输油管道施工方案(国金项目)0（完整版）

1、目录1.工程概况 .12.编制依据及施工执行的规范标准 .13.施工原则 .14.施工程序 .25.施工方法及技术要求 .36.管道系统试压、清洗 . 119.质量控制措施 .1210.文明施工管理措施 .1411.施工进度安排 .1412.劳动力需要计划安排 .1413.施工机具、手段用料 .15 1.工程概况1.1本工程是成都国际金融中心项目的柴油发电及输油管线系统， 本方案主要针对输油管#道。管道材质 20，管道总长度约 2000余米，具有易燃、易爆特点。1.2施工特点：输油管道介质为可燃、易爆物料，管道系统严密性要求高。主要工程实物量：序号名称碳钢管单位米数量20002700900备注

2、输油123土方量立方立方回填细沙量2.编制依据及施工执行的规范标准2.1编制依据1.华东建筑设计研究院有限公司设计的动力管道施工图；2.国家有关工程建设的法律、法规、规章；2.2施工执行的标准规范1 .现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB502362.输油管道工程设计规范 GB50253-2003,2006版3.施工原则3.1施工步骤：首先进行打砂防腐，检验合格后进入现场组对施工。首先采用先放线开管沟；然后就地在坑边将管道（即从库区围墙到 *炼厂围墙）根据实际地下障碍物情况分段组对焊接、探伤；最后由两台挖沟机相互配合将管道依次吊入垫好细沙的沟中并按图调整好位置，将固定口焊接、进行 2

3、5%探伤后，打压、焊口防腐然后进行回填；对穿越围墙及进 入装置区的焊缝进行 100%探伤。3.2管道工程技术准备、过程控制及交工资料收集原则1.在收到施工图纸后、组织管道施工人员熟悉图纸，全面地了解整个装置的管道布置情况、特点、重点、难点所在、了解设计的意图，参加设计交底及答疑，将发现的问题尽量在施工之前解决掉。2.管道防腐 :无缝钢管进场后，应首先进行除锈。并对除锈部位进行全面检查，检查合格后涂刷防锈漆二遍。然后按设计要求作四布三油，材料选用玻璃丝布和环氧煤沥青漆。2.1.质量控制2.1.1环氧煤沥青漆涂刷时应充分搅拌均匀，涂刷后立即缠绕玻璃丝布。玻璃丝布缠裹时，每层上层应压住下一层的 50

4、%，环氧煤沥青漆涂刷应均匀。2.1.2.防腐管的堆放层数以不损伤防腐层为原则，在防腐管层间及底部垫上软质垫层。运输时应采取相应的防护措施防止损伤防腐层。防腐管吊装应采用宽尼龙带或专用吊具，不能用损伤防腐层的吊具。采用合理的吊装方法，轻吊轻放，严禁损伤防腐层。4.施工程序管线施工程序见下图：原材料防腐施工准备管子内部清理检查下料打磨坡口组对焊接无损检测下管、收尾、回填检测试排水冲洗确认压 5.施工方法及技术要求5.1输油管线施工准备5.1.1技术准备：在管线施工开工前，要仔细审阅施工图，编制输油管线施工方案，在正式施工前对所有参加管线施工的人员进行技术交底。5.1.2施工机具的准备：根据施工方案

5、的要求配备足够的处于完好状态的机具设备（包括各种焊机、探伤机、试压泵等）。5.1.3材料的准备：在施工之前，提出管线的材料领用计划，并根据施工进度安排陆续进料,保证管线能连续施工。5.1.4施工现场的准备：合理布置管道的预制场地，管道半成品的存放场地。5.1.5考试试件类别及位置：焊接方法分类焊接方法分类手工电弧焊代号D钨极氩弧焊Ws试件、焊缝类别及位置分类代号试件及焊缝类别代号位置分类代号对接焊缝性质全焊透管状坡口对接焊缝试件(TG)TG管立焊 /水平固定F/V/A考试试件为： DN200,厚度 6.5,材质 20#钢管，管状坡口对接焊缝试件。5.1.6.管状坡口对接焊缝试件，应进行外观检验

6、、射线（合格）检验，应在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺，并应控制层间温度。见附页焊接作业指导书焊接作业指导书 （第页共页）单位名称编制人批准人签字机械化程度焊接作业指导书编号焊接方法日期焊接工艺评定报告编号手工半自动自动焊接接头：坡口形式坡口图：母材： 20#类别号组别号与类别号与标准号组别号牌号相焊或标准号厚度范围：牌号相焊管材直径、壁厚范围：对接焊缝 219*6.5mm焊接材料：焊条类别其它焊条标准填充金属尺寸焊丝、焊剂牌号焊条、焊丝填充金属化学成分（ %）：CSMPSCNMVTiinrio 焊接位置：焊后热处理：保温方

7、式对接焊缝的位置焊接方向：向上角焊缝位置冷却方式向下预热：最低的预热温度最高的层间温度保持预热时间加热时间保护气体尾部保护气背面保护气流量流量电特性：电流种类极性焊接电流范围（ A）电压范围 (V)接前页焊条、焊丝焊接电流电弧焊缝层焊接方电压焊接速度范围（cm/min）（V）电流线能量次法牌号直径极性（A） 钨极规格及类型：钍钨极或铈钨极熔化极气体保护焊溶滴过渡形式：喷射过渡焊丝送进速度范围短路过渡技术措施：摆动焊或不摆动焊喷嘴尺寸摆动方式焊前清理或层间清理背面清根方法导电嘴至工件距离多道焊或单道焊单丝焊锤击有无环境温度相对湿度当焊件露点温度低于 0时，焊缝应在始焊处 100mm范围内预热到

8、15以上。若露点温度过低，焊后可酌情进行岩棉保温缓冷5.2材料的检验与管理15分钟。5.1材料检验1.管道组成件必须具有质量证明文件，无质量证明文件不得使用。2管道组成件在使用前应进行外观检查，其表面质量应符合相应产品标准规定，不合格者不得使用。a钢管的表面质量应符合下列规定：钢管内、外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷；钢管表面的锈蚀、凹陷、划痕及其他机械损伤的深度，不应超过相应产品标准允 许的壁厚负偏差；钢管端部、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件或制造标准的要求；有符合产品标准规定的标识。b管件的表面不得有裂纹，外观应光滑、无氧化皮，表面的其他缺陷不得超过产品标准规定的

9、允许深度。坡口、螺纹加工精度及粗糙度应符合产品标准的要求。焊接管件的焊缝应成型良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷。C阀门的外观不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷。4凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并作好标识和隔离。5阀门根据要求进行压力试验，有上密封结构的进行上密封实验，试验合格的阀门做上标识并作好记录，未经检验的阀门不得运至现场安装。5.2材料管理1.材料应由专职材料管理人员进行管理。2.材料按品种、材质、规格、批次划区存放，并作好标识。3.室外存放的管材、管件应下垫、上

10、盖，防止防腐层受损。4.材料发放时，核对材质、规格、型号、数量，防止错发。5.焊材严格按焊材管理发放制度执行。5.3管道的预制5.3.1管线下料1.预制管段要将内部清理干净，管内不得有砂土、铁屑及其他杂物，用塑料管帽或用盖板封好管口，防止异物进入管内。2.每一预制段都应标明区号、管号、焊口号、焊工号。3.管子下料尺寸应根据管段图对照总的管道施工平面及竖面图来确定。4.在计算下料尺寸时，同时要考虑对口间隙、切割余量和焊接收缩量。5.3.2管线切割及坡口加工6.按图纸要求的几何形状及尺寸加工坡口，坡口端面要与管子轴线垂直，坡口要用磨光机打磨出金属光泽。8.管子坡口加工型式如下图，图中 L4（S1-

11、S2）。S2S1LL 5.3.3管线组对1.对照图纸核对下料尺寸，不得有误。2.看清图纸，弄清管件的组对方位。3.检查坡口几何形状及尺寸是否正确，坡口内外 20mm范围打磨清洁。4.管子管件组对时其内壁应做到平齐，内壁错边量不得超出相应规范要求。5.3.4管道的点焊1.管道焊口定位焊的焊接工艺要求与正式焊接相同，并应由同一焊工施焊。2.定位焊焊肉的长度、高度及点数，按下表要求执行。管壁厚度 S mm定位焊长度 mm定位焊高度 mm点数36 923S59 132.55S1212 173 51214 20622 43 54 63.定位焊的焊肉不得有裂纹及其他缺陷，否则应立即去除缺陷，重新进行定位焊

12、。4.定位焊焊肉两端应磨成缓坡形。5.4管线的焊接5.4.1施焊前根据焊接工艺评定编制焊接工艺指导书，在焊接过程中必须严格按焊接工艺进行控制，以确保其焊接质量。5.4.2焊材的烘烤、保管、发放、使用正确。焊条应按焊接工艺卡的要求进行烘烤用过程中保持干燥。焊条应存放在焊条保温筒内，焊条保温筒内不可存放不同牌号的焊条，当日未用完的焊条应应回收并做好记录。,并在使5.4.3管道焊接时，焊接参数严格按焊接工艺卡执行，焊接坡口表面两侧各20mm范围内清除掉油漆、毛刺、锈斑、氧化皮、水分和其它对焊接有害的物资。并应采取措施防 止管内成为风道，必要时应封闭管道两端。5.4.4焊口正式焊接的起焊点，必须选在两

13、定位焊焊肉之间，禁止在定位焊处起焊。不准在母材上引弧，引弧时要在坡口面内或引弧板上进行。在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应相互错开。在焊接时应确保起弧与收弧处的质量，收弧应将弧坑填满。多层焊的层间接头应相互错开。焊接过程中要仔细施焊，避免咬边、气孔、夹渣、弧坑及未焊透等缺陷，如发现这些缺陷，应停止继续施焊，及时处理缺陷。5.4.5多层焊接时层间应用砂轮机或钢丝刷仔细清除焊渣、残留凝固了的焊珠和飞溅物等，要根据母材材质分别准备砂轮片和钢丝刷。5.4.6除工艺有特殊要求外，每道焊缝均应一次连续焊完。5.4.7每道焊道应做好施工记录，记下焊工号、焊口号及焊接日期。

14、格式采用SH3503-J123/J124；5.4.8管道的施焊环境如出现下列情况之一时，应采取防护措施，否则不得施焊。1.风速大于或等于 8m/s，（气体保护焊为 2m/s）；相对湿度大于 90%；2.下雨或下雪；3.环境温度低于 0。5.4.12焊后外观检查不得有咬边、夹渣、余高过高、过度氧化、未焊透、未熔合、内凹等，一旦有这类缺陷，令焊工对其进行返修，直至外观检查合格。5.6半成品的存放、保护及运输5.6.1在管道预制场设吊车及卡车，用于管道材料及管道预制件的装卸及运输用。5.6.2预制完的管道应在管段的醒目处做上标识，注明该管段的安装区号、管号、预制人、安装位置。5.6.3预制完的管段所

15、有的开口处均应进行封堵，防止脏、杂物进入管内。5.7管道施工的质量控制5.7.1管道施工员按设计施工图绘制单线图，并对焊口按管道号进行编号，附焊接记录表 -并交于施工班组。施工人员将焊缝编号、焊接日期、焊工代号、无损检验结果等施工记录入焊接记录中。5.7.2.对于管道施工中形成的施工记录（如隐蔽工程记录、管道试压记录、管道的预拉伸记录等）应及时办理各方的签字确认。格式采用SH3503-J201/J202/J115/J117；5.7.3.现场预制、安装施工原则 5.7.3.1.管道的焊接采用手工氩弧焊打底 ,手工电弧焊盖面。管道的焊材选用如下表所示：序号母材材质焊条牌号焊丝备注1碳钢 +碳钢E4

16、303ER50-45.7.3.2.管道对接一般焊缝检测采用 25%超声(级合格 )加 15%X射线(级合格)，合格等级及检验级别符合 GB50253-2003,2006版表中规定。5.7.3.3.工艺管线采用工艺卡进行管理，在施工过程中将管线焊接工序与无损检验统一起来管理，做到每一个焊口都有记录。5.7管道的安装5.7.1管道安装具备的条件1.与管道有关的土建工程已施工完毕，并经土建与安装单位人员共同检查合格。2.管材、管件、阀门等已经检验合格。3.预制管段内已清理干净，不留污物或杂物。5.7.2管道的安装要求1.管道安装必须符合施工图纸要求，包括管材管件的材质、规格、型号、管线走向、管件阀门

17、安装顺序及坡度等符合要求。2.安装时应将法兰面清理干净，并检查法兰密封面上不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷。3.法兰连接的阀门在安装过程中应处于关闭状态，焊接法门在安装时应处于开启状态。4.垫片在安装前应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷；5.当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口，重新开始安装时，应检查管内是否有异常情况。6.管道安装尺寸偏差不应超过下表要求：管道安装尺寸允许偏差一览表项目允许偏差（ mm）室外室内室外室内2515坐标标高架空及地沟2015架空及地沟 DN 1002L，最大 503L，最大 805L，最大 3015水平管道弯曲度DN100立管铅垂度成排管道的间距

18、交叉管的外壁间距206.管道系统试压、清洗6.1管线试压、清洗方案另外编写详细的方案，其主要原则如下：1.管道系统全部施工完毕，符合设计要求和相关规范要求。3.焊接无损检验工作都已完成，检验合格。4.焊缝及其它应检查部位不得涂漆或设绝热层。5.试验用临时加固措施符合要求，标记清晰，安全可靠。6.试验用的检测仪表符合要求，压力表应经校验合格，精度不低于1.5级，量程为最大被测压力的 1.5-2倍，表数不少于两块。试压露点温度应在 5以上。7.有完善的试压方案，并经批准，对试压人员进行技术交底。6.2液压试验准备1.试验介质用洁净水，水中不得含有沙粒、铁锈等异物。2.确定试验压力为设计压力的 1.

19、5倍。6.3管道水压试验1.水压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压停压 30分钟，检查以无降压、无泄漏、无变形为合格。2.降压时，排放地点应选在室外合适地点。10分钟，再降压至设计压力，3.当最高点压力降至表压为零时，应及时打开进气阀，严禁系统造成负压。4.管道系统试压完毕， ?应及时拆除所用的临时盲板。5.试压合格，管道除锈防腐检测按照施工蓝图工艺说明第三项执行。6.4水压试验注意事项1. ?对位差较大管道，应将试验介质的静压计入试验压力中，液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。2.试验前，注水时要打开排气口，排尽空气。3.当试验过程中发现泄漏

20、时，不得带压处理。消除缺陷后，重新进行试验。4.?在系统试压前被拆除不与系统一起试压的短管段应单独试压，合格后恢复到原 来位置。5.压力试验过程中，作好压力试验记录，经业主、监理等几方共同检查合格后，及时办理签字确认。6.5若冬季严寒不能水压试压则需设计同意改为气压，强度试验压力为设计压力的1.15倍，稳压时间 4小时，不破裂、不渗漏合格；严密性试验压力为设计压力的时间 4小时，以压降不大于 1%试验压力值为合格。1.1倍，稳压气压试压时不宜上升过快，应缓慢上升 0.3到 0.6倍强度试验压力时稳压 30min，管道无异常可继续试验压力，试压区域内严禁非试压人员进入，试压人员应与试压管道保持

21、6米以上距离，距试压设备及试压管段 50米内为试压区域。6.6管道系统吹洗：1.吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。公称直径 600mm的液体管道宜采用水冲洗；2.冲洗管道应使用洁净水时，水中氯离子含量不得超过25ppm。水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。6.7.管道下沟与回填：在前面工序合格管道下沟前，应复查管沟尺寸，清楚杂物，并用电火花检测仪检查管道防腐层，若有破损必须修补检测合格，按图纸要求垫好 200mm细砂；两台钩机以 12米间距设两个吊点轮流作业，由专业司索指挥将管道吊入沟内按图纸尺寸调整好位置；若沟内有积水需排除，回填

22、 600mm 细砂，然后将地表耕作土回填于最上层。9.质量控制措施9.1严格按设计要求、图纸施工。9.2实行岗位资格制，焊工施焊必须持证上岗，合格证项目与施焊项目相同，且在有效期内。9.3认真作好工序检验交接工作，上道工序检验合格方可进行下道工序施工；执行“三检制”，设置质量控制点，以设计规范有关验收质量标准作检验验收依据，按控制点等级检验、报检、确认，质量控制点分三级，即 A、B、C：A 级为停检点，由业主或监理方验收的控制点。B 级为由施工单位质检员验收的控制点。C 级为一般控制点，由施工班组验证，施工员确认的控制点。执行作为交工资料依据，由参加验证各方签字确认，作为质量控制点检验状态记录 标识，并保证其具有可追溯性。质量控制点的设置见下表：第 1页共 1页公司管道安装工程质量控制点GB50235-97,GB50236-1998, GB50252-94 ，GB50184-93，检验依据GBJ126-89,SH-3503控制序号控制点名称检验内容备注等级管道组成件合格证明书或复验报告，方案，安全阀检验与标定1保证资料核查A23阀门检验组对焊接阀门试压，试压结果BC坡口形式，角度，间隙，错边量，预热水平和垂直方向偏差，预拉伸量，支吊架，管托4管线安装C阀门，管件的压力等级，规格型号，法兰面平行偏差，管件清洁567阀门，管件安装焊接检验CBA焊缝外观质量，高度，宽