差速器左右壳体设计说明书

1、- 差速器壳体选用 QT420 10。- 零件是差速器壳体，它与半轴套管配套使用，为拖拉机的左右转向提供不同 速度的可靠性。48 孔用于安装与两驱动轮相联的齿轮和半轴，两 22 用于安装十字轴与 形星齿轮。整个差速器的功能是使左右驱动轮能以不同的速度旋转，以满足拖 拉机转向的需要。本零件是闭式差速器的重要组成部分之一， 它位于差速器的左部与右壳相联， 起着支承、连接和保护的作用。其它各部分功用如下：1. 50外圆支承在轴承上，使差速器壳体旋转，从而传递动力和运动。2. 138 外圆与右半壳相配合，一起传递动力、运动、支承工件、保护内部结 构。3. 200 外圆连接中央传动大圆锥齿轮，使运动和动

2、力传到差速器，而后传到 两个后轮，得到不同的转速。4. 中间十字轴孔 4- 22是支承在壳体上的轴孔， 传递动力和运动， 中间内部是 轮系各齿轮运动的空间。12 用于连接中间大齿轮。四、绘图三维建模差速器左右壳体的三维图如下图所示图1 差速器壳体三维图图2 差速器壳体三维图工程图的制作差速器壳体的工程图如下所示图3 差速器壳体二维图图 4 差速器壳体二维图图 5 差速器壳体二维图五、加工工艺设计零件材料及技术要求的确定QT42010 具有较高的韧性、塑性，在低温下有较低的韧 - 脆转化，其主要 性能如下：最低抗拉强度： b=412Mpa.最低屈服强度： s=265Mpa. 最低延伸率： =10

3、%.布氏硬度 ： k=294KJm2技术条件 ：GB134878由于差速器壳承受扭转力矩，为提高强度和耐磨性，铸件成型后，还需进行 正火处理毛胚尺寸的确定查机械制造工艺设计简明手册1） 50m6外圆面 查表得，双边加工余量分别为 : 粗加工余量： 5mm 半精加工余量： 精加工余量： 总加工余量 :7mm 毛坯取 57mm2） 37内孔（无公差要求） 精镗后： 37 双边加工余量 2Z=1mm 粗镗后： 37-1= 36mm 双边加工余量 2Z=5mm 毛坯： 31mm3） 200外圆面（自由公差） 精车后 : 200mm 2Z= 粗车后 :200+= 2Z= 毛坯： 208mm4） 139j

4、s6（ 外圆面 精车后： 139js6（ mm 精车余量 2Z=0半精车后 : 139+= 0.063 ， 半精车余量 2Z=1mm，经济精度 IT8 0粗车后： 0.25 ，粗车余量 2Z=，经济精度 IT11 毛坯： +=1435）SR54 球面0.046精车后： SR540 ，加工余量 Z=粗车后： =，加工余量 Z= mm，经济精度 IT11毛坯： 6） 48 内孔0.062精镗后： 48H9（ 0 ），加工余量 2Z=1mm0.16粗镗后： 470 ，加工余量 2Z=5mm，经济精度 IT11 毛坯： 47-5= 42mm7） 大端平面精车后控制尺寸 11mm，加工余量 2Z=1mm

5、 粗车后控制尺寸 11+1=12mm加, 工余量 Z=2mm8） 138 外圆面（自由公差） 精车后： 138，加工余量 2Z= 粗车后： 138+=，加工余量 2Z=2mm 毛坯： +=1430.0639 ） 133H8（ 0 ）内孔面0.063精车后： 133H8（ 0 ），加工余量 2Z=2mm0.25粗车后： 133-2= 131010） 车79 内端面0.05精车后：控制尺寸 40 0 ，加工余量 Z=1mm 粗车后：控制尺寸 39+=毛坯： +2=,取 43mm0.1211） 钻孔 12- 12 00.12扩孔后： 12- 120 ，加工余量 2Z=1mm0.11钻孔后： 12-

6、110 ，经济精度 IT1112 ）钻螺纹孔 8-M10扩孔后： 8- 10，加工余量 2Z=0.11钻孔后： 0 ，经济精度 IT110.03313 )钻铰十字孔 4- 22J7( 0.054)精铰后：0.0334- 22J7( 0.054 ) ，加工余量 2Z=0.052粗铰后：4- 0 ，经济精度 IT90.13钻孔后：4- 0 ，经济精度 IT11刀具选择在机床上加工的工序，均选用 YG6硬质合金车刀和镗刀，并尽量采用机夹 可转为车刀。在组合机床上加工 2- 22H8孔，由于采用钻、扩、镗的工艺方案，故可用 钻- 扩复合刀具一次加工。然后精镗 2-22R8孔，因加工余量小，则选用高速

7、钢内孔车刀。各个工序定位基准的选择拟定工艺路线的第一步是选择定位基准。为使所选的定位基准保证整个机械 加工工艺过程顺利及进行，通常应先考虑如何选择精基准来加工各个表面，然 后考虑如何选择粗基准把作为精基准的表面先加工出来。1. 精基准的选择原则选择精基准时应重点考虑如何减少工件的定位误差，保证加工精度，并使夹 具机构简单，工件装夹方便。因此，选择精基准一般应遵循下列原则： （ 1）基准重合原则 应尽可能选择被加工表面的设计基准为精基准，也就是说 应尽量使定位基准与设计基准重合。这样可避免由于基准不重合而产生的定位 误差。（ 2）基准统一原则 若工件以某一组表面作为精基准定位，可以比较方便地加

8、工大多数其它表面，则应尽早地把这一组基准表面加工出来，并达到一定的精 度，在后继工序均以其作为精基准加工其它表面。这称之为基准统一原则。采 用基准统一原则可以基准转换所产生的误差；可以减少夹具数量和简化夹具设 计；可以减少装夹次数，便于工序集中，简化工艺过程，提高生产率。( 3)互为基准原则 对于某些位置精度要求很高的表面，常采用互为基准反复 加工的方法来保证其位置精度，这就是互为基准原则。( 4)自为基准原则 有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，在加工时 就应尽量选择加工表面本身作为精基准，这就是自为基准原则。( 5)便于装夹原则 应选定位可靠、装夹方便的表面作基准，所选的精基准应 该

9、是精度较高、表面粗糙度较小、支承面积较大的表面。根据以上原则，在工件加工中，车削加工选择 138外圆面、 50m6外圆面及 133H8作为精基准。2. 粗基准选择原则选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后继工序提 供精基准。粗基准的选择原则对保证加工余量的均匀分配和加工面与非加工表 面(作为粗基准的非加工表面)的位置关系具有重要影响。因此，在选择粗基 准时，一般应遵循下列原则 ;(1) 保证相互位置关系原则 对于同时具有加工表面与不加工表面的工件，为 了保证不加工表面与加工表面之间的位置要求，应选择不加工表面作粗基准。 如果零件上有多个不加工表面，则应以其中与加工表面位置要

10、求较高的表面作 粗基准。(2) 保证加工表面加工余量合理分配的原则 如果首先要求保证工件某重要表 面加工余量均匀时，应选择该表面的毛坯面作为粗基准。(3) 便于工件装夹原则 选择粗基准应使定位准确 、夹紧可靠 、夹具结构简单、 操作方便。为此要求选用的粗基准尽可能平整、光洁，且有足够大的尺寸，不 允许有锻造飞边、铸造浇、冒口或其它缺陷。(4) 粗基准在同一尺寸方向上只允许使用一次的原则 因为粗基准本身是毛坯 面，精度和表面粗糙度均较差，若两次装夹中重复使用同一粗基准，就会造成 相当大的定位误差。根据以上原则，对于差速器左壳，我们可以选择 138 外圆面作为粗基准工艺分析本零件经仔细审查，零件图

11、视图完整、正确、所有的标注均符合要求，以及 尺寸，公差齐全，从零件图上可以看出，差速器左壳有三组加工表面，现将其 分述如下：1. 小端加工表面自由公差） Ra mRamRa mRamRam37 内孔及其倒角 1450.02550m6（ 0.009 ）外圆表面50m6外圆倒角 45 小端面68 端面2. 大端加工表面145， 345mmmmmm200 外圆表面及其倒角139与 138外圆表面0.063133H8（ 0 ）内孔表面133H8内孔及球面倒角 450.046SR54（ 0 ）内球面78 内端面0.062 48H9（ 0 ）内孔面m0.062 48H9（ 0 ）之倒角m3. 孔加工12-

12、 12m8-M100.0334- 22J7（ 0.054 ）3-11这三组加工表面主要位置要求如下：12- 12 的轴线必须位于直径为公差值，并 一样以基准 C（ 138 外圆轴线） 所确定的理想位置为轴线所的圆柱面内。48 的轴线必须位于公差值为 mm，且与基准轴线 A（ 50 轴线）同轴的 圆柱面内。8- 10的轴线必须位于直径为公差值，且基准 B（ 133 内圆轴线）所确定 的理想位置为轴线的圆柱面内。SR54球面的轴线必须位于公差值为 ，且与基准轴线 A（50 外圆轴线）同 轴的圆柱面内。200 端面必须位于距离为公差值 ，且垂直于基准轴线 A 的两平行平面之间。133 的轴线必须位于

13、直径为公差值 mm，且与基准轴线 A同轴的圆柱面内。79 端面必须位于公差值，且垂直于基准轴线 A的两平行平面之间。68 端面必须位于距离为公差值，且垂直于基准轴线 A的两平行平面之间。4-22 孔相对于基准平面 133端面的位置误差为，此十字轴在差速器壳中 是要求各项精度很高的一项。由以上分析可知，对于这三组加工表面，我们可以先加工小端，后以小端为 基准加工大端，也可以先加工大端，后以大端为基准加工小端，最后钻孔，并 保证它们的位置精度。加工工艺流程方案制定（左）以大端外圆先做为粗基准，粗车小端，后以加工后的 50 外圆为精基准加工 大端。工序 1：（1）粗车 50 外圆及端面（未到尺寸）（

14、 2）粗车 68 端面工序 2：（1）粗车 200 外圆及端面（2）粗、半精车 139与 138外圆（未到尺寸）（ 3）粗车 138 端面（4）粗车 78 内端面（5）粗车 48 内端面（ 6）粗车球面 SR54（7）粗车 133 内孔（未到尺寸） 工序 3：（1）精车外圆 200 外圆端面及倒角 145， 345（ 2）精车外圆 138（ 3）精车外圆 139js6（ 0.012） ,（ 4）精车大端 133H8内孔及端面 （5）精车 48 端面（6）精车 78 端面0.046（ 7）精车球面 SR54（0 ） ,（ 8）精车内孔 133H8（00.062 ） 工序 4：半精车小端（ 1）半

15、精车小端 68 端面0（2）半精车小端外圆 50m6（未到尺寸）工序尺寸（ 0.046 ） （ 3）车倒角 45工序 5：0.025（1） 精车外圆 50m6（ 0.009 ）2） 精车 50与 68 的端面工序 6：（1）粗镗 48 内孔（未到尺寸）（2）粗镗 37 内孔（未到尺寸） 工序 7：0.062（1）精镗内孔 48H9（0 ）（ 2）精镗内孔 37工序 8：（ 1）铣凸台控制尺寸工序 9：钻孔 12- 12（未到尺寸）工序尺寸 12- 100.012扩孔 12- 12（ 0 ）工序 10：0.11钻孔 3- 11（未到尺寸）工序尺寸 8- （0 ） （ 1）扩孔 8- 10（ 2）

16、倒角 245工序 11：攻丝 8-M10工序12：1）1）2）4-22J7（未到尺寸）4-22J7（未到尺寸）工序尺寸 4- 0.0334-22J7（ 0.064 ）钻扩孔粗铰孔精铰孔2）倒角 300控制尺寸（ 0.12 ）工序13：去锐边毛刺，检查0.025从零件图上可以看出：大端与50m6（ 0.009 ）外圆中心线有严格的位置精度要求，因而以 50m6为精基准，这样易保证位置精度，同时可以提高稳定性，由于大端重心偏置，在设计加工之前夹住大端，会使夹紧稳定。热处理（右）以大端外圆先做为粗基准，粗车小端，后以加工后的 50 外圆为精基准加工序：工大端。6）0.046精车球面 SR53(0 )

17、 ,（1）粗车 50 小端外圆（未到尺寸）（2）粗车 50 的外圆端面尺工序寸为 53（ 0.19控制尺寸为（3）粗车 68 外圆端面控制尺寸 24粗车大端1）粗车 138 外圆（未到尺寸）0工序尺寸为 （ 0.25 ）2） 138的外圆右端面控制尺寸为3）粗车 133 外圆（未到尺寸）0工序尺寸为 （ 0.25 ）4）粗车 133 外圆端面（未到尺寸）0控制尺寸为（ 0.12 ）0.195）粗车球面 SR53工序尺寸为 （ 0 ）6）粗车 79 内端面0.05控制尺寸为（ 0.12 ）7）粗车 48 内端面控制尺寸 24精车大端1）精车 138 外圆2）精车 138的外圆右端面控制尺寸为 9

18、23）精车 133 外圆倒角 454）精车 133 外圆端面控制尺寸为，粗车小端工序：工序：倒角 4500.05（7）精车 79内端面控制尺寸（ 0 ）控制尺寸 228）精车 48 内端面工序：半精车小端外圆 50m6（未到尺寸）0工序尺寸（ 0.046 ）工序：精车小端0.025（1）精车小端外圆 50m6（ 0.009 ）倒角 2 452）精车 68 外圆端面控制尺寸3）精车 50 外圆端面控制尺寸为工序：粗镗1）粗镗 48 内孔（未到尺寸）0.16工序尺寸为 47（ 0 ）2）粗镗 37 内孔（未到尺寸）0.16工序尺寸为 36（ 0 ）工序：精镗0.0621)精镗 48H9(0 )内孔

19、倒角 1 452）精镗 37倒角 2 45工序：铣 R30 润滑油口工序尺寸为 R30工序：钻孔 8- 10（未到尺寸）0.11工序尺寸 8-（ 0 ）工序：扩孔 8- 10机加工设备的选择考虑是大批大量生产，应该尽可能的选择高效车床。 CA6140卧式车床及专用 夹具、 T740K金刚镗床及专用夹具、 X53K立式铣床及专用夹具、 Z525立式钻床 及专用夹具内孔及端面的加工，特点是各孔都属同轴孔，用转塔车床加工很方便。另有 内球面，其加工类似内孔的加工。既有外端面，又有内端面，故选用带有前后 刀架的 CB3463型程控半自动转塔车床。外圆及外端面的粗加工、半精加工，且有孔需镗削，工布较多，为了方便刀具安装，提高生产率，选用 C3163型转塔车床加工。根据车间设备情况，尽量选用或改用高效、高精度的组合机床。用卧式两面组合机床钻、扩 2- 22H8孔，用卧式单面组