质量否决及质量指标考核管理办法

1、三门峡戴卡轮毂制造有限公司质量考核管理办法版本： D门峡戴卡轮毂制造有限公司技术质量部发布日期：2008 年 7 月 28 日实施日期：2008 年 8 月 1 日目录章节 内容 页次1 目 的 22 考核范围 23 考核项目 24 考核办法 24.1 质量指标考核 24.2 质量事故考核 44.3 自检项目考核 64.4 计量器具考核 74.5 让步接收品考核 84.6 不合格品优先减少计划的考核 85 技术质量部考核 85.1 专检 100% 检验工序错漏检率考核 85.2 内外部质量事故考核 85.3 内外部质量事故考核管理办法 96 质量体系考核 106.1不符合项定义 106.2质量

2、体系考核 104根据机构变更情况修订指标及更改相关考核要求，见“ ”处。D2008.7.28技术质量部3修订 2008 年考核指标。C2007.12.10质控部2增加质量指标、内外部质量事故及顾客质量抱怨、自检项目、让步接收、不合格品优先减少计划等考核；细化4.2 中内部质量事故定义。B2007.4.15质控部1首次发布A2006.6.1质控部序号修改内容版本日期修改部门审批档收文档批准：总经理成本中心常务副总热工车间审核：总工热处理车间会签：主管副总机加车间会签：生产部涂装车间编制：史宝珍2008.7.29技术质量部行政部研发部采购部市场部三门峡戴卡轮毂制造有限公司质量否决及质量指标考核管理

3、办法1 目的：为实现戴卡公司的质量方针和目标， 保证向顾客提供优质的铝合金轮毂， 加强公司内部生产 过程的质量控制及管理， 促进全体人员质量意识的提高及全员自检工作的顺利展开， 保障生产现 场持续、有效的开展质量改进工作，特制定本考核管理办法。2 考核范围： 单位：热工车间、机加车间、热处理车间、涂装车间、技术质量部、研发部、生产部、采购部及 其他与产品质量有关的部门。人员：公司有关领导、与质量有关的部门领导及工程技术人员、车间管理人员、直接生产工人3 考核项目：3.1 各车间考核项目：1）质量指标（ 铸造、热处理、机加工序考核综合成品率、涂装工序考核一次下线合格率） ；2）外部质量投诉及内部

4、质量事故；3）自检项目考核；4）计量器具考核；5）让步接收考核；6）不合格品优先减少计划考核。3.2技术质量部考核项目： 各专检工序 100检验项目的错漏检率及内外部质量抱怨， 综合成品率。3.3各部门 /单位考核项目：体系审核发现的不符合项考核（内、外部审核） ，研发部、生产部考核 综合成品率。3.3 采购部考核采购批次不合格率。4 考核办法：4.1 质量指标考核：4.1.1 质量指标计划指标：1）2007 年度 111 月综合成品率实际完成 92.5，完全合格率实际完成 89.6；2008 年度公司综合成品率计划完成 94.0，完全合格率力争完成 92.0；2）2007 年度 111 月一

5、次下线合格率实际完成 88.5；2008 年度公司一次下线合格率计划完成 92.5；3）2007 年度 111 月实际完成质量抱怨 1 次/9.87 万件；2008年度计划完成质量抱怨 1 次/14 万件；4）2007 年度 111 月实际完成责任退货率 839PPM；2008 年度计划完成责任退货率 45PPM，安全、装配、漆膜性能零缺陷；5）2008年度计划完成抱怨回复率为 3 个工作日内 100回复；6）2007 年度 111 月，实际完成采购批次不合格率 2.1；2008 年度计划完成采购批次不合格率 2；4.1.2 指标分解1、各工序责任废品率质量指标分解：类别 考核单位责任废品率（

6、 %）合计热工车间热处理车间机加车间涂装车间5.50.100.230.1762、涂装返工率分解车间热工车间机加车间涂装车间合计返工率0.70.56.27.5电镀银产品0.80.38.9103、采购批次不合格率指标分解：采购部批次不合格率指标 2；4.1.3 后序废品计算： 车不光废品判定：铸造、热处理、机加各 1/3 责任； 动平衡废品判定：铸造、热处理、机加各 1/3 责任；4.1.4 责任合格率考核办法（完成指标为 X）：单位绩效目标优良中可差热工94.59594.5X9593.5 X 94.592.5 99.9599.9 X 99.95 99.8 X 99.999.7 99.8%99.7

7、 X 99.8 99.5 X 99.799.4 93%92.5X9391 X 92.589 X 9189%各部门94%9594X9592.5 X9491.5 X 92.5 91.5%采购部2%1.81.8X22 X 2.22.2 2.4%电镀银产品考核指标单位绩效目标优良中可差热工0.8 0.4 0.4 X0.6 0.6 X 0.80.8 1.0%机加0.3 0.1 0.1 X0.2 0.2 X 0.30.3 0.4%涂装8.9 4.5 4.5 X6.7 6.7 X 8.98.911.1%产品下线 合格率9095%92.5 X 9590X 92.587.5 X 90 87.5 %注：责任合格率

8、精确到小数点后二位；一次下线合格率精确到小数点后一位； 优、良、可、差：根据公司绩效考核小组的相关条例进行考核； 中：不奖不罚。4.2 质量事故考核：4.2.1 质量事故分类及级别划分： 根据质量事故发生的地点将质量事故划分为外部质量事故和内部质量事故两类 外部质量事故：划分为：特大质量事故、重大质量事故、严重质量事故三个等级， 内部质量事故：划分为：严重质量事故和一般质量事故两个等级。4.2.2 外部质量事故：4.2.2.1 特大产品质量事故区分：凡有以下情况之一的为特大产品质量事故：1）对于给国内汽车厂上线配套的我公司产品，因产品的质量问题而被配套汽车厂亮红牌并 停产的产品质量事故。2）凡

9、我公司通过了国内汽车厂或认证机构质量能力评级，因我公司生产的产品质量问题而 被汽车厂或认证机构作降级处罚的产品质量事故。3）对于出口产品，因质量问题造成退货，影响公司信誉，造成用户停用我公司产品或因产 品质量问题给公司造成 15 万美元以上经济损失的产品质量事故。4）因质量问题给我公司或国内用户造成 30 万元及以上经济损失的产品质量事故。5）凡连续发生两起同类重大产品质量事故的产品质量事故。4.2.2.2 重大产品质量事故区分：凡有以下情况之一的为重大产品质量事故：1）在公司规定的产品质量特性“ T”项目上因质量问题而被顾客拒收产品的质量事故；2）对于给国内汽车厂上线配套的产品，因质量问题而

10、被配套汽车厂出示“黄牌”警告的质 量事故。3）产品质量问题给我公司或用户造成 20 万元及以上经济损失或顾客使用过程中发生安全 事故，造成人身伤害，经核实是由于我公司产品质量责任所造成的。4）一年内连续发生三次以上（含三次）同类严重产品质量事故的产品质量事故。4.2.2.3 严重产品质量事故区分：1）因出厂产品的质量问题，造成用户正式的质量抱怨（书面或电话）且构不成“重大产品 质量事故”但给公司造成一定影响的产品质量事故。2）发往集团公司的产品，因产品的质量问题造成集团总部退货，或者是正式的书面报怨的 质量事故。4.2.2.4 外部质量报怨考核管理办法：特大产品质量事故考核管理：1） 对造成事

11、故的直接责任者处以辞退并解除劳动合同； 对相关管理者 （单位主要责任领导、 工段长）处以撤职及相应的经济处罚。2） 对有关连带责任者处以下岗一年及相应的经济处罚重大产品质量事故考核管理：1） 对直接责任者处以下岗处罚2） 对有关责任者处以免奖半年的处理3）对管理者（单位主要责任领导、工段长）处以免职及相应的经济处罚对特大和重大质量事故的考核标准由质量工作委员会召开专题会议，讨论 对相关责任者经济处罚及行政处理，并报请公司总经理会议批准后实施。严重产品质量事故考核管理：1） 对直接责任者处以待岗培训一个月或处以 200500 元的经济处罚。（备注：外观特性直 接责任人处以 200 元罚款，装配特

12、性直接责任者处以 300 元罚款；安全特性直接责任者 处以 500 元罚款）；2） 对管理者（单位主要责任领导、工段长）处以 200500 元的经济处罚，（备注：外观特 性处以 200 元罚款，装配特性直接责任者处以 400 元罚款；安全特性直接责任者处以 500 元罚款）；3）对重复发生同类质量事故由“工作小组”组织召开专题会议讨论对单位主要领导及相关 管理者的处理，并报请公司总经理会议批准后实施。4.2.3 内部质量事故：4.2.3.1内部质量事故划分部门一般质量事故严重质量事故a 同一熔炼炉内铝液化学成份取样连续三次不合格a 铝液化学成分严重超标， 无法调整， 必须将炉内铝液熔（ Si

13、除外）。或浇转运中间包内铝液全部放出铸锭。炼b 中间转运浇包铝液密度二次取样仍达不到要求。b 将未经检验或检验不合格的铝液转入铸造工序投入工c 当班生产中两次铝液温度不满足铸造生产工艺要生产。序求，但没有影响铸造正常生产c 铝液温度严重低于铸造生产工艺要求， 导致铸造无法正常生产。a. 同机台当班出现 1020 件外观质量原因废品， 且a同机台当班出现 20 件以上外观质量原因废品，操作操作手未经自检或自检未发现并将产品转入下一手未经自检或自检未发现， 并将产品转入下一生产工工序的。序的；热b. 后序出现 50 件压铸明显外观原因返工品。 （车不b、后序发现 50 件以上明显压铸同班次外观原因

14、返工品。工光返工除外）c、后序发现 10 件以上铸造当班同机台可追溯性标识漏车c. 后序发现 510 件同台班产品的可追溯性标识漏打或打印不清晰的。间铸打或打印不清晰。d、检查中发现偏差，但未进行调整，仍继续生产的。造d. 过程异常产品未按要求进行标识，或过程异常未e、压铸当班同机台出现 20 件以上同名内部质量原因废工按要求进行送检品（轮辋气孔除外） 。序e. 同机台当班连续出现 10 件以上同名内部质量原因f 、违反铸造生产工艺，导致后续出现批量报废或批量进废品（轮辋气孔废品除外） 。行返工的。f. 同种产品后序出现 50 100 件同种原因（内部质g. 同种产品后序出现 100 件以上同

15、种原因（内部质量）量）返修或报废。返修或报废。g. 热处理发现同台班毛坯底模不平超标 10 件以上。h. 热处理发现同台班毛坯底模不平超标 15 件以上。h. 热处理发现同台班毛坯圆度超标 10 件以上。i. 热处理发现同台班毛坯圆度超标 15 件以上。a. 因热处理原因导致当班热处理产品磕碰伤缺陷废a. 因热处理原因造成当班热处理产品磕碰伤废品在 20品在 1520 件的件以上的产品报废。b. 24 小时内发生因热处理原因造成连续 2 批产品性b. 24 小时内发生因热处理原因造成 3 批以上产品性能能检查不合格。检查不合格。c. 属热处理原因造成机械性能不合格，但可办超差c. 后序发现 2

16、0 件以上同批次的偏毛坯（毛坯圆度变形热利用的。量在 1.5mm 以上）处d. 后序发现产品热处理打印标识漏打或打印不清d. 后序发现产品无热处理打印标识号，每月累计高出理晰，每月累计高出 0.5。0.75。车e. 不按要求送检产品机械性能或性能检验结果未出e. 将检验确定不合格的产品流转到后序进行加工。间来前将产品转入下一工序进行生产的。f. 未按要求对产品硬度进行检测的或后续连续发现产f. 过程异常未能及时对产品进行隔离并进行信息反品硬度不满足要求。馈的。g. 由于过程异常导致产品批量报废。g. 机加当班发现同种轮型毛坯底模不平超标10 件以h. 机加当班发现同种轮型毛坯底模不平超标 15

17、 件以上.上.h. 机加当班发现同种轮型毛坯圆度超标 10 件以上 .i. 机加当班发现同种轮型毛坯圆度超标 15 件以上 .部门一般质量事故严重质量事故a.每台班由于机加工原因造成的非装配尺寸问题a、后序出现同机台同班次 5 件产品装配尺寸不符的同名废品在 10 件以上。合要求或是由于机加工其他原因造成的废品在b.不按规定进行自检和送检的。10 件以上机 加 车 间c.使用未登记建帐或使用超检定周期量具。b、将未经检验或检验不合格的产品转入下道工序d.后序发现 15-30 件同台班、 同类机加原因返工品进行生产的以及检查中发现偏差，但未进行调或发现产品装配特性的漏序。整，仍继续生产的。 后序

18、出现 30 件以上同台班、e.后序出现 2 件以上同班同轮型产品无气密性检同类机加原因返工品。验工号或有 5 件以上无机加工操作手工号的。c、产品未经气密性检测转入后道生产工序。f.检查中发现偏差，但未经调整仍继续生产d、后序发现严重内部缺陷产品如裂纹、气孔等。g.后序连续发现 1520 件产品毛刺去除不净或 5e、后序发现 20 件以上同台班机加原因漏序产品。10 件产品毛刺未去f、过程异常未及时对产品进行隔离或信息反馈。a.每台班出现 10-20 件同名涂装原因废品。a.每台班出现 20 件以上同名涂装原因废品。b.每班出现 2 个检查批漆膜附着力不合格。b.每班出现 3 个检查批漆膜着力

19、不合格。c.每班出现 60100 件同名涂装返工品。c.每班出现 100 件以上同名涂装返工品。涂 装 车 间d.检查中发现偏差， 但未及时进行调整， 导致 100d.检查中发现偏差， 但未及时进行调整， 导致下线200 产品批量进行返工。产品 300 件以上进行批量进行返工。e.当班下线产品平衡检测或其他原因导致产品表e.当班下线产品平衡检测或其他原因导致产品磕面磕碰缺陷在在 1020 件返工。碰伤缺陷在 20 件以上返工。f.上线前或粉线转线未对产品进行外观自检， 导致f.上线前或粉线转线时未对外观进行自检， 导致下下线产品明显外观缺陷返工或报废30 50 件。线产品明显外观缺陷返工或报废

20、在 50 件以上。（不含简单处理、精修等）（不含简单处理、精修等） 。g.当班下线同种产品批量粘粉、粘漆100 件以上。g.当班下线同种产品批量粘粉、粘漆 150 件以上。包装a.不按作业管理规程进行产品包装作业a.产品混放或外包装标签错误。工序b.当班表面磕碰缺陷在 10 以上返工。b.当班表面磕碰缺陷在 20 以上返工。4.2.3.2内部质量事故考核管理：一般质量事故：处罚责任单位 200 元；严重质量事故：处罚责任单位 500 元； 注：1、要求责任单位在 2 个工作日内将车间处理通报和“纠正预防措施表”交到技术质量部体 系科，如逾期未交，每延期一天处罚责任单位主管 50 元。2、对于重

21、复发生的同类内部质量事故，质量工作小组将召开专题会议，并根据质量事故给公司造成的实际经济损失，讨论对相关责任车间的处罚4.3 自检项目考核 ：4.3.1各工序自检项目：工序自检项目备注铸造工序毛坯内部缺陷、外观裂纹、外观缩松、轮辋深度、同心度、针孔、 浇不足、顶杆深、涂料脱落、粘铝、刮伤、裂纹、错模、变形、 磕碰伤、铸造标识等具体请参见铸造工序 毛坯自检项目管理规 范热处理工序圆度、硬度、浇不足、严重变形、磕碰伤、追溯性打印标识等机加工序机加工尺寸、法兰平面度、磕碰伤、划伤、车不光、毛刺、粘刀、 振刀、裂纹、缩孔、缩松、气孔、夹渣、顶杆印、变形等。具体请参见机加工工 序自检规范涂装工序裂纹、缩

22、孔、缩松、气孔、夹渣、针孔、磕碰伤、毛刺、划伤、 振刀、粘刀、压钉损伤、车不光、流挂、漆渣、漆点、灰尘、毛 发、粉坑、粉刺、粉包、桔皮、面不平等具体请参见涂装工序自检规范4.3.2自检项目考核管理办法：考核原则：本考核细则本着后序使用户的考核原则，根据公司的生产流程设置，以独立 的生产工序或检查工序为考核单位，根据各工序自检项目，广泛的展开自检与互 检，并对漏检工序进行处罚，奖励发现单位。对于非本单位产生的明显缺陷产品，但由于本工序漏检而流转到下一生产工 序的，漏检工序将承担主要责任，产生单位负连带责任。考核细则：a） 对可返修品的考核办法： 漏检工序按单件 2元进行处罚，对发现单位按单件 1

23、 元进行奖励。 缺陷发生单位若对产品进行返修，则不奖不罚；若缺陷产生单位不能进行返修，则处 罚缺陷产生单位 1 元 / 件，奖励缺陷返修单位 1 元/ 件； 当返修产品超出一定数量时，对漏序单位按严重质量事故进行处罚，对缺陷产生单位 按一般质量事故进行处理。涂装工序返工品只针对严重缺陷进行处罚。B）对废品的考核办法： 对只影响产品外观质量特性，不涉及产品安全与装配特性的缺陷产品，漏检工序按 10 元/件进行处罚， 缺陷产生单位按 5 元/件进行处罚， 对发现单位按 10 元/ 件进行奖励。 对影响到产品装配特性的缺陷产品，缺陷产生工序按单件 20 元/ 件进行处罚，发现工 序按 20元/ 件进

24、行奖励。对影响到产品的外观质量特性，又涉及到产品安全特性的缺陷产品，对漏序单位按 50 元/件进行处罚，对产生工序按 30元/ 件进行处罚，对发现单位按 50元/件进行奖励。 对于产品严重的内部质量缺陷产品 （如裂纹、缩孔、气孔、缩松），经确认为 X光 100% 检验的，技术质量部 X光检查站负连带责任，按 50元/ 件进行处罚。当废品数量超出一定数量范围时，将按照质量事故管理办法进行考核。C）下列情况处罚如下 ： 对于铸造工号、热处理批号、 X 光工号、机加工号和代码、动平衡低点标签、合格标 签的错误标识或漏标识， 处罚责任人每件 10元；如流转下序，奖励发现人，每件 5元。 漏序（如无气密

25、性工号） 、漏压/漏检钢套、错包 /混包等涉及产品安品和装配时，处罚 责任人每件 20 元；如流转下序（未流转到客户处） ，奖励发现人每件 10元。D）各单位责任和义务： 当后序发现前序产品出现质量问题时，后序要及时通知技术质量部相关检查站领班，各专 检站领班应会同前后序的技术员对缺陷产品进行确认，后序有责任根据技术质量部的要求对 确认后的产品进行奖罚（当专检站领班无法协调时，应及时上报技术质量部质控科，由质控 科质量工程师做出最终裁决） 。4.4 计量器具考核：4.4.1 对计量器具计量室通知后，到期不送检的单位，每少送检一件扣罚使用单位50 元。4.4.2 对非正常损坏的量具，若可修复的扣

26、罚损坏单位责任人 50 元 / 件；若不可修复的对使用单位 责任人原价处罚，如使用时间超过 1 年以上可半价处罚责任人；对原价值大于 1000 元的计 量具将加倍处罚。4.4.3 对没有建帐或超过检定周期的量具， 如在生产中继续使用， 发现一件扣罚使用单位责任人 100 元，如计量室未通知到则处罚计量主管 100 元。4.4.4 对计量标识不清或没有计量标识的量具，如不主动到计量室补办，每发现一次扣罚使用单位50 元。4.4.5 各单位送检的量器具在规定时间内没有进行检定，影响了生产现场的正常使用，每次扣罚计 量主管 100 元。4.5 让步接收品考核：4.5.1 对于可办理让步接收的半成品或

27、成品，由责任单位填写“让步接收评审单”办理手续，并将 “技术质量部一联”报送技术质量部体系科。4.5.2 由体系科根据“让步接收评审单” ，督促责任单位采取纠正和预防措施，同时依据“各轮型 工序的计件单价表”对责任单位进行半价处罚。4.6 不合格品优先减少计划的考核：4.6.1 各责任单位根据技术质量部和车间的月度质量分析报告，对报告中指定的不合格品项目制订 “不合格品优先减少计划” ，一式两份，其中一份报送技术质量部体系科；4.6.2 技术质量部体系科在三个月内，对不合格品减少计划的措施实施情况进行跟踪和落实，体系 科将依据质量信息报表核算该产品的不合格品率：当月发现的不合格品数/（工序转出

28、数 +废品数）；4.6.3 核算计划的有效性：（第 1 个月的不合格品率 -第 3 个月的不合格品率） /第 1 个月的不合格品 率；4.6.4 对于整改措施已制度化，连续三个月改进效果稳定，且有效性达到3050，奖励 200 元；当有效性达到 50以上，奖励 300 元。有效性在 030，不予奖罚；对于整改措施未落实 或有效性低于 30的，处罚 100 元。5 技术质量部 考核：5.1 专检 100% 检验工序错漏检率考核： 专检错漏检率考核指标： 专检错漏检率 0.15% 责任退货率： 50PPM 1） 错漏检率考核项目：A 、X 光检查站： 裂纹、缩孔B、终检检查站： 涂装流挂、灰尘、气

29、泡、压伤、磕碰伤、漆膜脱落等。C、GP12 审核站： 涂装流挂、灰尘、气泡、压伤、磕碰伤、漆膜脱落等2） 错漏检率考核计算公式： 综合错漏检率 =各站缺陷数 /各站产品参检数 100%。3） 错漏检率考核管理办法：单位绩效优良中可差错漏 检率X 0.15 0.15 X0.2 0.2 X 0.25 0.25X0.3 0.3%注：错漏检率精确到小数点后两位（四舍五入）5.2 内外部质量事故考核：凡有下列情况之一者，均为严重质量事故：热工检查站：A、后序发现铸造毛坯同名外观质量问题批量报废在 40 以上40 件以上或由于铸造毛坯尺寸不满足要同班次同检查员累计发生 10 件产品误判或B、后序发现铸造毛

30、坯同名尺寸问题导致批量报废在 求导致产品批量（ 20 件以上）返修。C、由于 X 光检查员误判， 将合格产品判定为废品，后序发现产品严重内部质量缺陷（如裂纹、中心孔或螺栓孔内严重气孔、缩孔等） ，当班累 计发生 5件，经确认为 X 光 100%检验的产品。或后序发现产品批量（ 30件）内部质量缺陷被加工出来，经确认通过 X 光是可以发现的D、后序发现加工后轮辋、轮辐、轮心等部位内部缺陷同班次同轮型在20 件以上E、检验人员故意刁难和不尽职责的机加工检查站：A 、 后序发现批量产品螺栓孔平面、锥面、轮辋、中心孔部位振刀，同班次同名缺陷产品在20件以上。B、后序发现产品法兰平面度不满足图纸要求，导

31、致产品 20 件以上的批量返工或报废的。C、后序发现同轮型同班次产品由于机加工原因造成外观质量不满足最终产品外观质量要求在 20 件以上，如刀纹、划伤等缺陷。D、后序发现机加工装配尺寸不满足图纸要求，同班次同轮型在 20 件以上。E、检验人员故意刁难和不尽职责的。涂装终检检查站：A、检查员误判，导致 30 件产品返工，或是由于误判导致产品报废在 5 件以上。B、检查员误判导致 50 件以上产品漆膜性能不能满足产品标准。C、产品过程异常，没有及时对产品进行隔离并将相关信息上报主管领导。D、不按照顾客相关的外观检验标准进行检验，导致产品出现 50 件以上外观质量不合格E、顾客报怨，确属检查员漏检。F、检验人员故意刁难和不尽职责的。GP12 审核检查站：A 、 顾客报怨，确属检查员漏检。B、 不按照要求对产品进行 GP12 审核的各项工作。5.3