产品质量提升方案

1、品质提升方案目前 , 公司的产品质量虽然整体平稳有一定提升 , 但在某些方面还不尽如人意 , 不管是客户反馈,还是内部质量,都存在着一些问题。品管部作为品质控制和质量 保证的专职部门,对质量的改进和提升责无旁贷,对存在问题做出分析及改进的方案如下 : 一、员工的质量意识1、 加大对员工的宣传培训力度 ,通过发放质量卡片、品质月报、质量看板、 不良品图片等方式,计划一月四次分车间对全体员工进行培训 ,培训参与率达到 99%,达成率 98%。通过不断的对员工进行质量意识、标准作业手法的培训 ,使员工 掌握自检方法和作业方法.2、 利用周、月总结会、每天班前会、现场质量会 (如发生质量异常,马上停

2、止生产,组织现场操作员工进行现场质量分析,采用统一培训、单独引导、质检帮 带的形式,对新工、返工较多员工重点引导 ,使全体员工掌握质量标准,并进行口 头和现场操作考核评估效果。二、质检人员的工作技能1、 为了提高品管部的整体素质 ,首先要确定合适的质检人选 ,按公司的理念 敬业加专业,严进严出,新招质检必须要求高中文化有一定质量意识才能担当。对 不符合公司要求、工作绩效较差的质检实行优胜劣汰。在工作中重视职业心态的 教育,培养爱岗、敬业、负责的质检人员 ,打造优秀团队。质检流失率的目标是 6%。2、 加强质检员自身综合能力(发现及跟踪问题的能力、处理异常及沟通协调 能力的提高,进一步加大培训力

3、度,并注重实效考核。每月进行四次培训和一次书 面考试,培训达成率 100%,考试成绩必须在 95 分以上,不合格的补考,通过强化自 身能力,提高工作质量。三、品质制度的完善执行1、 公司有许多质量管理制度文件,但在实际操作过程中,有的文件存在局限 性和时效性。与时俱进对现有的品管部三级文件共 40 份检验指导书、质量制度 进行梳理和修订,明确各部门、车间、各级人员在品质方面承担的责任 ,规范管理 流程,做到有理有据、有章可循。2、 制度建立的关键在于执行,强化执行力,责任到岗到人,严格执行质量奖惩 制度。落实控制细节,针对一些质量问题点,专人跟踪,专题研讨,对问题进行原因 分析,提出改善措施,

4、并进行改善效果的跟踪,最终以标准化的形式固化。四、供应商质量保证能力1、 对原料、底板、线材等重点物料重点跟踪质量 ,来料检验加倍抽查 ,按 aql 的加严标准执行。对车间退料严格把关,对超过次品率 0.5%的退料追查来料检验 员责任。2、 少数物料质量不够稳定 ,如底板存在印刷不好、赠品外观不良等情况。及 时将不合格报告、改善单和不良样品传给供应商,对供应商改进过程和效果进行 跟踪,督导供应商改进 ,并在下批来料验证。如物料连续两次退货及时与供应商开 质量研讨会,共同分析解决。3、 供应商自身品质保证能力有待提高和完善。辅助供应商完善质量管理体 系,必要时对供应商质量保证能力进行现场验证和实

5、地考察 ,进一步完善月度供应 商评分制,供应商品质评分分数目标达到 90 分以上。五、产品的设计、改良、创新1、 检验只是一种事后补救 ,不但成本高而且无法保证不出差错。因此,应将 品质内建于设计、流程和制造当中去 ,建立一个不会出错的品质保证系统,从这点 来说质量是设计出来的。新产品、新模具、改模产品,由品管部进行全面检测、 整模验证,形成书面检测报告 ,做好新模新品的试产记录,建立产品质量档案。2、 每月由品管部主导一次产品研讨会,加强与生产部、工程部、供应部、市 场部的沟通协调,做好新产品、新材料、旧产品改模修模、改版升级的质量评 估。从模具光洁度到包装的外观全面把关和细节控制,做好产品

6、评估。3、利用 qcc 小组,每月不定期组织开展 qcc 活动,与公司的技术创新小组合 作,当有质量问题和技术问题立即组织相关管理技术人员现场研讨改进 ,发挥团队 协作和技术创新能力,对经常出现质量问题的产品、客诉问题点、次品超标进行 原因分析,提出改良建议,制订改进目标和方案落实。六、品质记录、资料的收集整理1、 质量记录便于追溯、便于分析原因、便于查找责任人。记录要在追溯性 和真实性方面完善,品质主管和经理加大现场检查,首件单、巡检报表、终检报表 按时、如实记录,有问题要求车间管理技术人员即时签名确认 ,并跟踪改善效果。 事前检查、事中控制、事后总结 ,每日、每周从报表数据中进行过滤和汇总

7、、分 析。2、 品质管理不能只担当“救火”的功能 ,更重要的是做好预防。运用鱼骨 图、柏拉图等七大手法、pdca、5w2h、fmea、spc 等品质工具,横向展开,多向思 维,对质量问题进行分析改进,如:用料配比检查、装箱防护比例、包装严重质量 个案统计,以 oa 形式即时发布做到信息共享。包括建立客户投诉档案 ,对客诉问 题分析改善。七、车间现场和生产过程质量控制1、 6s 是一切管理活动的基础,6s 做不好,质量、安全、成本、效率如同空 谈。现车间 6s 缺乏持续性,不套胶袋、装箱超标、地上掉产品、次品乱放、机器 油污等问题常有发生,这些都成为影响产品质量的源头,要进一步引导质检监督车 间 6s。每周一次 6s 检查。2、 加大 iso9000 质量管理体系的推行和维护,贯彻 iso 精神:“说、写、做 一致”,对工位作业指导书、机台工艺参数表、机器设备维护保养记录、员工培 训和考核记录监督检查。积极做好半年一次的内审和管理评审。3、 包装车间是公司产品质量的最终环节 ,也是最重要的一个环节。是质量控 制的关键。重点跟进好验收工位、过秤工位,对空盒、少数、漏放等问题重点跟 进,坚持每天对验收工位培训开会,重新检讨出货检查环节的流程和方式。八、质量管理的近期目标:1半成品检验合格率98.5%;2成品产品检