广东肇花高速北江特大桥桥梁桩基自平衡法静载试验方案3433

1、广东肇花高速北江特大桥桥梁桩基自平衡法静载试验方案(35-4# 、 36-3#)肇花高速公路北江特大桥试桩承载力测试自平衡法试验方案武汉桥科院工程试验检测有限公司2011年 12月目录1 工程概况 11.1 试桩位置选择及工程地质条件 12 试验目的及参考依据 32.1 试验目的 . 32.2 试验参考依据 33 自平衡试验方法 3.1 测试原理 . 43.2 测试系统 . 43.3 现场检测 . 53.4 施工配合及测试时的注意事项 63.5 荷载箱及测试元件的埋设位置及加载程序 84 自平衡测试分析方法 104.1 承载力的确定 104.2 简化转换方法 104.3 精确转换方法 114.

2、4 极限承载力的确定 145 试验成果 155.1 试验提交的成果 156 质量目标、环境及安全保证措施 156.1 质量目标及保证措施 156.2 安全目标及控制措施 156.3 环境因素可能引起的环境问题及控制措施 167 工程进度 178 压浆措施 178.1 压浆措施 17件： 18附图 1 钢筋笼、导向钢筋与荷载箱连接示意图 18附图 2 试桩荷载箱及测试元件埋设位置示意图 19附图 3 防风防雨篷及基准桩设置 21 I1 工程概况广东省肇花高速公路西起肇庆四会市，途径佛山市三水区芦苞镇、大 塘镇，广州花都区赤泥镇、狮岭镇，止于广州市花都区花山镇，采用双向 六车道高速公路标准，设计速

3、度每小时 120 公里。1.1 试桩位置选择及工程地质条件根据目前的施工进度和补勘资料显示的地质情况，拟定在35-4#桩和36-3#桩进行试桩试验， 2 根试桩均按端承桩设计。 35-4#桩桩位对应的钻孔 编号为 BJ35-4，36-6#桩桩位对应的钻孔编号为 BJ36-3，2 根试桩桩位处地 质钻孔参数如下表 1.1、表 1.2 所示。表 1.1 试桩（ 35-4# ）桩位处钻孔地质参数表1表 1.2 试桩（ 36-3# ）桩位处钻孔地质参数表22 试验目的及参考依据2.1 试验目的为了保证结构的安全可靠、施工的顺利进行，主要对桩基在各类土层 中桩侧摩阻力、桩端承载力、桩基竖向位移、单桩极限

4、承载力和成桩工艺等进行试验和验证，其主要目的为：1) 2 根试桩设计承载力为 8500kN，验证基桩的承载力；2) 实测桩侧土分层摩阻力和桩端阻力，侧阻及端阻的分担情况；3) 实测桩身轴力、摩阻力分布；4) 确定桩基沉降及桩身弹塑性变形；2.2 试验参考依据1) 公路桥涵地基与基础设计规范( JTG D63-2007)；2) 广东省建筑地基基础设计规范( DBJ-15-31-2003 )3) 基桩静载试验 自平衡法 (JT/T 738-2009) ；4) 肇花高速公路北江特大桥 35-4#、 36-3#钻孔地质资料；5) 公路桥涵施工技术规范( JTJ041-2000)；33 自平衡试验方法3

5、.1 测试原理自平衡测试法是利用试桩自身反力平衡的原则，在桩端附近或桩身某 截面处预先埋设单层(或多层)荷载箱，加载时荷载箱以下将产生端阻和 向上的侧阻以抵抗向下的位移，同时荷载箱以上将产生向下的侧阻以抵抗 向上的位移，上下桩段的反力大小相等、方向相反，从而达到试桩自身反 力平衡加载的目的。试验时，在地面上通过油泵加压，随着压力的增加， 荷载箱伸长，上下桩段产生弹(塑)性变形，从而促使桩侧和桩端阻力逐 步发挥。荷载箱施加的压力可通过预先标定的油泵压力表测得，荷载箱顶 底板的位移可通过预先设置的位移棒 （或位移丝） ，在桩顶 （或工作平台） 附近用位移传感器测得。 由此可测得上下桩段两条 QS

6、曲线及相应的 S lgt 曲线，采用合理的测试数据等效转换方自平衡试桩法的主要装置是特别设计的液压千斤顶式的荷载箱，根据 试验桩径和试验荷载的大小，荷载内设置一个或多个千斤顶并联而成，为 使荷载箱两端的桩身受力均匀、便于和钢筋笼焊接，在千斤顶上、下分别 用适当厚度的钢板连接。 它按不同的桩型、 截面尺寸和荷载大小设计制作。 为保证垂直受力，荷载箱平放于试桩中心，荷载箱的轴线应尽量与桩身轴 线保持一致；荷载箱位4移方向与桩身轴线夹角 5o，荷载箱最大双向加载能力可取按地质报告计算的单桩极限承载力的 1.2 1.5 倍。3.2.2 数据采集系统为了满足试验的要求和数据的精度，本次试验拟使用 RS-

7、JYC 桩基静 荷载测试分析系统。该系统可自动采集自动读数、自动记录，且采集精度 高，能够满足自平衡加载测试的要求。基准梁图 3.2 自平衡测试系统示意图3.2.3 荷载与位移的量测装置 采用连于荷载箱输压管的压力表测定油压，根据荷载箱标定曲线换算 荷载。位移测试采用位移传感器测量，在桩顶设置测点测量桩顶位移；并通过伸出桩顶的位移棒测量荷载箱顶底板的向上和向下位移固定和支承位移传感器的基准梁采用一端固定一端竖向约束的方式， 且与试桩保持一定的距离，以保证不受气温、振动及其他外界因素影响其 竖向变位。基准梁必须具有相当的刚度（刚度不小于I40a 工字钢），并应避免日照和雨淋。试桩与基准桩之间的中

8、心距离按下述原则确定：试桩与 基准桩的中心距离应 3D（D 为试桩桩径）或不小于 4m；基准桩应具有 充分的稳定性。3.3 现场检测3.3.1 试验加卸载3.3.1.1 加载应分级进行， 每级加载量为预估最大加载量的 1/101/15 当桩5 端为巨粒土、粗粒土或竖硬粘质土时，第一级可取分级荷载的 2 倍。3.3.1.2 卸载也是分级进行。每级卸载量为 23 个加载级的荷载值。3.3.1.3 加卸载应均匀、 连续， 每级荷载在维持过程中的变化幅度不得 超过分级荷载的 10%。3.3.2 位移观测和稳定标准3.3.2.1 位移观测试验采用慢速维持荷载法，每级荷载加（卸）载后第 1h 内应在第 5

9、、10、15、30、 45、 60min 测读位移，以后每隔 30min 测读一次，达到相对 稳定后方可进行下一级荷载。 卸载至零后应至少观测 2h，测读时间间隔同加载3.3.2.2 相对稳定标准每级加 (卸)载的向上、 向下位移量， 在下列时间内均不大于 0.1mm：1) 桩端为巨粒土、粗粒土或坚硬粘质土，最后30min ；2) 桩端为半坚硬粘质土或细粒土，最后 1h；3.3.3 终止加载条件 当出现下列情况之一时，即可终止加载：1) 荷载箱加载到预定最大加载量时；2) 荷载箱向上或向下位移达到 30mm；3.3.4 现场试验检测前需要施工单位向试桩试验单位提供的资料1) 试桩施工钻孔记录；

10、2) 超声波孔形检测报告；3) 桩身混凝土浇筑记录；4) 桩身混凝土试块强度报告或桩身混凝土弹性模量试验报告；5) 桩身完整性检测报告；6) 试桩施工过程描述 (电子版， 包括但不限于以下方面， 如开孔时间、 终孔时间，钻孔施工过程和混凝土浇筑过程中的异常现象及处理措施，泥 浆、沉渣厚度测试指标等)；3.4 施工配合及测试时的注意事项3.4.1 钢筋笼与荷载箱的连接1) 钢筋笼按设计图纸进行制作， 并在荷载箱埋设位置处分段； 荷载箱 上、下 4 米范围内的箍筋间距加密为 10cm，根据实际情况，试验若有需 要现场可以对钢筋笼主筋进行局部调整；2) 荷载箱与钢筋笼焊接时， 必须保证钢筋笼与荷载箱

11、基本在同一轴线 上，焊点保证质量，确保在钢筋笼与荷载箱起吊时不脱离，焊接方法如附 图 1 所示。3) 为保证导管顺利穿过荷载箱， 在荷载箱上下连接导向钢筋， 采用圆 钢作为导向筋， 圆钢直径 20mm，所需总延米数量根据现场实际情况确定， 由施工单位现场提供。焊接时上端与主筋焊牢，下端与荷载箱导管孔边缘 齐平焊牢，连接应平顺不阻碍导管的自由进出，焊接方法见附图1。4) 该部分所有的现场安装工作，都须在测试技术人员的指导下完成。3.4.2 位移外护管、声测管及测试元件的安装1) 位移棒外护管的接长连接用套管接头或套丝接头。 当采用套管接头 时，所使用套管的内径与位移护管的外径要匹配，避免位移护管

12、在接头处 产生错台现象，影响后期测试时位移棒的下放；若采用套丝接头，丝扣要 有一定的长度，连接牢固。接长的位移护管要与钢筋笼焊接(或捆绑牢固 ) ，且管壁及接头无孔洞，确保管路不渗入泥浆。位移外护管一端与荷载箱的 顶底板焊牢，且不渗灰浆，位移外护管的另一端应高出地面(或工作平面 )400mm，位移外护管顶部用 100mm100mm 厚 5mm 的铁板封焊，位 移外护管的布置见附图 2。2) 声测管按设计要求设置， 在通过荷载箱位置时， 要按照测试技术人 员的指导进行处理。(3)附图 2 给出了测试元件埋设位置示意图，实际施工过程中，根据地质钻探所揭示的桩周岩土层情况，在测试技术人员的指导下安装

13、桩身受力 测试元件。3.4.3 施工配合及注意事项1) 钻孔到位， 第一次清孔符合要求后下放钢筋笼前， 要先进行超声波 孔形检测。2) 在现场测试技术人员的指导下，完成了钢筋笼与荷载箱的连接后， 做好其他准备事项后，就可以进行下放钢筋笼的工作。液压管路和测试元 件安装好后，在钢筋笼的吊装、运输及下放过程中必须注意做好油管与导 线的保护与固定，避免造成损坏。每下放完一节钢筋笼，在进行后续节段 钢筋笼连接前要在管内注满清水。3) 钢筋笼放入桩孔中后进行二次清孔。 在导管的下放过程中， 要尽量 沿桩孔轴线位置，须注意避免导管下放过程损坏油管、元件导线，在到达 荷载箱位置时，要小心并慢慢通过。4) 桩

14、身混凝土灌注时， 导管经导向钢筋通过荷载箱到达桩端附近灌注 混凝土，当混凝土顶面接近荷载箱底板位置时，应放慢导管提升速度，当 混凝土顶面7超出荷载箱顶板上部 23m 时，方可将导管拔过荷载箱， 然后灌注混 凝土至设计桩顶。为保证砼顺利通过荷载箱，桩孔填充密实，荷载箱下部 灌注的砼坍落度宜控制在 175-225 mm。5) 在浇筑桩身混凝土时， 需制作一定数量的试件， 以便施工单位在检 测单位进驻现场开始试验检测时进行混凝土强度或弹性模量试验6) 基准桩、 基准梁的材料由施工单位提供， 并按前述要求试验检测前 在测试技术人员的指导下搭设完成。在成桩后、进行现场测试前的整个施工过程中做好管路与测试

15、导线的保护。测试中发现异常情况，应立即停止 加载，分析原因、解决问题，然后方可继续加载。测试用电源和现场照明 由现场提供，测试期间应保证不间断供电。7) 由于测试环境的特殊性，为尽量减少试验测试时外部因素的影响， 试验时试桩周围 10 米内不得有较大的振动。8) 试验前应先进行桩身质量检测， 在桩身质量及桩土休止期满足要求 的前提下进行基桩自平衡测试。9) 配合现场检测试验工作， 协助测试单位吊运安置荷载箱及试验检测 设备。10) 在钢筋笼的下放过程中，由施工方派人配合、在测试技术人员指 导下完成焊接或绑扎位移外护管、高压油管和测试元件导线。11) 现场试验进行前由施工单位提供位移棒(管)及搭

16、设防风防雨棚 的材料和派人清理试验场地，并在测试人员指导下下放位移棒和搭设防风 防雨蓬，确保测试时不受外界环境的影响。具体要求参考附图3，防雨棚尺寸可根据桩径调整确定。12) 其他有关施工配合及测试相关的未尽事项，根据现场需要按现场测试技术人员的要求实施。注：基准梁可采用 I40a 工字钢等工地现有的材料。3.5 荷载箱及测试元件的埋设位置及加载程序3.5.1 荷载箱埋设位置根据试桩要求和提供的试桩桩位附近补勘的地质钻孔资料，经计算确 定荷载箱的埋设标高（根据详细地质资料确定）。荷载箱及元件埋设位置 示意图见附图 2。3.5.2 荷载箱加载程序 试桩混凝土强度及休止期达到要求后，且桩身质量检测

17、合格，即可进 行测8试。试桩的设计承载力为 8500kN ，拟定试桩试验的最大加载量为 2 8500kN。试桩荷载分 10 级进行施加，拟定的加卸载分级见表 3.2；若有需要具 体加卸载分级可以根据试验实际情况加以适当调整。表 3.2 试验加卸载分级表94 自平衡测试分析方法自平衡测试结果得到的是荷载箱的向上、向下位移曲线及桩身轴力分 布等，而工程设计人员希望提供桩顶加载方式下的荷载-位移关系曲线， 以便了解基桩的承载性能从而评估上部结构的受力状况。因此必须通过合理 的方法，将自平衡实测的分段曲线等效为桩顶加载方式下的单一荷载-位移曲线。然后根据等效转换曲线按传统静载试验确定极限承载力的方法确

18、定 试桩极限承载力。4.1 承载力的确定依据上下桩段的 QS 曲线，由合适的承载力确定方法分别求得上、 下桩段的极限承载力，并考虑自平衡加载时正负摩阻力的差异，在将自平 衡测试的上段桩负摩阻力转换为压桩正摩阻力时， 引入修正系数 ?，根据试 桩的加载极限值，可按下式确定试桩的极限承载力：Pu?Quu?W?Qlu (4.1)式中： Pu试桩的单桩竖向抗压极限承载力，单位为千牛 (kN) ；Quu试桩上段桩的加载极限值，单位为千牛 (kN) ；Qlu 试桩下段桩的加载极限值，单位为千牛 (kN) ；W试桩荷载箱上段桩桩身自重 (地下水位以下按浮容重计 ) ，单位为 千牛(kN) ；?试桩的修正系数

19、，根据荷载箱上部土的类型确定。 由于该法较为简单，应用比较广泛。在实际工程中，桩侧土层分布较 为复杂，粘性土、砂土等都存在，不可能采用粘性土或砂土的单一修正系 数，国内外工程应用时将修正系数取为 0.7 1.0，粘性土、粉土取 0.8，砂 土取 0.7，岩石取 1.0。4.2 简化转换方法 简化转换法确定抗压桩极限承载力只需要测试荷载箱向上、向下位移 和桩顶位移，而无需在桩身预先埋设应力测试元件。它的转换原理就是将 自平衡试验实测分段荷载位移曲线等效转换为桩顶加载方式下的单一 荷载位移曲线，就是以底层荷载箱以下桩体的实测荷载位移曲线为基 础，考虑底层荷载箱以上桩体的有效阻力及附加压缩量，叠加等

20、效转换为 桩顶加载方式下的荷载位移曲线，并通过合理的外延，根据位移量给出 试桩极限承载力推荐值。转换方法可以采用10下式计算：Q?K(Qup?Gup)?Qdown(4.2-1)EA (4.2-2)S?Sdown?(K(Qup?Gup)?2Qdown)其中 Q、 S为转换后的桩顶荷载、桩顶位移； Qup 为对应于自平衡法 Qu-Su 曲线中上段桩位移绝对值等于 Su时的上段桩荷载，单位为 kN， Qdown 为荷载箱向下荷载； Gup 为上段桩自重； Sdown 为荷载箱向下位移 量； K=1 ；E为桩身弹模； A 为桩身截面积，按设计桩径计算。SuSdS(a)按 S=Sd=Su 原则确定 Qu

21、、Qd(b)等效后的 QS曲线图 4.1 单层荷载箱转换示意图 根据等效转换方法转换得到桩顶加载方式下的QS 曲线，按传统静载试验 4.34.3.1 转换原理度的应变或轴力。体； (2)端面的平均轴力和断面刚度求得； (3) 自平衡测试法测得的下段桩桩 顶荷载与向下沉降了量的关系以及上段桩各分段单元的桩侧摩阻力与位 移的关系，在向传统静载桩顶荷载转换时同样适用，这样偏于保守；或根 据有关资料分层设定正负摩阻比值系数，使转换结果更趋于实际情况。按 以上假定，转换时将自平衡测试的荷载分段传递方式变为传统静载的自上 而下的传递方式。将自平衡测试法中的荷载箱以上桩段划分为 n 个单元(见图 4.2)，

22、 转换后任一单元顶点 i 的桩身轴力 Pi 和相应沉降量 Si 可表示为：Pi?Pj?fm(Um?Um?1)?m?inhm(4.3) 2nPi?Pi?1Pm?Pm?1?Si?Si?1?hi?Sj?hm (4.4) AiEi?Ai?1Ei?1m?iAmEm?Am?1Em?1式中， Pj i=n+1 点的桩身轴力即荷载箱荷载； Sj-自平衡法中 荷载箱底板的向下位移量； fm传统静载受力方式下桩身 m 单元的平均侧 摩阻力； Umm 点的桩周长； AmEm m点处桩身刚度； hmm 单元分段长度。转换后桩单元 i 的中点沉降量 Smi 可表示为：Smi?Si?1?Pi?3Pi?1h?i (4.5)

23、 AiEi?3Ai?1Ei?12 将式( 4.2)代入式( 4.3)和( 4.4)，可得nhihSi?Si?1?2Pj?fm(Um?Um?1)?hm?fi?(Ui?Ui?1)?iAiEi?Ai?1Ei?12m?i?1(4.6)Sminhih?Si?1?2Pj?fm(Um?Um?1)?hm?fi?(Ui?Ui?1)?iAiEi?3Ai?1Ei?14m? i?1(4.7)当 i=n 时，有 Sn?S?j?hnh?2Pj?fn?(Un?Un?1)?n AnEn?An?1En?12(4.8)Smn?S?j?hnh?2Pj?fn?(Un?Un?1)?n (4.9) AnEn?3An?1En?14由于弹性

24、压缩递推转换是通过理论弹性压缩量计算上段桩的位移，因 此上段桩桩侧摩阻力显得尤为重要。计算时可由自平衡测得的桩侧摩阻力 与桩身位移的关系进行公式拟合，对于未充分激发的土层摩阻力，可根据 地质钻孔资料进行外12延。然后根据荷载箱的各级荷载及相应的向上、向下位移量，利用以上公 式计算传统静载下的桩顶荷载及相应沉降。4.3.2 转换方法按照埋设测试元件的层数，将自平衡测试法中的荷载箱以上桩段划分为 n 个单元，利用上述原理及改进的荷载传递函数，按位移协调法并借助 实测数据，就可进行有效的转换。计算步骤如下： 假定下段桩的桩顶荷载(或桩端阻力) Pn+1 荷载箱加载量， 然后按实测的荷载 b向下位移

25、Sb 曲线计算相应的桩身向下位移 Sn+1。 按改进的桩侧摩阻力传递函数， 用位移协调法按式 (4.3) 、(4.4)、(4.5) 从荷载箱处递推至桩顶，由此可得到桩顶荷载和沉降； 根据上段桩各单元桩侧摩阻力，计算由桩侧摩阻力所引起的桩端 附加沉降，并将此值叠加至相应的桩身向下位移Sn+1； 重复计算，直至前后两次计算的桩顶荷载或沉降小于容许 值而收敛； 若已知桩顶荷载， 则可通过不断调整下段桩的桩顶荷载 (或 桩端阻力) Pn+1，重复直至计算的桩顶荷载与实际荷载相差很小。4.3.3 基桩轴力及相关指标的计算方法1) 轴力计算 为进行单桩荷载传递分析，即在桩顶荷载作用下桩身轴力沿深度的变 化

26、，试桩在灌注水下混凝土前， 在钢筋笼不同深度位置 (桩侧土层分界处) 埋设应变传感器。当桩进行静载荷试验时，应变传感器中钢弦的振动频率 由于受力就会发生变化，用振弦式频率仪测出钢弦的频率变化就可得出钢 弦的受力大小，通过下述公式，即可得出桩身轴力，相邻两测试截面的轴 力之差即为该段桩身侧阻力。桩身轴力计算公式为：P(i,j)?f(0,j)2?f(i,j)2?K?Ec?Ac (4.10) 其中： P(i,j)第 i 级荷载作用下 j 截面桩身轴力 (kN) ；Ec 为混凝土的弹性模量 (MPa)；Ac 为桩身等效截面积 (m2) ；f(0,j) 加载前 j 截面传感器的频率 (Hz) ；f(i,

27、j) 第 i 级荷载作用下 j 断面传感器频率 (Hz) ；K 率定系数。桩身轴力测试与加压荷载及沉降观测同步进行，在每级荷载加载完毕 和稳13定时，通过振弦式频率仪测读加载过程桩身各断面的受力。2) 桩侧摩阻力计算自平衡加载方式下桩身各单元 i 的平均摩阻力2(Pi?Pi?1?Gi) (下段桩 Gi=0 ) ?i?(Ui?1?Ui)?hi3) 桩身截面位移计算 为求得桩侧摩阻力的荷载传递函数，需计算各桩段中点的桩身位移。 各单元顶点 i 的位移量Pm?PmPi?Pi?11S?Sj?hm?Si?1?hiEiAi?Ei?1Ai?1m?iEmAm?Em?1Am?1inPm?3Pmh?1?Sj?m

28、2m?iEmAm?3Em?1Am?1n 则各桩段 单元中点位移量 Smi式中， Pi 自平衡加载方式下桩身各单元 i 点的桩身轴力； Sj 自平衡法中荷载箱顶板的向上(或向下)位移量；其它同上。4.4 极限承载力的确定根据等效转换的桩顶加载方式下的 QS 曲线，按传统静载试验现行 规范中的有关规定或按设计要求的桩顶变形量进行控制，以精确转换法的 结果为准，确定试桩的极限承载力。基桩静载试验 自平衡法 (JT/T 738-2009)中确定试桩承载力的简化方法作为辅助参考。145 试验成果5.1 试验提交的成果1) 验证基桩的承载力，绘制基桩荷载沉降曲线；2) 桩侧土分层摩阻力和桩端阻力实测值，端

29、阻力、侧阻的分担情况；3) 桩身轴力、摩阻力随深度的分布情况；4) 绘制试桩端阻力在各级荷载下的变化图以及端阻与沉降的关系曲 线；6 质量目标、环境及安全保证措施6.1 质量目标及保证措施我公司对此工程的质量目标是：( 1)让业主满意；( 2)测试成果真 实可靠，研究报告具体详实。贯彻 GB/T19001-2000 标准，根据我公司质量手册程序文件 开展各项工作。1) 我公司的监控组织体系为：公司管理层室总体管理层作人员；2) 选派业务素质高的人员组成现场试验组， 并使成员各具所长， 配合 密切， 以利于各项工作的开展；3) 对本试验使用的仪器设备均经标定，确保仪器设备准确可靠；4) 对测试工

30、作加强自检、互检，严格执行复核制度；5) 加强各项记录的管理；6.2 安全目标及控制措施坚持“安全第一、预防为主”的方针，达到在测试项目实施过程中无 安全事故发生的目标，确保检测安全。1) 在检测项目实施过程中， 存在起吊和深水高空作业， 要严格按相关 作业要求搞好安全防范措施；2) 加强对全体检测人员的安全教育， 提高安全生产的意识， 严格遵守 安全管理制度，防止和杜绝不安全因素；3) 检测人员进入施工现场时， 必须穿戴安全防护用品， 检测操作应严 格执行规程中有关安全事项的要求；154) 仪器设备运输和搬动应减少震动， 且不能倒置； 使用时应安装在稳 定安全的地方，并采取防日光曝晒和雨水淋

31、湿措施；5) 对于需要外接电源的仪器设备，使用前检查各线路连接是否正确， 开关控制是否灵敏，严防漏电和触电；确保6) 试验过程中，有电动高压油泵工作， 测试前要做好相关检查， 高压油管的连接牢固，避免发生事故；7) 对于人身、设备事故，按照“三不放过”的原则，分析事故原因， 落实责任，及时采取措施，保证安全检测；6.3 环境因素可能引起的环境问题及控制措施基桩检测引起的环境因素方面的问题，主要是检测用设备的运输、试 验用电和现场试验环节所用液压油及用电等方面。1) 产品运输产生的环境因素及影响 主要是试验用荷载箱等设备运输及装卸机械所排放的尾气对大气的 污染、产生的躁音污染和可能发生的机械用油卸漏对土壤的污染；2) 试验用电 主要是可能产生的废弃开关插座及保险丝工具等造成的固废污染和 用电的能源消耗；3) 现场检测主要是试验用液压油可能造成对水、土壤的污