塑料仪表盒面板注塑模说明

1、目录前言 . 11.塑件成型工艺性分析 . 21.1 塑料材料 21.1.1 材质 21.1.2 工艺参数 21.1.3 成型性能 21.1.4 制件要求 22 塑件成型方案及模具设计 42.1 分型面的选择 42.1.1 主分型面的选择 42.1.2 侧分型面的选择 52.2 型腔数的确定 52.3 注射机及模架的选用 62.4 浇注系统的设计 62.4.1 浇注系统类型和位置的选择 62.4.2 主流道的设计 72.4.3 分流道的设计 82.4.4 冷料井的设计 92.5 成型零件结构设计 102.5.1 凹模结构设计 102.5.2 型芯的结构设计 102.5.3 型腔及型芯材质的选择

2、 102.5.4 重要成型零件的工作尺寸计算 1. 12.5.5 模具型腔的侧壁和底板厚度计算 132.6 排气方式 152.7 侧向分型与抽心机构的设计 152.7.1抽芯距的确定 152.7.2 抽芯力的计算 162.7.3 斜导柱设计 172.7.4 滑块的设计 202.8 脱模机构的选择 222.9 模温调节系统 243 注射机参数的校核 . 263.1 注射量的校核 263.2 锁模力校核 273.3 模具与注塑机安装部分相关尺寸校核 283.4 开模行程和塑件推出距离的校核 28结语 . 29致谢 . 31参考文献 . 32附录 . 32前言目前，电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表

3、、家电、通讯和军工等产品中， 60% 80%的零部件，都要依靠模具成型。用模具成型的制件所表现出来的高精度、高复杂性、 高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所无法比拟。模具在很大程度上决 定着产品的质量、效益和开发能力。我国模具行业将向大型、精密、复杂、高效、长寿 命和多功能方向发展。近年来，中国塑料工业年均增长速度达到 10%以上，塑料制品年产量位居世界第二。 随着塑料工业的飞速发展，塑料制品的应用范围也在不断扩大，如：家用电器、仪器仪 表，建筑器材，汽车工业、日用五金等众多领域，塑料制品所占的比例正迅猛增加。一 个设计合理的塑料件往往能代替多个传统金属件。工业产品和日用产品塑料化

4、的趋势不 断上升。1.塑件成型工艺性分析1.1 塑料材料1.1.1 材质ABS 阻燃材料（以丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三元共聚物 ABS 为基体树脂，通过添 加高效阻燃材料的复合体系，黑色） 。ABS树脂是目前产量最大，应用最广泛的聚合物， 它将 PS，SAN，BS的各种性能有机地统一起来，兼具韧，硬，刚相均衡的优良力学性能。 ABS工程塑料的缺点：热变形温度较低，可燃，耐候性较差。1.1.2 工艺参数 .成型收缩率： 0.4 0.8，该制件取收缩率为 0.6; .干燥处理： ABS 材料具有吸湿性， 要求在加工之前进行干燥处理。 建议干燥条件 为 8090C 下最少干燥 2 小时； .成型温度：

5、前段 180-200 ，中段 165-180 ，后段 150-170 ，喷嘴 170-180 ； .模具温度： 4090 ； .注射压力： 60100MPa； .注射速度：中高速度。1.1.3 成型性能该材料具有保持 ABS 树脂的韧性，并具有优良的综合性能。如良好的冲击性，尺 寸稳定性好、流动性高、成型加工性好、加工性良好的电绝缘性能和耐环境应力开裂， 同时具有耐渗出、耐热性高等特点。1.1.4 制件要求 .面板表面粗糙度不得大于 Ra0.8； .工件壁厚 20.1mm,未标注的圆角 R0.5； .精度要求 :与配件相配合部分的尺寸精度要求较高，装配后无松动，相配件外轮 廓形状应吻合，过渡平

6、顺。根据参考文献 1第 158 页表 8.5-59 由塑件材料 ABS 的未注 公差尺寸得，塑件精度取 MT5 。 拔模斜度：拔模斜度是为了便于脱模，防止塑件表面在脱模是划伤，擦毛，在设 计塑件表面沿脱模方向应具有合理的脱模斜度。塑件的脱模斜度大小跟塑件的性质、收 缩率、摩擦因素、塑件的壁厚和几何形状有关。 根据参考文献 4第 42 页表 3-5得塑件材 料 ABS 的型腔脱模斜度 40 1020、型芯脱模斜度 35 1。本设计中选择脱模斜度为1。.结构特点：产品外型尺寸为 157 80.631（单位毫米）； 体积 v=3.0459529e+04立方毫米； 密度=1.05克/立方毫米；质量 m

7、=31.9825 克；总结：产品成型结构多、形状较复杂。产品三维图如图 1.1 所示：图 1-1 产品三维图2 塑件成型方案及模具设计2.1 分型面的选择定模和动模相接触的面称为分型面， 分型面的形状有平面、 斜面、阶梯面和曲面等。 结合分析塑件的形状，可知分型面为曲面，而为了有利于脱模，设置分型面时应使塑件 留在动模的一侧。模具设计中 ,分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。为保证制件能顺利地从型腔中脱出且便于模具加工，应根据分型面选择原则和塑件 的成型要求来选择分型面。 ，一般应考虑以下几种因素： .分型面必须开设在制件断面轮廓最大的地方。 .分型面处不可避免地会在塑件上留下溢料痕迹，

8、故分型面最好不要选择在制品光 亮平滑的外表面或带圆弧的转角处。 从制件的推出装置考虑，分型时要尽可能地使制件留在动模。 为保证制件相关部位的同心度出发，同心度要求高的塑件，取分型面时最好把要 求同心的部分放在分型面的同一侧。 有侧凹或侧孔的制件，当采用自动侧向分型抽芯时，一般将抽芯或分型距离较长 的一边放在动定模开模的方向上。 为了便于模具加工制造，应尽量选择平直且易于加工的分型面，且分型面的位置 要有利于制品排气、脱模。2.1.1 主分型面的选择A-A 分型面和 B-B 分型面如图 3.1 所示：图 2-1 分型面图 .选在塑件最大轮廓面上 可选 A-A 或 B-B； .便于充模排气 可选

9、A-A 或 B-B ； .便于脱模可选 A-A； 综合考虑：选 A-A 为主分型面。2.1.2 侧分型面的选择 产品两侧的结构如图 2.2 所示：图 2-2 制件两侧制件两侧的圆孔和倒扣通过滑块的形式来抽取，在两侧建立次分型面2.3 所示：分型面如图图 2-3 侧分型面2.2 型腔数的确定本课题来自企业产品生产课题，采用一模一腔注塑成型企业考虑的因素： .与之相配的仪表盒尺寸较大，采用的是一模一腔的结构； .制件的生产批量不大 。2.3 注射机及模架的选用根据制件的质量和注射机的理论注射量，初选注塑机型号为 SZ-100/630。根据参考 文献3第 7 页表 2-1 得注塑机的参数如下：注塑机

10、最大注塑量： 75 2锁模力： 630KN注射速率：80g/s 塑化能力： 11.8 g/s注塑压力：164.5Mpa 最小模厚： 150mm最大模厚：300mm 移模行程： 270mm喷嘴球半径： 15mm 喷嘴前端孔径： 3mm注塑机定位孔直径： 125mm注塑机拉杆的间距： 370320（mmmm）选择龙记标准模架 2330， A板为 35 ，B板为 50。2.4 浇注系统的设计浇注系统的设计是注塑模具设计的一个重要环节， 它对注塑成型周期和塑件质量 （如 外观、物理性能、尺寸精度等） 都有直接影响， 故设计时要使型腔布置和浇口开始部位 力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象，而浇口的

11、位置也要适当，尽量避免冲击 嵌件和细小的型芯，防止型芯变形，浇口的残痕不影响塑件的外观2.4.1 浇注系统类型和位置的选择（一）.浇注系统类型的选择 .由于选择 A-A 分型面，根据制件的结构特点来考虑潜伏式浇口不可行； .若点浇口，为脱出流到凝料，模具需多开一次模，即采用三板式结构，增加模具 的复杂程度。同时考虑制件的结构特点，点浇口不可行； .直浇口的优点：压力损失小，进料速度快，成型比较容易，模具结构简单紧凑， 制造方便；缺点：去除浇口困难，浇口痕迹明显。应此直浇口特别合适于大型、厚壁塑 件和熔体粘度特别高的塑料品种的成型。由于制件为小制件，壁厚为2mm，且制件要求具备一定的美观性，浇口

12、痕迹不能太明显。故不采用直浇口的形式。 .边缘浇口（又名标准浇口、侧浇口）的优点是 便于机械加工，易保证加工精度， 而且试模时浇口的尺寸容易修整，适于各种塑料品种，其最大的特点是可以分别调整充 模的剪切速率和浇口封闭时间。同时浇口所产生的熔接痕不影响制件的美观。综合考虑：采用侧浇口的形式。侧浇口尺寸的设计：图 2-4 侧浇口 根据参考文献 5 第62 页得：浇口深度 H 经验计算公式如下：H=K =0.6 2=1.2 2-1)式中 塑件厚度，；材料系数， ABS为 0.6 。浇口宽度经验公式：K A 0.6 1.48 104W=2.4330 30式中 A 凹模边型腔表面积， 2；K材料系数，

13、ABS为 0.6 。（二）浇口位置的设计.便于充模、排气 顶部进料；2-2) .由于 ABS 的流动性好，且制件的体积不大，可以考虑用两个浇口同时进料；综合考虑：采用顶部进料的形式2.4.2 主流道的设计主流道是连接注射机的喷嘴与分流道的一段通道。通常和注射机的喷嘴在同一轴线 上，断面为圆形，带有一定的锥度。由于主流道要与高温塑料和注塑机喷嘴反复接触和 碰撞，通常不直接开在定模板上，而是将它单独设计成主流道衬套镶入定模板内。图 2-5 主流道设计.为便于从主流道中拉出浇注系统的凝料以及考虑塑料熔体的膨胀， 主流道设计成 圆锥形，锥角取 4。，内壁粗糙度 Ra0.63。.主流道大端呈圆角，其半径

14、取 2 ，以减小料流转向过渡时的阻力。 .为了使熔融塑料从喷嘴完全进入主流道，应使主流道与注射机的喷嘴紧密对接， 主流道对接处设计成半球形凹坑，根据注射机喷嘴的尺寸可确定：凹坑半径 R=16 ， 小端直径 D=3.5 ，凹坑深度取 3 。 .由于主流道要与高温的塑料熔体和喷嘴反复接触和碰撞， 所以主流道部分设计成 可卸的主流道衬套，以便选用优质钢材单独加工和热处理。选用的结构如下图所示：图 2-6 浇口套2.4.3 分流道的设计 分流道是主流道与浇口之间的通道，一般开设在分型面上，起分流和转向的作用。 分流道截面形状可以是圆形、半圆形、矩形、梯形和 U 形等，圆形截面流道的比面 积最小（流道表

15、面积与体积之比值称为比表面积） ，塑料的温度下降小，阻力亦小，流道 的效率最高，缺点是需要同时在动模和顶模上切削加工，且要相互吻合，加工较困难。 梯形断面和 U 形断面的分流道只切削加工在一个模板上，节省机械加工费用，且热量损 失和阻力损失仅大于圆形截面的分流道，故为长用形式。由于本设计浇道只要在定模上切削加工，避开了圆形断面分流道的缺点。从经济性和工厂的实际生产中考虑，本设计中选用的是圆形断面分流道根据参考文献 4第 59页表 3-3-1得： 根据表中的推荐直径，选分流道的直径为 6 。根据产品的结构特点及 ABS 材料的流动性较好的特点， 综合考虑， 设计中采用两个 侧浇口同时进料的形式。

16、结构图如下图所示：2.4.4 冷料井的设计冷料井一般位于主流道对面的动模板上，其作用就是存放料流前端的冷料，防止冷 料进入型腔而形成冷接缝，同时开模时又可将主流道中的凝料拉出。本设计中采用冷料井底部带推料杆的形式：由冷料穴和顶杆组成，在冷料穴的底部 设有一顶杆，顶杆固定在固定板上，与顶出系统联动，选直径 6 的拉料杆。这是在实 际生产中最为常用的形式。结构图如下所示。图 2-8 拉料杆2.5 成型零件结构设计2.5.1 凹模结构设计凹模是成型塑件外表面的部件。整体式凹模的特点是牢固、不易变形。对于形状简单、容易制造、或形状虽然比较 复杂，但可以采用中心加工、数控机床、仿形机床或电加工等特殊方法

17、加工的场合比较 适宜。整体嵌入式凹模：为了便于加工，保证型腔沿主分型面分开的两半在合模时的对中 性，常将小型型腔对应的两半做成整体嵌入式，两嵌块的外轮廓断面尺寸相同，分别嵌 入相互对应的动定模模板的通孔内为保证两通孔的对中性良好，可将动定模配合后一道 加工，当机床精度高时也可分别加工。结合制件的特点、分型面的位置及考虑到型腔的材料与模架的材料不同的特点，经 比较选用整体嵌入式凹模。凹模与相对应的动定模模板采用过渡配合的形式，外加四个 螺钉锁紧。2.5.2 型芯的结构设计型芯是用来成型内表面的零件，有整体式和组合式之分。由于本设计中的型芯形状不复杂，且从节省贵重金属的角度出发，选用组合式的型 芯

18、。型芯的固定方式采用轴肩和固定板连接。对于圆形型芯，轴肩为圆台；对于非圆形 型芯，为了制造方便，则在型芯的一面做出个方形的轴肩结构图如下所示。图 2-9 型芯2.5.3 型腔及型芯材质的选择塑料模成型零件是在温度周期变化的状态中工作，注射是模温高达200以上，脱模时温度较底。成型时承受较高的压力，合模时分型面反复碰撞，脱模时塑件与工作表 面反复摩擦，同时成型是塑料中分解出 Hcl 、HF等气体腐蚀模具表面。选择合适的模具 钢在模具设计中是个重要的内容。从三个方面来考虑： （一）工作条件要求：材料应具有良好的耐磨性、高温性能和耐蚀性。制件的材料 为阻燃 ABS，形状较简单，且尺寸不大，精度也不高

19、，可采用 40Cr、55 钢、 40CrMnM、o P20等。（二）工艺性能要求：材料应具有良好的可锻性、切削加工性、淬硬性、淬透性及 可磨削性；还应具有小的氧化、脱碳敏感性和淬火变形开裂倾向。可选用40Cr、 T8A、P20等 。（三）经济性要求：在满足使用性能的前提下，尽可能地降低制造成本。 综合考虑： P20 钢的纯度高，具有良好的切削加工性能、焊接性，洁净度高，具有 良好的镜面精加工性能，综合性能好，且价格适中。所以选用 P20 材料。2.5.4 重要成型零件的工作尺寸计算由制件的收缩特性值 6可得制件选用的一般精度的公差等级 MT5，与之对应的模具 制造公差等级为 IT11 。由于在

20、绘制装配图前，考虑到制件的收缩特性，已经将制件按 1.006 倍进行放大，所以在这里不须对每个尺寸进行计算。在这里只对面板与仪表盒配 合及重要的尺寸进行计算。根据参考文献 3第 118、119页中的公式 3-32、3-33、3-34、3-35、3-36 得:（一）凹模的工作尺寸计算：2-3)式中L塑 塑料外形公称尺寸；K塑料的平均收缩率；塑件的尺寸公差； z模具的制造公差；L凹模径向的工作尺寸。表 2-1凹模的工作尺寸计算塑料外形公称尺寸凹模径向的工作尺寸 LL1=110.4111.06 00.22L2=147.2148.07 00.25L3=150.3151.19 00.25L4=70.87

21、1.22 00.19L5=73.874.23 00.19L6=3.253.27 00.075L8=24.8524.99 00.13L9=4.854.8800.075L10=8585.5000.22L11=139.2140.0200.2520凹模的深度尺寸计算公式：HH塑（ 1+k）-3 z（2-4 ）式中 H 塑塑件高度方向的公称尺寸； K塑料的平均收缩率； 塑件的尺寸公差； z模具的制造公差； H凹模深度的工作尺寸。尺寸 L7=8.8 即高度方向公称尺寸 H7=8.8 则对应凹模深度的工作尺寸 H=028 .8(1 0.006)0.0063 0.09= 8.8500.09尺寸 L11=6.5

22、 即高度方向公称尺寸 H11=6.52 则对应凹模深度的工作尺寸 H= 6 . 5 （ 1 0 . 0 0 6 ） 3 0.=6.5400.09二）凸模的工作尺寸计算l l 塑(1+k)+0.092-5)式中 l 塑塑件内形径向方向的公称尺寸；K 塑料的平均收缩率； 塑件的尺寸公差； z模具的制造公差；l 凸模径向的工作尺寸尺寸 L13=26.2 即塑件内形径向方向公称尺寸 l=26.2 则对应凸模径向的工作尺寸 l= 2 6 . 2 （ 1 0 . 0 0 6 ） 3 0.0090 4 0.13= 26.35 0.13尺寸 L12=13.8 即塑件内形径向方向公称尺寸 l=13.8则对应凸模

23、径向的工作尺寸 l= 1 3 . 8 ( 1 0 . 0 0 6 ) 430.008 0.110 4 0.11= 13.8800.112.5.5 模具型腔的侧壁和底板厚度计算塑料模型腔在成型过程中承受熔体的高压作用，应有足够的强度和刚度。如果凹模 和底版厚度过小，强度和刚度不足，会产生过大的变形，形成飞边，降低塑件精度并影 响正常脱模，甚至会发生塑性变形和破坏。以下是通过强度和刚度的计算来确定凹模壁厚和底板厚度的计算。由于模具零件形 状教复杂，在计算中将其简化为整体式的矩形凹模， 括号内的尺寸为实际设计中的尺寸 注射模型腔内壁所受到的单位平均压力根据塑件材料或塑件形状不同而不同。一般 来说，只

24、有注射机及机筒压力的 25 50。p=（25 50） P注 =（2550）164.5=41.2582.25MPa。 （2-6）（一）侧壁厚度计算侧壁厚度按刚度计算根据参考文献 1 第385页公式 9.4 36得：S0.93 50 16.142.2 105 0.056.572-7)式中S凹模壁厚 （mm） ；p模腔压力 （MPa）,一般为 3050 MPa，根据上面的计算所得，这里取 p=50 MPa；E模具材料的弹性模量（ MPa），在一般工作温度下， P20 为预硬化塑5料模具钢，取 E 2.2 105 MPa ；成型零件的许用变形量 （mm）, 根据参考文献 3第124页表 3-37得，A

25、BS 材料的对应的许用变形量 =0.040.05mm,这里取 0.05 ；h凹模型腔深度尺寸 (mm)，h=16.1mm；c由 h/l 而定的系数，根据 h/l=0.1 查参考文献 3 第 124 页表 3-38 得c=0.93；侧壁厚度按强度计算S16.1 2.105 50 9.54300根据参考文献 1第 385页公式 9.445b 得：2-8)式中S凹模壁厚 (mm) ；p模腔压力 (MPa),一般为 3050 MPa，根据上面的计算所得，这里取p=50 MPa；a由 l/h 而定的系数，查表 3-40 参考文献 2； 模具材料的许用应力(MPa)， P20 为预硬化塑料模具钢，取300

26、MPa ；综合考虑： S9.54 符合要求。经比较，在设计过程中所设计的尺寸均符合要求。二)底板厚度计算底板厚度按刚度计算根据参考文献 1第 385页公式 9.438 得3 4 3 4 c ph4 0.0277 50 16.14式中2-9)5 2.04 E 2.2 105 0.05H型腔底板厚度 (mm)；c由 l/b 而定的系数，根据 l/b=151.1/74.24=2.04查参考文献 3 第124页表 3-39得 c=0.0277；p模腔压力 (MPa),一般为 30 50 MPa，根据上面的计算所得，这里 取 p=50 MPa；E模具材料的弹性模量( MPa)，在一般工作温度下， P20

27、 为预硬化5塑料模具钢，取 E 2.2 105MPa ；成型零件的许用变形量 (mm), 根据参考文献 3第124页表 3-37得，ABS 材料的对应的许用变形量 =0.040.05mm,这里取 0.05 ； h凹模型腔深度尺寸 (mm)， h=16.1mm；底板厚度按强度计算根据参考文献 1第 385页公式 9.449 得：ap 0.5 50H=b =74.24 21.43300(2-10)式中H型腔底板厚度 (mm)；a 由 l/h 而定的系数；b矩形凹模型腔短边长度( mm)。p模腔压力 (MPa),一般为 30 50 MPa，根据上面的计算所得，这里取 p=50 MPa； 模具材料的许

28、用应力( MPa)，P20 为预硬化塑料模具钢，取300MPa ；综合考虑：底板厚度 H21.43符合要求。 经比较，在设计过程中所设计的尺寸均符合要求。2.6 排气方式当塑料熔体注入型腔时，如果型腔内原有气体、蒸汽等不能顺利地推出，将在制品 上形成气孔、接缝、型腔不能完全充满等弊病，同时还会因气体压缩而产生高温，引起 流动前沿物料温度过高，粘度下降，容易从分型面溢出，发生飞边，重则灼伤制件，使 之产生焦痕。在设计型腔时必须充分地考虑排气问题。由于塑件为一般的小型塑件，且注射压力为普通注射压力，所以在这里是利用分型 面或配合间隙排气。主要是分型面排气、推杆与推杆孔的配合间隙、型芯与型芯孔的配

29、合间隙及滑块的配合间隙等。2.7 侧向分型与抽心机构的设计选用机动侧向分型与抽芯机构。机动式侧向分型与分型与，抽芯机构利用注射机的 开模运动，并对其方向进行变换后，可将模具制向分型或把侧型芯从制品中抽出。本设 计选用运用最广泛的斜导柱式抽芯机构。2.7.1抽芯距的确定抽芯距是指侧型芯从成型位置抽到不妨碍制品取出位置时，侧型芯在抽拔方向所移动的距离。抽芯距通常比侧孔或侧凹的深度大 23mm。图 2-10 抽芯距根据参考文献 2第 158 页得：S 抽=S+23（2-11）式中S 抽最小抽芯距，单位 mm；S 侧凹的深度，单位 mm 。由于 S=8mm，所以取 S 抽=10mm2.7.2 抽芯力的

30、计算 将侧型芯从制品中抽出所需的力叫抽芯力。 根据参考文献 2第 129页公式 347 得： F=PA（fcos +sin ）（ 2-12）式中p塑料制品收缩对型芯单位面积的正压力，一般取 812MPa,在这里取10 MPa；A 塑料制品包紧型芯的侧面积，单位 mm2；f 摩擦系数， f=0.10.2 ，这里取 0.18； F抽芯力，单位 N； 脱模斜度， =2。图 2-11 收缩面积由 proe 软件计算得： A1=22.807 mm2；A2=25.7871 mm2；A3=84.283mm2；A4=342 mm2；A5=224.17 mm2；F=PA 总（fcos +sin）= P2（A1

31、+A2）+ A3+ A4 +A5 （fcos+sin）=10 747.65（ 0.18 cos2。+sin2。）=1605.88N2.7.3 斜导柱设计 常用的斜导柱截面有圆形和矩形。圆形截面加工方便，装配容易，应用较广。其头 部可做成球形或锥台形。矩形截面在相同截面积的条件下，具有较大的截面系数，能承 受较大的弯矩，但是加工困难，装配不便！由于本设计中弯矩不大， 圆形截面的斜导柱已经可以满足要求， 故选用圆形斜导柱， 头部采用锥台形的形式。在这里斜导柱的材料选用 T8。由于经常与滑块摩擦， 应进行热处理，硬度达 55HRC 斜导柱与固定板之间用过渡配合 H7/m6。由于斜导柱在工作中主要起驱

32、动滑块作往复运 动的作用，滑块运动的平稳性由导滑槽与滑块间的配合精度保证，合模时滑块的最终准 确位置由压紧块决定，因此，为了运动灵活，滑块与斜导柱采用较松的间隙配合，在这 里取单边间隙为 0.5 。（一）斜导柱倾角 的确定斜导柱倾角 是斜导柱抽芯机构的一个主要参数，其大小与开模所需的力、抽芯力 及开模行程有关，如下图所示：图 2-12 斜导柱 由于导柱与导滑孔间的摩擦力与导滑槽间的摩擦力相对抽芯力较小，在这里的计算 中不考虑。F W=FW=F/cos（2-13）Fk= F W sin=Ftg（ 2-14）式中F，W斜导柱作用于滑块的正压力，单位 N；F抽芯力，单位 N； Fk抽出侧型芯所需的开

33、模力； 斜导柱倾角（。）。可以看出，若 增大是要获得相同的抽芯力 F，则斜导柱所受的弯曲力 FW 增大， 开模力 Fk 也增大，应此希望值小，但是若抽芯力 s 一定时，值减小，将导致斜导柱工 作部分长度 L 增大。L=s/ sin（2-15）H=scot（ 2-16）式中L 斜导柱工作长度，单位 mm;H与抽芯距 s 对应的开模行程，单位 mm 。 可以得到增大，H、L 减小，有利于减小模具尺寸。 综合考虑：取=15。可以得到： F，W = FW =F/cos=1605.88/cos15。=1662.53N（二）斜导柱直径的确定根据参考文献 2第 162页公式 35 得：M= FWLW，（2-

34、17）式中FW斜导柱承受的最大弯曲力，单位 N；LW，斜导柱的弯曲力臂，单位 m;M斜导柱所承受的弯矩根据参考文献 2第 129 页得：LW =(H/2+Z/ sin )/ cos(2-18)=(37.32/2+0.5/sin15。)/cos15。=21.32mm式中Z斜导柱与导柱孔的单边间隙M= FW LW，(2-19)=1662.5321.3210-3=35.45Pa根据参考文献 2第 162页公式 354 得：d= 30.1M0.1351.4357.2 13.722-20)在本设计中取 d=14 mm根据参考文献 2第 162 页得：斜导柱为圆形截面是的断面系数为：W= d3/32=0.

35、1 d32-21)3=0.1( 14 10-3)33=2.74410-7mm 3根据参考文献 2第 162页公式 353 得：W=M/W2-22)=35.45/2.74410-7=129.19 MpaV 总所以在注射量要求上，注射机符合要求。3.2 锁模力校核 锁模力是注射机锁模装置施加于模具的最大夹紧力。锁模力的作用在于平衡和克服模腔压力产生的使模具沿分型面张开的力，保持模具紧密锁和，防止溢料。根据参考文献 4 第41页公式 3-2-9 得：p=kp.（ 3-2）式中 p 模具型腔及流道内塑料熔体平均压力，单位 Mpa;p. 注塑机料筒内螺杆或柱塞施于塑料熔体的压力，单位 Mpa;K 损坏系

36、数。取 p=50Mpa。根据参考文献 4 第41页公式3-2-10 得：F=0.1pA=0.1 5077.98=289.90KN（3-3）式中 F 注塑机的额定锁模力，单位 KN；A 产品家上浇注系统在分型面上的总投影面积，单位cm2，由软件 PROE计算得面积为 77.98 cm2.经比较得： FF 注射机=630KN 所以在锁模力要求方面，注射机符合要求。3.3 模具与注塑机安装部分相关尺寸校核模具闭和高度长宽尺寸要与注塑机模板尺寸和拉杆间距相适合。 即模具长宽拉杆面积。模具长宽为 300280（mm mm） 注塑机拉杆间距 370 320（mmmm，） 故满足要求模具闭和厚度校核模具闭和

37、厚度 H 模=260mm注塑机：最大模具厚度 H 大=300mm最小模具厚度 H 小=150mm可以得出 H小 H模 H大 所以模具与注塑机安装部分相关尺寸要求方面，注射机也符合要求。3.4 开模行程和塑件推出距离的校核注射机的开模行程是有限制的，取出产品所需要的开模距离必须小于注射机的最大 开模距离。由于选用的注射机是肘杆式锁模机构。所以选用的是注射机最大开模行程与模厚无 关的校核。根据参考文献 4 第 42 页公式 3-2-12 得：SH1+H2+510（3-4）28+84.26+10122.26 式中 H1 塑件脱模距离，单位，这里取 H1=28；H2 塑件高度，包括浇注系统在内，单位，这里 H2=84.26 ；S 注射机最大开模行程，单位，注射机的移模行程为 270 。所以在开模行程和塑