化工开车吹扫和冲洗理论

1、工装置开工前的吹扫和清洗化工装置开工前的吹扫和清洗第一节扫和清洗的目的和方法化工装置开工前，需对其安装检验合格后的全部工艺管道和设备进行吹扫与清洗 （以下统称吹洗），它的目的是通过使用空气、蒸汽、水及有关化学溶液等流体 介质的吹扫、 冲洗、物理和化学反应等手段， 清除施工安装过程中残留在其间和 附于其内壁的泥砂杂物、油脂、焊渣和锈蚀物等，防止开工试车时，由此而引起 发生的堵塞管道、设备；损坏机器、阀门和仪表；玷污催化剂及化学溶液、影响 产品质量和防止发生燃烧、 爆炸事故；是保证装置顺利试车和长周期安全生产的 一项重要试车程序。 化工装置中管道、 设备多种多样， 它们的工艺使用条件和材 料、结构

2、等状况都各有不同， 因而适用它们的吹洗方法也各有区别。 但通常包括 以下几种方法：水冲洗、空气吹扫、酸洗钝化、油清洗和脱脂等。它们的主要特 点和使用范围概述如下。一、水冲洗 水冲洗是以水为介质， 经泵加压冲洗管道和设备的一种方法。 被广泛应用于输送 液体介质的管道及塔、 罐等设备内部残留脏杂物的清除。 水冲洗管道应以管内可 能达到的最大流量或不小于 1.5m/s 的流速进行（这里不包括高压、超高压水射 流清洗设备、管束内、外表面积垢方法）。一般化工设备、管道冲洗常用浊度小 于 10*106 ，氯离子含量小于 100*106 的澄清水，但对于如尿素生产装置等采用 奥氏体不锈钢材料的设备和管道，为

3、防止氯离子（ Cl- ）的聚积而发生设备、管 道等的应力腐蚀破裂（SCC，则需采用去离子水冲洗。水冲洗具有操作方便、 无噪声等特点。二、空气吹扫 空气吹扫是以空气为介质，经压缩机加压（通常为 0.6-0.8MPa ）后，对输送气 体介质的管道吹除残留的脏杂物的一种方法。采用空气吹扫，应有足够的气量， 使吹扫气体的流动速度大于正常操作气体流速，一般最低不小于20m/s，以使其有足够的能量（或动量），吹扫出管道和设备中的残余附着物，保证装置顺利试 车和安全生产。 空气吹扫时空气消耗量一般都很大， 并且要一定的吹扫时间。 因 此，空气吹扫通常使用装置中最大的空气压缩机或使用装置中可压缩空气的大型 压

4、缩机（如乙烯装置中的裂解气压缩机等） 空气运转提供。 对于缺乏提供大量连 续吹扫空气的中小型化工装置， 也可采用分段吹扫法， 即将系统管道分成许多部 分，每个部分再分成几段，然后逐段吹扫，吹扫完一段与系统隔离一段。这样在 气源量小的情况下， 可保证吹扫质量。 对大直径管道或脏物不易吹除的管道， 也 可选用爆破吹扫法吹除。 忌油管道和仪表空气管道要使用不含油的空气吹扫。 氮 气由于来源及费用等原因， 一般不作为普通管道和设备的吹扫气源， 而常用作空 气吹扫、系统空气干燥合格后，管道、设备的保护置换。三、蒸汽吹扫蒸汽吹扫是以不同参数的蒸汽为介质的吹扫， 它由蒸汽发生装置提供汽源。 蒸汽 吹扫具有很

5、高的吹扫速度，因而具有很大的能量（或动量）。而间断的蒸汽吹扫 方式，又使管线产生冷热收缩、膨胀，这有利于管线内壁附着物的剥离和吹除， 故能达到最佳的吹扫效果。蒸汽管道应用蒸汽吹扫，更是动力蒸汽管道所必须。 动力蒸汽管道吹扫时， 不但要彻底吹扫出管道中附着的脏杂物， 而且还应把金属 表面的浮锈吹除， 因为它们一旦夹带在高速的蒸汽流中， 将对高速旋转的汽轮机 叶片、喷嘴等造成极大的损害。蒸汽吹扫温度高、压力大、流速快，管道受热后 要产生膨胀位移， 降温后又将发生收缩， 因而蒸汽管道上都装有补偿器、 疏水器、 管道支、吊架、 滑道等也都考虑了膨胀位移的需要。 非蒸汽管道如用空气吹扫不 能满足清扫要求

6、时， 也可用蒸汽吹扫， 但应考虑其结构能否承受高温和热胀冷缩 的影响并采取必要的措施，以保证吹扫时人身和设备的安全。四、油清洗 机器设备如蒸汽透平、 离心压缩机等高速、 重载设备的润滑、 密封油及控制油管 道系统、应在其设备及管道吹洗或酸洗合格后， 再进行油清洗。 因为这类油管道 系统清洁程度要求极高，其间若残留微小杂质，就可能造成运转中机器的轴瓦、 密封环的损坏、 调节控制系统的失灵， 酿成机器设备重大事故的发生。 油清洗方 法是以油在管道系统中循环的方式进行，循环清洗过程中每8h需在35-75E的范围内反复升降油温 2-3 次，以便附于管壁上的粒屑脱落， 而后随油循环进入滤 油机滤芯除去。

7、清洗用油应采用适合该机器的优质油。清洗合格的管道系统 应采取有效的防护措施。 机器试运转前应更换合格的润滑油。 油清洗作业周期长， 一般都需要 40-50 天才能完成。 为缩短油清洗时间， 目前一种采用新型精滤器以 捕捉微小铁磁物质的大流量油冲洗的移动式装置已投放市场， 其油洗时间较前者 可缩短近 2/3 ，这无疑给装置试车带来良好的经济效果。 油清洗合格的标准，当设计或制造厂没有提出对油管路系统清洗的具体要求时， 有两种确定油清洗是否符合要求的方法。其一为采用美国M00G3级标准检测，方法为以 100ml 油样中颗粒状杂质大小数作为界限， 使用 20倍放大镜进行观测， 当连续二次取样观测达到

8、以下标准（表 1-1-4-1 时）时，则可认为该油系统已 冲洗合格。表 1-1-4-1油冲洗合格标准颗粒大小卩m150100-15050-100标准，个数0 21 6000V 6000滤网规格 （目）200100合格标准目测滤网，以cm2范围内残余的污物不多于 3 颗粒五、脱脂 设备、管道的脱脂处理是为那些在生产、输运或储存、使用过程中，接触到少量 酌油脂等有机物就可能发生燃烧或爆炸的介质 （如氧气） ，以及接触到油脂等会 影响产品质量的又一类清洗工作。 为保证试车和生产的安全， 对这类设备、 管道 （包括管件、阀门、仪表、密封材料）以及安装所用的工具、量具等，都必须在 安装使用前进行严格的脱

9、脂处理。 脱脂是利用脂可溶于某些化学溶剂的原理， 因 此，脱脂处理的操作过程，实际上就是一种化学清洗过程。 管道及设备的脱脂首先应选好脱脂剂，对于脱脂剂可参照表 1-1-4-3 选用。表 1-1-4-3 脱脂剂选用表脱脂剂名称工业二氯乙烷 工业四氯化碳 工业三氯乙烯附注有毒、易燃、易爆 有毒 必须含稳定剂、有毒适用范围金属件的脱脂 黑色金屑、铜及非金属的脱脂 金属件的脱脂浓硝酸98%浓硝酸装置的耐酸管件及瓷环等的脱脂工业酒精95.6% （质 脱脂要求不高的设备、零部件以及人量）工擦洗表面此外还可以用丙酮、苯、碱液作脱脂剂。最常用的脱脂剂为四氯化碳、因其脱脂 效率高、毒性及对金属的腐蚀性较小，适

10、用范围广。脱脂剂应能很快地溶解油脂， 使用的脱脂剂含油量应符合质量标准， 必要时需通 过化验测定， 脱脂剂的使用规定见表 1-1-4-3 所示。脱脂剂溶解油脂是有， 限度 的，使用后已被污染，所以一般只能使用一次，须重复使用时则必须蒸馏再生， 并检验其含油量合格后才能用来脱脂。表 1-1-4-3 脱脂剂的使用规定使用规定不得使用粗脱脂净脱脂含油量， ml/l 500 50-500 60m/s中压蒸汽管道（ 1-4MPa） 40m/s低压蒸汽管道（ 30m/s可满足吹扫要求。（2）蒸汽吹扫前的准备a. 吹扫前应根据蒸汽管网的实际， 制定完备的吹扫方案， 它包括吹扫范围， 蒸汽管网级别划 分，吹扫

11、蒸汽流量的确定和各级吹扫蒸汽参数（压力、过热温度值）的计算和确定，吹扫方 法、吹扫顺序、排放口位置、吹扫用临时配管、阀门和支架、吹扫质量鉴定方法和标准、吹 扫的人员组织及吹扫中的安全措施与注意事项等。b. 对蒸汽管道、管件、管支架、管托，弹簧支吊架等作详细检查，确认牢固可靠。除去弹簧 的固定装置后，确认弹簧伸缩灵活。c. 检查并确认蒸汽导向管无滑动障碍，滑动面上无残留焊点和焊疤。d. 所有蒸汽管道保温已完成。e. 高、中压蒸汽管道已完成酸洗、钝化。f. 按吹扫方案要求。 所有吹扫用临时配管、阀门、 放空管、靶板支架等均已安装并符合强度 要求。g. 已将被吹扫管道上安装的所有仪表元器件（如流量计

12、、孔板、文丘里管）等拆除，管道上 的调节阀已拆除或已采取措施加以保护。h. 每台蒸汽透平入口已接好临时蒸汽引出管，以防吹扫时蒸汽进入汽轮机主汽阀及汽轮机叶片，损坏主汽阀及汽轮机叶片。（3）蒸汽管网吹扫方法和要点a. 蒸汽吹扫通常按管网配置顺序进行，一般先吹扫高压蒸汽管道， 然后吹扫中压管道， 最后吹扫低压蒸汽管道。对每级管道来说，应先吹扫主干管，在管段末端排放，然后吹扫支管， 先近后远， 吹扫前干、支管阀门最好暂时拆除、临时封闭，当阀前管段吹扫合格后再装上阀 门继续吹洗后面的管段。 对于高压管道上的焊接阀门， 可将阀心拆除后密封吹扫。 各管段疏 水器应在管道吹洗完毕后再装上。b. 蒸汽管线的吹

13、扫方法用暖管 -吹扫-降温-暖管-吹扫- 降温的方式重复进行。直至吹 扫合格。如是周而复始地进行， 管线必然冷热变形，使管内壁的铁锈等附着物易于脱落，故 能达到好的吹扫效果。c. 蒸汽吹扫必须先充分暖管，并注意疏水，防止发生水击（水锤）现象。在吹扫的第一周期 引蒸汽暖管时， 应特别注意检查管线的热膨胀， 管道的滑动， 弹簧支吊架等的变形情况是否 正常。 暖管应缓慢进行。 即先向管道内缓慢地送入少量蒸汽， 对管道进行预热，当吹扫管段 首端和末端温度相近时，方可逐渐增大蒸汽流量至需要值进行吹扫。d. 引高、中压蒸汽暖管时，其第一次暖管时间要适当长一些，大约需要4-5 h,即大约每小时升温100C左

14、右，第二轮以后的暖管时间可短一些，在1-4h即可。每次的吹扫时间大约为20-30min，因为降温是自然冷却， 故降温时间决定于气温，一般使管线冷至100C以下即可,吹扫反复的次数,对于第一次主干管的吹扫来说,因其管线长,反复次数亦要多一些, 当排汽口排出的蒸汽流目视清洁时方可暂停吹扫进行吹扫质量检查。通常主干管的吹扫次数在 20-30 次左右, 各支管的吹扫次数可少一些。 经过酸洗钝化处理的管道, 其吹扫次数可有 明显的下降。e. 高、中压蒸汽管道、蒸汽透平入口管道的吹扫效果需用靶板检查其吹扫质量。其靶板可以是抛光的紫铜片，厚度约 2-3mm宽度为排汽管内径的5%-8%长度等于管子内径。亦可用

15、抛光的铝板，厚度约 8-10mmm制作。连续两次更换靶板检查，吹扫时间1-3min，如靶板上肉眼看不出任何因吹扫而造成的痕迹， 吹扫即告合格 （如设计单位另有要求应按要求办） 。 低压蒸汽管道,可用抛光木板置于排汽口检查,板上无锈和脏物,蒸汽冷凝液清亮、透明, 即为合格。（4）蒸汽吹扫的安全注意事项。蒸汽吹扫特别是高、中压蒸汽管网的吹扫是一项难度较大的 工作, 因此,在吹扫流程安排、 吹扫时间和临时措施及安全防范等方面,都要根据管网实际 情况做好周密安排和搞好吹扫的各项协同工作。a. 高、中压蒸汽吹扫时、温度高、流速快、噪音大、且呈无色透明状态,所以吹扫时一定要 注意安全, 排放口要有减噪音设

16、备, 且排放口必须引至室外并朝上, 排放口周围应设置围障, 在吹扫时不许任何人进入围障内。以防人员误入吹扫口范围而发生人身事故。b. 蒸汽吹扫时，由于蒸汽消耗量大，且高低幅度变化大，因此供汽锅炉必须做到下列几点。(1) 严密监视和控制脱氧槽水位，防止给水泵汽化，造成给水中断而烧干锅；(2) 降压吹扫时，由于控制阀门开关速度快，锅筒水位波动很大，要采取措施， 防止满水和缺水的事故发生；(3) 要严格控制锅筒上、下壁温差不大于 42C。( 4)吹扫汽轮机蒸汽入口管段时，汽轮机应处于盘车状态，以防蒸汽意外进入 汽轮机而造成大轴弯曲。第五章 机泵试运方案一、单机试运的目的( 1)通过单机试运，对转动设

17、备、工艺管线的设计和安装质量进行进一步检查。( 2)进一步冲洗管线、消除隐患，为联合试运创造条件。( 3)操作工熟悉设备和工艺流程，做好单机试运记录。二、试运注意事项( 1)单机试运在水冲洗及水联运过程中进行。同时视现场施工进度情况，可接临时线对一些机泵进行试运。( 2)在水冲洗时，装水泵可提前试运。( 3)6000V 电机在启动前要与调度联系。三、单机试运内容 需要单机试运的有：离心泵、往复泵、加热炉鼓风机、引风机、空冷风机等。(一)、离心泵试运方案1电机单机试运( 1)断开电机与机泵之间的连接， 并盘动电机转子， 应轻松灵活，然后恢复联轴器罩。( 2)联系电工送电。( 3)启动电机，重点检

18、查电机运转方向是否正确，单独运转 4 小时以上，电机声音是否正常，电机是否发热，电机振动情况是否正常。(4) 检查电机轴承温度不大于70C，电机温度不大于60C。( 5)电流表指示正常。(6) 现场和DCS旨示灯与实际运行情况相符合(运行为绿色，停止为红色 ) 。2试运前的准备工作：( 1)工艺准备： 设备管线贯通吹扫完毕。 机泵入口装上临时过滤网。 有关工艺管线，流量仪表安装校对完毕，各紧固件、螺栓无松动。 控制阀、孔板、法兰安装完毕。 轴承冷却水投用正常。（2）设备准备： 机泵拆洗安装完毕，加装合格润滑油。 压力表、电流表等附件齐全好用、额定电流、压力均以红线。（ 3）专人负责记录、现场监

19、护。3试运要求和注意事项：（ 1）设备管线贯通吹扫完毕后方可转入机泵试运阶段。（ 2）用水试运时，有流量表要启动流量表，泵流量为额定负荷70-80%，电机在不超额定电流情况下运行 1 小时。（ 3）为了保证单机试运正常， 塔、容器内的水液面要保持 30-70%，防止泵抽空。（ 4）在试运过程中，以水代油，不跑水、不串水、不憋压，不损坏设备。（ 5）泵在无介质的情况下，严禁启泵。4负荷试运（ 1）做好离心泵的正常启动前的准备工作： 联轴器装好，盘车轻松灵活，装好联轴器防护罩。 检查地脚螺栓有无松动，电机接地线是否连好。 检查机泵入口管线及附属部件、仪表是否完整无缺。 泵入口过滤器检查无问题，安装

20、正确。 轴承箱润滑油的油位、油质是否正常。 冷却系统是否畅通。 稍开压力表阀。（ 2）联系电工送电。（ 3）按离心泵的正常启动程序启动离心泵：灌泵：关闭泵出口阀，关好泵进、出口连通阀。开大入口阀，打开放空阀，将空气赶干净后关闭，以使液体充满泵体。泵出口压力正常电机电流回落后，逐渐打开泵出口阀。 每次提量时， 必须严格监视电机电流， 将电流控制在红线 （额定电流）以内，以防电机超负荷，烧毁电机。 检查泵出口压力指示是否正确。 检查冷却系统、润滑情况是否良好，泵轴承箱外壳温度W50C。 检查泵的振动情况，振动值2.8mm/s，做好记录。（ 4）水联运开始后，开始检查记录各泵电流、压力、振动、温度、

21、密封等情况，加强维护，并按时切换备用泵， 发现问题应及时通知车间有关人员。（5）随时注意泵的出口流量及压力，并根据其变化判断过滤网的堵塞情况，当堵塞较严重时，应立即停泵处理。（ 6）水联运完成后，拆开泵入口，取下过滤器，清洗干净后复位（滤网是否回装根据实际情况定）。（7）泵的端面密封泄漏应符合下列要求 （以水代油， 按轻油计算）机械密封；轻油10滴/分钟重油5滴/分钟填料密封；轻油20滴/分钟重油10滴/分钟（8）认真妥善处理试运中出现的问题，并做好详细的记录，同时配合其它岗位做好试运工作。（ 9）机泵试运完毕，关出口阀，停泵。停泵后要做好防冻凝工作（二）蒸汽往复泵的试运方案1试运的目的：（

22、1）检查蒸汽往复泵的制造和安装质量（ 2）测试蒸汽往复泵的性能参数。（ 3）使操作人员熟悉蒸汽往复泵的操作2蒸汽往复泵试运前的检查和准备工作：1）泵的地脚螺栓牢固可靠（2）（3）（4）（5）（6）（7）（8） 后堵上丝堵。（9）（10）（11）（12）（13）（14）3泵试运（1）泵的出入口管线连接正常。所有连接处要紧固。投用冷却水。仪表安装准备齐全。 泵体上禁放一切物体。 泵体必须保持清洁，周围无杂物。 旋下注油器油箱上的丝堵，将油加到规定油位，充满各油管启动前至少要搬动活塞行走一个往复，运动自由无阻。仔细检查各管道法兰及拉杆填料的密封情况是否良好。 打开入口阀门。打开出口阀门。打开气缸的放

23、水阀门脱水。 检查各压力机的旋塞是否开着。在装置联运时，对蒸汽往复泵的各项性能参数进行测试。试 运时保持各出入口管线畅通，入口加装过滤网（ 2）确认活塞运动灵活，各管线上的阀门都已打开时，引蒸汽入汽缸（蒸汽在入口阀前要开放空脱水），进行暖缸。（ 3）暖缸时，全开乏汽阀，打开排凝阀。（4）汽缸暖缸正常后（150C），关闭排凝阀。（ 5）缓慢打开主汽阀，启动往复泵。（ 6）根据运行情况调整行程，测试蒸汽往复泵的各项性能指标，其指标包括： 蒸汽往复泵的出口压力、流量、行程长度、往复次数、注油系统、轴封、汽缸错 汽是否正确、泵体有无杂音，各部件有无松动或脱落。（ 7）泵启动后，试运人员要做好监护，认真

24、做好试运记录，出现问题及时联系处理。（8）蒸汽往复泵试运必须 8 小时以上，各项指标正常4蒸汽往复泵的停泵：1）逐渐关主汽阀，直至关闭，再关乏汽阀。2）打开汽缸的放水阀放尽存水及残汽。3）逐渐停止冷却水。4）关闭泵的出入口阀门。5）如果长时间停止工作，应将泵体扫出。5试运时的注意事项：（1） 线）。（2）（3）（4）（5）（6）（7）（8）（9）（10）（11）严禁汽缸和油缸超负荷运行（注意各点压力表指示不能超红 开泵前，确认泵的出入口阀全开。 试泵时，防止撞缸和两缸同步。 试运时，要按规定做好记录。 检查注油器润滑油液位，及时加油，防止干摩擦。 冷却水系统要畅通。现场试运人员要到位并做好监护

25、。 汽缸凝结水未排尽时，严禁开大蒸汽，强行启动往复泵。 泵入口过滤网如果发现有堵塞现象，及时清洗。盖、注意各部压盖、填料，以保证其正常工作。 引汽脱水时，防止蒸汽烫人。（ 三 ） 计量泵试运方案1启动前的准备工作：（ 1）检查基础光洁平整，泵体干净，周围无杂物。（ 2）机泵地脚螺栓把紧。（ 3）水冲洗合格后入口已加装过滤网或过滤器。（ 4）压力表等附属件齐全好用，额定电流、压力均以红线标志。（ 5）与泵相连的设备、工艺管线符合要求。（ 6）标定水桶准备两个，其中一个加满清水，泵的入口分别加一条临时管线， 其中入口与装满水的桶相连， 注意管线深入到桶的底部， 出口管线 与另一个桶相连。（ 7）传

26、动箱内加注合格适量润滑油。（ 8）盘动联轴器使注塞前后移动数次，不得有卡涩现象。（ 9）将行程零位与调量表零位相对应，以消除运输过程中调量表量程的漂移。2负荷运转：（ 1）打开泵的出入口阀，压力表手阀。（ 2）启动电机，观察压力，根据需要调节量程，行程的调节可在停车或运行中进行，行程调节后，泵的流量约 1-2 分钟后稳定。（ 3）依据要求，查对提供的流量标定曲线，得出相对应的数值，把调量表指针指到指定刻度， 旋转流量表时应注意不要过快过猛； 应按从小流量 到大流量方向调节， 若需从大到小调节时， 应把流量表旋过数格， 再向大流量方 向旋至刻度。调节完毕后用锁紧手柄锁紧，以防松动。（4）运转 1

27、5 分钟后，检查运转附件是否松动。（5）运转 1 小时后，检查各部件轴承温度、润滑和运动部件的情况。（6）运转 16 小时后，检查各部件轴承温度、 润滑和运动部件的情况。（ 7）试运过程中进行流量标定，标定时，计量泵调节机构必须动作灵活、准确。计量泵分别在指示流量为额定流量的 1/4 、1/2 、3/4 和额定流量 下测定其实际流量。（ 8）检查水桶水位情况，根据水位情况向水桶中加水。( 9)开车记录一次，先 30 分钟记录，后一小时记一次。3运转中的注意事项：(1) 电机机体及轴承温度65C。(2) 检查机座及传动箱温度65C。( 3)柱塞填料密封处的泄漏：填料密封量15滴/分( 4)电流不

28、大于额定值。( 5)流量测定是否符合流量标定曲线。( 6)调节机构是否灵活、准确。4停车：( 1 )切断电源，停止电机运行。( 2)关闭进、出口阀。(四) 加热炉鼓风机、引风机试运方案1. 电机单机试运( 1)断开电机与鼓风机、引风机之间的连接，并盘动电机转子，应轻松灵活， 然后恢复联轴器罩。( 2)联系电工送电。(3) 启动电机，重点检查电机运转方向是否正确，单独运转 4 小 时以上，电机声音是否正常，电机温升是否正常，电机振动情况是否正常。(4) 检查电机轴承温度不大于70C，电机温度不大于60C。( 5)电流表指示正常。(6) 现场和DCS旨示灯与实际运行情况相符合(运行为绿色，停止为红

29、色 ) 。2启动前的准备工作：( 1 )电机单试结束无问题，转向正确。( 2)检查风机、电机基座地脚螺栓齐全紧固。( 3)联轴器连接、电机接地完好，加好入口过滤网。( 4)检查油箱及各轴承油杯内润滑油油位。( 5)全开放空挡板及压力表，盘车 2-3 圈，轻松灵活。( 6)风机入口挡板关闭。( 7)加热炉的施工达到鼓风机、引风机试运条件。确认炉膛内无人。 3运转检查：( 1)准备工作完成后，联系电工送电，启动电机。( 2)电机启动正常后，要立即打开入口挡板，并调整流量，以电机不超过额定 电流为准。( 3)检查风机润滑情况，风机内有无异常现象。(4)风机轴承温度70E，电机温度60C。( 5)检查

30、风机及电机运转情况，振动情况。( 6)调节烟道挡板，观察炉膛负压情况，调节风机入口蝶阀，观察风机、电机 运转情况。( 7)考核加热炉鼓风机、引风机紧急停机后的联锁情况及变频调速是否好用。( 8)联系仪表进行联锁试验。(五) 空冷风机的试运方案1 电机单机试运：( 1)断开电机与空冷之间的连接， 并盘动电机转子， 应轻松灵活。( 2)联系电工送电。(3) 启动电机，重点检查电机运转方向是否正确，单独运转 4 小时以上，电机声音是否正常，电机是否发热，电机振动情况是否正常。(4) 检查电机轴承温度不大于70C，电机温度不大于60C。(5) 现场和DCS旨示灯与实际运行情况相符合(运行为绿色，停止

31、为红色 ) 。2风机试运前的检查及准备工作：( 1)电机单试完毕，转向正确，皮带安装完毕。( 2)检查翅片调整是否灵活。( 3)风机系统安装完毕，各零部件安装正确。( 4)检查风机轴承润滑情况良好。( 5)手动转动风机，确认风机转动灵活，翅片与风筒间隙合适。( 6)检查电机的接地线完好。3试运转及检查内容：( 1)启动风机。( 2)运转 24 小时以上。( 3)检查风机振动、晃动情况。( 4)检查皮带传动情况。( 5)检查电机声音、温度。( 6)检查风机风量可调情况。( 7)检查轴承运行情况。(六) 加热炉进料泵(P-602)的试运方案：1电机单机试运：( 1)断开电机与 P-602 之间的连

32、接，并盘动电机转子，应轻松灵活，然后恢复 联轴器罩。( 2)联系电工送电。(3) 启动电机，重点检查电机运转方向是否正确，单独运转4小时以上，电机 声音是否正常，电机温升是否正常，电机振动情况是否正常。(4) 查电机轴承温度不大于70C，电机温度不大于60C。( 5)电流表指示正常。(6) 现场和DCS旨示灯与实际运行情况相符合(运行为绿色，停止 为红色 ) 。2机泵试运前的准备工作：( 1)电机单试完毕。( 2)设备管线贯通吹扫完毕。( 3)机泵拆洗安装完毕。( 4)机泵入口装上过滤网。( 5)盘车灵活。( 6)有关工艺管线，流量仪表安装校对完毕，各紧固件、螺栓无松动。( 7)控制阀、孔板、

33、法兰安装完毕。( 8)压力表、电流表等附属件齐全好用、额定电流、压力均以红线标志。( 9)冷却、润滑系统检查投用合格。10)专人负责记录、现场监护3试运要求和注意事项：（ 1）设备管线蒸汽吹扫完毕完毕方可转入机泵试运阶段。（ 2）用水试运时，有流量表要启动流量表，泵流量为额定负荷70-80%，电机在额定电流运行 1 小时。（ 3）为了保证单机试运正常， C-602 底部的液面要保持稳定30-70%，防止泵抽空。（ 4）在试运过程中，以水代油，不跑水、不串水、不憋压，不损坏设备。（ 5）用热油试运时，启动前一定要暖泵，一般预热速度每小时不超过50C。（ 6）泵在无介质的情况下，严禁启泵。4泵负荷

34、试运：（1）做好离心泵的正常启动前的准备工作： 联轴器装好，盘车轻松灵活，装好联轴器防护罩。 检查地脚螺栓有无松动，电机接地线是否连好。 检查机泵入口管线及附属部件、仪表是否完整无缺。 泵入口过滤器检查无问题，安装正确。 轴承箱润滑油的油位、油质是否正常。 封油系统投用是否正常（根据介质情况决定投用）。 冷却系统是否畅通。 稍开压力表阀。（ 2）联系电工送电。（ 3）按离心泵的正常启动程序启动离心泵：关闭泵出口阀，关好泵进、出口连通阀。开大入口阀，打开放空阀，将空气赶干净后关闭，以便使液 体充满泵体。（ 4）泵出口压力正常、电机电流回落后，逐渐打开泵出口阀。（ 5）机泵启动前，出口阀必须关闭，

35、每次提量时，必须严格监视电机电流，将电流控制在红线（额定电流）以内，以防电机超负荷，烧毁电机。（ 6）查泵出口压力指示是否正确。（7）查冷却系统、润滑情况是否良好，泵轴承箱外壳温度w 50C。（8）查泵的振动情况，振动值2.8mm/s,做好记录。（ 9）泵启运后，开始检查记录各泵电流、出口压力、轴承温度、振动、密封等情况，加强维护，并按时切换备用泵，发现问题应及时通知车间有 关人员。（ 10）随时注意泵的出口流量及压力变化， 并根据其变化判断过滤网的堵塞情况，当堵塞较严重时，应立即停泵处理。（ 11）水联运完成后，拆开泵入口，取下过滤器，清洗干净后复位（滤网视情况决定是否拆下）。（ 12）泵的

36、端面密封泄漏应符合下列要求（以水代油， 按轻油计算）机械密封；轻油 10 滴/ 分钟（ 13）认真妥善处理试运中出现的问题，并做好详细的记录， 同时配合其它岗位做好试运工作。（ 14）机泵试运完毕， 关出口阀， 停泵。停泵后要做好防冻凝工作。第六章 压缩机试运方案第一节 试车目的通过试车，考察气压机K651运转工况是否正常可靠，其中主要内容见下述：1.全 面检查机组的机械、设备、管路的安装检修质量，并消除存在的缺陷；2. 检查机组仪表、自控系统是否符合设计要求或检修规范的要求，联锁自保是 否准确、灵敏；3. 试验证明机组调速控制系统的实际工作性能；4. 机组各部轴瓦温度及振动情况；5. 机组流

37、量、压力、功率是否能满足生产要求，验证机组实际的工作性能。6. 考验润滑油系统、汽封冷却系统、蒸汽阻塞密封系统等辅助系统的的实际运 转情况是否正常；7. 根据试运行得出的数据，整理做出整套系统交接验收的技术文件，并做为生 产运行的原始资料。8. 认机组运行情况，机组及管线膨胀情况。9. 岗位操作人员熟悉开车操作。第二节 试车的准备工作1 .系统条件：1)水 新鲜水 0.35MPa循环水 0.3MPa2)电控制盘电源动力电源220V380V3)汽中压蒸汽低压蒸汽3.5MPa1.0MPa380C250C4)油润滑油箱TSA-46加至液位正常5)6)2. 检查内容：风氮气仪表风0.4-0.6MPa0

38、.7MPa1 ) 蒸汽管线及法兰无泄漏，各法兰螺栓紧固齐全。2) 机组机体上螺栓及地脚螺栓紧固。3) 润滑油系统跑油合格。（ 4） 各阀门调校完毕。（ 5） 各安全阀齐全好用。（ 6） 机组仪表安装完毕经调校合格。（ 7） 机组周围环境卫生良好。（ 8） 消防器材、试车工具齐全好用。（9）试车用记录纸、本及有关仪器齐全。第三节 润滑油系统清洗跑油及试运一、 润滑油系统的循环跑油冲洗（一）润滑油系统设备的清洗A. 油箱： 应将油箱内部用煤油彻底清扫干净，并用面粉团将剩余的脏物及布纤维等粘出。 清理干净后，经有关人员确认后，油箱即可加入润滑油。 润滑油要通过真空式滤油机加入。B. 润滑油冷却器：

39、油冷却器由于在制造厂已做清洗处理， 在现场进行抽芯检查； 管程 进水阀前安装临时过滤网，以清除较大的杂质，过滤网选用 30 目，用循环水循 环清洗23小时即可。C. 润滑油、调节油过滤器： 首先拆下过滤器滤芯（注意小心保存），然后检查内部的情况，若 良好，用煤油清洗后再用面粉团粘净即可。D. 调节油蓄能器： 蓄能器一般不做清洗处理，必要时用压缩空气吹净即可。E. 高位油罐： 高位油罐在安装就位后， 用煤油彻底清理干净， 并用面粉团将剩余的脏物及布纤 维粘出即可。（二）循环跑油准备工作：1. 主油泵、辅助油泵电动机单试： 依次解开油泵与电动机的连接， 单试电动机， 检查转向及平稳运行情况。若考核合格，恢复联轴器。2. 拆除下列孔板：A. 冷油器灌注线孔板及其高、低点放空线孔板。B. 润滑油过滤器、调节油过滤器上的灌注线孔板及其高、低点放空线孔板。C. 蓄能器限流孔板拆除，并加盲板。D. 润滑油高位油罐限流孔板拆除，并加盲板。3. 油冲洗所用润滑油泵已按油