圆度=（最大外径最小外径）标称 外径。 2、温度对结构制作及拼装精度的影响、温度对结构制作及拼装精度

41、的影响 放样采用经二级资质以上的计量单位计量的量具。对工装或试拼结 构进 行量 测时。 为减 少由 于温 度变 化对形状尺寸的影响,应选择在温差小的阴天或夜间进行,试装结构的测 量数据应扣除(或计入)温度变化的影响。 3、结构平面组装精度、结构平面组装精度 根据本桥的特点,结构平面组装精度节段制作精度累积的影响. （1）节段单元控制精度 接头错位 1mm （2）试拼装几何精度 节点坐标:2.5x 节段数(毫米) 试装精度:2.0x 节段数(毫米) 接头错位 1.0mm 4、结构施工精度测试项目、结构施工精度测试项目 序号序号检查项目检查项目规定值或允许偏差规定值或允许偏差检查方法和频率检查方法

42、和频率 1 钢管直径 （mm） d/500 及5 用尺量取：每段检查 13 处 2 钢管中距 （mm） 5 用尺量取：每段检查 23 处 3 内弧偏离设计弧 线(mm) 8样板：每段测 13 处 4 每段拱肋内弧长 +0,-10用尺量取：每段检查 第第 三三 章章 钢钢管管拱拱肋肋涂涂装装施施工工方方案案 3.1 钢管拱肋涂装设计要求钢管拱肋涂装设计要求 按照设计要求，钢结构涂装共分为三层，分别为 1：里层 种类：epz，厚度：100m 2：中间层 种类：acr（wb） ，厚度：50m 3：表层（装饰漆） 种类：acr（wb） ，厚度：50m epz：富含锌的环氧树脂，acr（wb）：丙稀酸水

43、漆 各层漆的颜色须完全不同以便检查覆盖，钢结构油漆涂装工作须按 aashto 要求进行，涂装前须按技术标准规定对钢材表面进行处理。 3.2 钢管拱肋涂装施工方法及施工工艺钢管拱肋涂装施工方法及施工工艺 3.2.1 施工要求及施工工艺流程施工要求及施工工艺流程 1、材料的要求、材料的要求 （1）工程所用的材料必须符合设计、相关技术标准和业主的规定要 求。 （2）所用的各种材料应有合格证、说明书、质检报告，产品标识应 清楚、齐全。 2、施工环境的要求、施工环境的要求 （1）施工时环境温度为 10以上，相对湿度不大于 85%，表面温度 不低于露点 3 度以上。 （2）在有雨、雾、雪、雹、风沙和较大灰

44、尘时应停止施工。 （3）涂装现场应采取适当遮蔽措施,防止灰尘及雨水落在漆膜上。 3、工艺的要求、工艺的要求 （1）严格按照操作规程进行施工，上道工序不合格下道工序不得进 行。 （2）经除锈处理的表面应在 2 小时内涂刷底漆。 （3）底漆之间间隔8 h,其余各涂层之间间隔时间12h，发现涂层有 缺陷时，应采用同一种涂料进行修补。 （mm） 5 节段对接错边 （mm） 2用尺量取：检查各对接面 6 节段平面度 （mm） 3拉线测量：每段检查 1 处 （4）封闭过程中，对于有装配要求的通孔等应采取防护措施。 （5）金属表面防腐严格按设计要求及选定涂料使用说明书中的要求 来施工。 （6）施工过程中，应

45、符合“国家有关规定范及业主有关技术要求”； 对于质检不合格的无条件返工。 （7）设备应有如下资料：产品合格证；检验记录；材料合格证；其 它质量证明的必要文件。 （8）该技术方案未尽事宜按图纸要求进行。 4、操作人员的要求、操作人员的要求 （1）操作人员应经过技术培训，掌握技术要领，了解质量标准和工 艺要求。 （2）操作人员应经过安全技术教育，熟知安全要领和安全操作规程， 操作时正确佩带适当的安全保护用品。 （3）施工现场严禁吸烟。 5、钢结构外表面涂装要求及工艺流程、钢结构外表面涂装要求及工艺流程 涂装施工包括拱肋、横联钢管外表面 金属防腐表面处理达到 sa2.5 级标准(gb8923)；除锈

46、后，表面粗糙 度数值应达到 40-80m，非常彻底的喷射除锈，钢材表面应无可见的油 脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。 里层，富含锌的环氧树脂，厚度 100m，中间层，丙稀酸水漆，厚 度 50m 表层（装饰漆）厚度 50m。 东筹大桥外表面防腐施工工艺流程：东筹大桥外表面防腐施工工艺流程： 喷砂除锈 sa 2.5 级 rz40m80m 喷涂环氧树脂富锌漆 100m 喷涂丙稀酸水中间漆 50m 喷涂装饰面漆 50m 施工准备 3.2.2 施工工艺施工工艺 1、喷砂除锈施工工艺、喷砂除锈施工工艺 （1）表面处理： 表面处理是防腐施工的关键工序,处理的好坏直接关系到防腐施工 的成败,是施工过

47、程的停检点和必检点。 采用喷砂除锈: 喷砂施工时,喷砂除锈机械连结调试正常后,在砂罐里面装满砂料,持 枪、看砂罐人员做好准备,起动空压机,向砂罐送气,看砂罐人员先开气阀, 再开砂阀,并根据进气和出砂量的大小调整砂阀气阀,使其达到最佳状态, 持枪人员选好角度开始进行喷砂施工,每次施工完毕,进行自检,符合要求 后请监理复检，通过验收后填写转序单进行下道工序的施工。 （2）喷射处理的工艺要点和工艺参数 喷砂工艺参数如表 3.2.2.1 所示。 参数名称参数名称空气压力喷射角度喷射距离喷枪移动速度 指标要求指标要求0.5mpa 以上6585 度300400mm一次性达到设计要求 表表 3.2.2.13

48、.2.2.1 喷砂工艺参数表喷砂工艺参数表 喷 嘴：由于磨损，喷嘴孔口直径增大 25%时宜更换。 磨料粒度：0.51.5mm。 喷砂除锈质量要求、质量标准和检验方法如表 3.2.2.2 所示。 检验项目检验项目质量要求质量要求质质 量量 标标 准准检验方法检验方法 清洁度sa2.5 级 gb8923-88涂装前钢材表面 锈蚀等级和除锈等级 标准图谱目视对比 比较样板目视对照 粗糙度rz4080m gb11373-89热喷涂金属件表 面预处理通则 比较样块目视对照 粗糙度仪测量 表表 3.2.2.23.2.2.2 钢结构件外表面喷砂除锈质量要求、质量标准和检验方法表钢结构件外表面喷砂除锈质量要求

49、、质量标准和检验方法表 （3）操作要点 喷砂设备应尽量接近工件，以减少管路长度和压力损失，避免过 多的管道磨损，也便于施工人员相互联系。 喷砂软管力求顺直，减少压力损失和磨料对弯折处软管的集中磨 损。对运用中必须弯折处，要经常调换磨损方向，使磨损比较均匀，延 长软管使用寿命。 喷砂时为了防止漏喷和空放、减少移位次数、提高磨料利用率和 工作效率，应该在施工前对整个结构全面考虑，合理安排喷射位置，拟 定喷射路线。 喷嘴移动速度视空气压力、出砂量及结构表面污染情况灵活掌握， 喷嘴移动速度过快，表面处理不彻底，再补喷时会使附近已喷好的表面 遭到磨损，且降低工效。喷嘴移动速度过慢，会使工件遭到削弱。 料

50、、气比例的调节：在喷射过程中，控制适当的料、气比例是提 高工效、保证质量、降低磨料损耗和节省材料的关键。磨料过少，不能 充分利用压缩空气能量，工效低，不经济。磨料过多，管路被大量砂粒 占据，每个砂粒分配的能量就有限，喷射无力，砂耗大，工效低。因此， 必须根据空气压力，喷嘴直径，结构表面锈蚀状态，处理的质量，效率 等情况经常而及时地加以调整。既要避免砂阀过小，空气量大引起磨料 供应太少而影响工效，又要防止砂阀过大，空气量过小引起喷射无力， 灰尘弥漫，影响视线而盲目乱喷，漏喷和重复喷。 喷射完毕，应用压缩空气吹净表面的灰尘。 下道工序进行前如发现基体金属表面被污染或返锈，应重新处理 以达到要求的表

51、面清洁度等级。 （4）喷射作业的安全防护 喷射作业的安全与防护应该包括两个方面：喷射设备的安全，可靠 性以及作业人员个体防护的完整、有效。 喷射作业是在一定压力下工作的，喷射时设备的各有关部件必须具 有足够的耐压强度。其中磨料罐必须由有劳动安全部门签发的设计许可 证的单位设计，由有压力容器制造许可证的工厂制造。使用过程中，不 得随意在磨料罐上施行焊接和切割等影响其强度的任何作业。磨料罐承 受的压力一般不超过 0.7mpa（7kgf/cm2） 。介质为空气，按我国的规定 应作水压试验。试验压力为设计工作压力的 1.25 倍，砂罐上的检查孔 和添料口上的密封件要经常检查，若有损坏，应立即更换。软管

52、需接长 的的地方，接头和喷砂软管联结必须牢靠，不能因喷砂软管的移动而发 生错动。 由于磨料在喷嘴出口处的速度很高，可能超过 200m/s。这对人身安 全造成了很大威胁，因此，无关人员必须远离工作场所。喷射时喷嘴不 能对人，喷射人员与管理砂罐人员之间，在喷射开始、停止或调整出砂 量时，必须有简单明了的信号，而且操作者必须采取全身防护。 2、环氧树脂富锌漆施工工艺、环氧树脂富锌漆施工工艺 用压缩空气吹净已喷砂报验合格的工件表面的灰尘。对工件的粗糙 表面、手工不平整焊缝表面、板边、弯角、流水孔以及喷涂死角等处进 行手工预涂，然后使用高压无气喷涂机喷涂进行喷涂。 涂装原则：涂装原则是:从上到下,由里及

53、外,先边角后大面.喷涂操作 时手握喷枪与被喷物面保持垂直，以均匀的速度移动，保持直线行走； 上一喷枪喷在被涂表面的衔接处，要以涂料沉积被涂表面的有效宽度为 准；总宽度的无效部分为下一喷枪喷涂时的重叠（压枪）部分，一般为 15-20。 涂装完毕后检验涂层质量，自检合格后报监理工程师检查，合格后 方进行下道工序施工。 3、丙稀酸水中间漆喷涂施工工艺、丙稀酸水中间漆喷涂施工工艺 对环氧树脂富锌漆涂层表面进行清理，清除表面污物和灰尘。对工 件的粗糙表面、手工不平整焊缝表面、板边、弯角、流水孔以及喷涂死 角等处进行手工预涂，然后使用高压无气喷涂机喷涂丙稀酸水中间漆， 总厚度为 50m，涂装完毕后检验涂层

54、质量。 4、装饰面漆喷涂施工工艺、装饰面漆喷涂施工工艺 对边角、孔隙等部位先用滚刷进行预涂，较小表面的面漆采用滚涂 或刷涂方法进行涂装，大表面的面漆采用高压无气喷涂方法进行涂装， 以保证漆膜外观及整体颜色的一致性。 面漆涂层的主要指标为外观、厚度和附着力。厚度应达到设计要求； 面漆涂层附着力采用划格法检验，应达到 1 级以上。 检验标准：gb/t9286-1998色漆和清漆漆膜的划格试验 。 检验方法：漆膜厚度：采用磁性测厚仪进行测量； 漆膜附着力：采用划格法进行划格评级； 漆膜外观：采用目视法； 涂层质量：厚度达到设计文件要求。涂层外观应颜色均匀，无漏涂、 无流挂、无起泡等现象，划格法检测达

55、到 1 级； 5、主拱肋及风撑接头的施工方法、主拱肋及风撑接头的施工方法 由于拱肋与拱肋接头、横联与横联接头均需安装后方能焊接，所以 喷涂时必须在接头预留 50cm 不做涂装，主拱肋焊接合拢后，拆除所有 的临时设施（包括测量、临时栏杆等） ，然后进行拱肋接头及风撑接头 的防腐喷涂工作。 该工作为空中作业，在喷涂前先在需要喷涂的部位安装空中临时挂 蓝作为工作平台，挂篮采用钢筋（根据现场材料情况底下可以选用槽钢 或者钢管）焊接，顶上箍到主拱肋（或横撑）上，底下用竹跳板搭设成 平台，四周布上栏杆，在拱肋两侧的方向加焊爬梯，方便上下，同时还 可以使用来进行上下弦管中间的喷涂施工。 一个部位施工完成后可以拆除挂篮，移到下一个部位进行重复施工， 直到整座桥的施工完成。 为加快进度，可以在左右弦管各设两