中央花园工程基坑支护及土方开挖监理实施细则

1、中央花园工程基坑支护及土方开挖监理实施细则编制: 审批: 奉化市凯远工程咨询有限公司二0一一年七月五日第一章 工程概况1、工程环境项目名称：中央花园工程项目地点：奉化市长汀东路以南、桥东岸路以东建筑面积：33.58万平方米本工程开挖深度为4.15米5.65米，属于二级基坑。本工程基坑支护采用水泥搅拌桩及钻孔灌注桩（一标段会所北侧部位），设两级放坡。2、支护结构施工工艺施工顺序：降方、平整场地坑外卸土、设好地面砼面层及地表排水明沟打设水泥搅拌桩和钻孔灌注桩基坑开挖到压顶梁顶面、开槽施工到压顶梁在水泥搅拌桩和压顶梁达到设计强度后，分段开挖坑边土体人工边挖土边设坑底垫层，并设好坑底集中排水施工承台和

2、地梁浇筑底板地下室主体结构向上施工。3、支护桩设计要求水泥搅拌桩桩径700毫米，桩间搭接200毫米，水泥采用42.5普硅水泥，水灰比0.450.5，水泥掺入量15%，采用四搅四喷工艺，提升速度不得大于0.8米/分。相邻桩施工间隙时间不得大于10小时，28天单轴抗压强度不低于1.0mpa。钻孔灌注桩采用正循环施工工艺，施工机械为常规打桩机，打桩施工顺序采用跳打，并注意对相邻桩成桩时间间隔的控制，确保桩身质量。桩身砼强度为c25。基坑土方开挖采用分层分段机械开挖，每层挖深1.5米，每段的开挖长度不得大于15米，挖到地下室底板地面标高，铺筑垫层，然后局部加深部位采用人工开挖，尽量不破坏底板下土体原状

3、结构。土方严禁超挖，应预留不小于300毫米厚土层，由人工修土。基坑开挖应做到“五边”施工，即边挖、边凿、边铺、边浇、边砌，保证基坑土体不长期暴露，确保基坑稳定。第二章 监理工作依据和工程质量验收规定1、 监理工作依据（1）基坑围护设计施工图纸及设计交底（2）建筑工程施工质量验收统一标准（gb503002001）（3）建筑地基础工程施工质量验收规范（gb502022002）（4）工程测量规范（gb5002693）及工程测量规范条文说明（gb5002693）（5）锚杠喷射混凝土支护技术规范（gb500862001）（6）建筑基坑支护技术规程（jgj12099）（7）建筑施工安全检查标准（jgj59

4、99）（8）建设工程监理规范（gb503192000）（9）建设工程项目管理规范（10）其他有关的规范、规程及政府部门颁发的法律、法规等文件（11）施工组织方案设计（方案）2、 工程质量验收规定根据建筑工程施工质量验收统一标准中的划分要求，本工程作为一个分项工程进行验收。第三章 监理工作的控制要点及目标值1、 质量控制要点及目标值（1） 根据宁波市规定开挖深度超过开挖深度5m的基坑必须由有资质的基坑围护设计单位设计，并且还须通过有关专家组的论证，施工单位应根据专家论证意见，以及已有的工程地质、水文地质、周围环境资料以及根据支护结构设计、降排水的要求，确定开挖方案；方案内容应符合有关规程及强制性

5、标准（施工安全篇）有关条文的要求。（2）土方工程质量预控内容： 组织现场勘察，掌握熟悉图纸。要了解现场地形、地貌、水文、地质、地下埋设物、地上障碍物和临近建筑；还要了解水、电供应、市政管网和运输道路情况，并在此基础上初步核算土方工程量。 审核施工方案及土石方调配计划的合理性。主要审查土方作业方式和场地排水措施。 检查施工区域“三通一平”情况 定位放线的验收对施工方案进行审核，实现有效预控，要求施工单位在编制施工方案时应遵循“宜细不宜粗”的确原则，充分达到指导现场施工的目的。并督促施工单位项目组对全体施工人员进行技术交底。 审核施工单位的技术淮备、材料、机械、安全设施的准备情况。 对施工方施放的

6、测量控制网点进行复核，其精度必须符合规范要求，而且控制桩、水准点已有可靠保护。 检查施工机械是否已通过安全验收。 土方开挖顺序及土方车辆的行走路线已经确定，且基坑开挖过程中，基坑边缘外15米内不得有大于20kpa的堆载及其他载重运输设备荷载。若有大于该极限值的施工机械荷载在基坑周围作业，应进行地基加固，并需得到设计认可。放坡开挖时应控制放坡坡度，保持边坡的稳定。（3）水泥搅拌桩质量控制要点一.施工准备阶段的质量控制1) 熟悉设计图纸：首先应详细了解设计图纸，熟悉软土地段的地质、地层分布，以及有关设计的桩的各种参数，掌握成桩的质量控制指标和检测方法等。2) 制定实施细则：施工前还应制定实施细则，

7、用以指导后面工作的开展。3) 施工场地的准备：在施工前应保证场地平整，清除桩位周围一定范围内的障碍物，开工前还应确保场地通水、通电、通路，为顺利施工做好必要的准备。4) 原材料的质量控制：水泥根据中心实验室进行的试验结果，确定选用水泥的品种、规格、质量。施工过程中还应做好水泥的防潮措施，以免水泥受潮而结块或变质。5) 施工机械设备的质量控制：水泥搅拌桩施工机械主要包括提供搅拌钻进的机械和提供输送水泥材料的输送设备，这些设备必须具备良好的稳定性能，开工前需对它们进行检查，验收合格后方能开钻。为了便于了解和控制水泥用量，使材料搅拌均匀，可以为这些机械设备配备相应的电脑记录仪及配套打印设备，以便能随

8、时打印数据，还应对输浆泵的压力表，桩机上的转速表，电流表等进行检查，出现问题的及时维修或更换。6) 现场工艺性试桩：铁路路基规范要求试桩。水泥搅拌桩是利用搅拌头将水泥浆和软土搅拌混合，并使其固结硬化，从而提高整体强度，通常搅拌次数越多，拌和就越均匀，处理质量就越高，但搅拌次数过多会使施工时间延长，从而降低工效。因此，可通过试桩来确定最佳搅拌次数、水泥浆的水灰比、泵送和压力等参数，同时还可以掌握搅拌机钻进速度、提升速度和复搅深度等，确定合理的工艺流程，为下一步搅拌桩的大规模施工提供依据，试桩能有效提高工程质量和施工速度。试桩根数不少于2根，且必须等试桩成功后方可进行水泥搅拌桩的正式施工。浆(湿)

9、喷桩试桩要求满足设计水泥浆喷入量的各种技术参数：钻进速度：v1.0 m/分钟 钻进喷浆速度：v0.40.7m/分钟平均提升速度： 喷浆时 vp0.40.7m/分钟 复搅时vp0.8 m/分钟搅拌速度：v=3050转/分钟喷浆时泵内泵送能力3050 l/分钟，并按机械类型及管道长度调整。通过试桩，要求能够掌握下钻、提升的困难程度;确定钻头进入硬土层电流变化程度；确定水泥浆液密度；确定合适的输浆泵的输浆量;掌握水泥浆经浆泵到达搅拌机喷浆口的时间、搅拌桩机提升速度、复搅下沉、复搅提升速度等施工参数。二.施工阶段的质量控制为了保证施工质量，要根据工艺试桩确定的各种操作技术参数制定施工要点，并在每台桩机

10、上的醒目的标牌明示。施工过程应做好施工原始记录。为保证浆(湿)喷桩的垂直度，应保证起吊设备的平整度和导向架的垂直度，搅拌桩的垂直度偏差不得超过1.5%，桩位偏差不得大于50mm(桥规)、路基100mm。严格控制钻机下钻深度、浆喷高程及停浆面，确保浆喷桩长度和水泥浆液喷入量达到设计要求，桩长不得短于设计桩长，全桩水泥用量不得小于试桩时确定的水泥用量。每米用浆量误差不得大于5%(规范没有说，但桥规粉喷桩要求8%)。喷浆量控制措施：水泥浆掺入量的多少及喷浆的均匀性直接决定了水泥搅拌桩的质量好坏，因此，计量水泥浆是质量控制的关键。计量控制要保证喷浆的均匀性，也即是要控制好钻头的提升速度及水泥净浆的比重

11、。另外，从开始喷浆到钻头处出浆有一定时间，因此钻机必须在柱底停留让其预喷并搅拌一段时间才能提起（建筑地基处理技术规范为30s）。如果出现断浆，必须补浆，并且为了保证成桩的连接性，应保证补浆处与断浆处搭接长度不小于50cm。水泥浆液应按预定的配比拌制，保证每根桩所需浆液一次单独拌制完成，并应有专人记录每根桩的水泥用量，制备好的浆液不得离析，倒入集料时应加筛过滤，以免结块，损坏泵体，泵送浆液前，管路应保持潮湿，以利输浆。搅拌机每次下沉或提升的时间必须有专人记录，时间误差不得大于5秒（规范没有要求，可根据试桩确定）。全桩长范围内重复搅拌一次（路基规范：根据设计要求），以增加水泥土的均匀性并且复搅宜一

12、次完成。如一次复搅确有困难，可在监理同意的前提下，分段喷浆，分段复搅，但二次喷浆至少应重叠0.30.5m，二次复搅至少应重叠1.0 m以上。供浆必须连续，拌和必须均匀，一旦因故停浆，应使搅拌钻头下沉至停浆面以下0.5m，待恢复供浆后再喷浆提升，如因故停机超过3小时，应先拆卸输浆管清洗后备用（建筑地基处理技术规范），此根未完成桩应采取补喷措施或重新打设，所有接桩及补桩都必须报现场监理批准并做好记录。对输浆管要经常检查，不得泄漏及堵塞，对使用的钻头要定期检查，其直径磨耗量不得大于10mm (建筑地基处理技术规范)。浆液储量应不少于一根桩的用量，否则不得进行下一根桩的施工。三、质量检验一 般 项 目

13、4.11.11 浆体喷射搅拌桩施工的允许偏差、检验数量及检验方法应符合表4.11.11的规定。表4.11.11 浆体喷射搅拌桩施工的允许偏差、检验数量及检验方法序号检验项目允许偏差施工单位检验数量检验方法1桩位(纵横向)50mm按成桩总数的10%抽样检验，且每检验批不少于5根经纬仪或钢尺丈量3桩身垂直度1%经纬仪或吊线测钻杆倾斜度4桩体有效直径不小于设计值开挖50100cm后，钢尺丈量（4）钻孔灌注桩质量控制要点一钻孔灌注桩成孔质量控制要点：1.钻孔桩施工前应探明和清除桩位处的地下障碍物。2.为保证桩体不侵入基坑平面，考虑施工误差及桩身变形量，桩位外放10cm。3.桩位允许偏差为：顺轴线方向1

14、00mm,垂直轴线方向+50mm，每根灌注桩钻孔前应利用提前埋设的护桩复核桩位。围护桩垂直度控制在3以内。4.成孔深度必须符合设计要求，其允许偏差为+100mm。5.钻孔桩原材料和混凝土强度必须符合设计要求，每桩制作不少于1组混凝土抗压试件。6.浇筑水下混凝土前应清底，保证桩底沉渣允许厚度不大于100mm。7.成孔过程中泥浆比重应能保证不塌孔，清孔后泥浆比重控制在1.151.25。灌后桩顶应高于冠梁底面2030cm。（考虑破除桩顶不良混凝土长度2030cm）。8.钻进过程中应经常检查钻头直径、磨损程度及钻杆垂直度。9.围护桩混凝土浇筑采用的导管直径宜为200250mm，导管使用前应严格清理干净

15、，并进行导管密闭性及通球试验，导管底端距孔底应保持300500mm。10.封底混凝土浇筑后导管埋深应不低于1m,根据估算封底混凝土需要3方，混凝土浇筑过程中保持导管埋深23m，围护桩混凝土应该具有良好的和易性，配合比应通过实验确定，粗骨料宜采用粒径不大于40mm的卵石或碎石，混凝土塌落度宜控制在160mm210mm。11在拔出最后一节长导管时速度要慢，避免孔内上部泥浆压入桩中。钢护筒在灌注结束、砼初凝前拔出，起吊护筒时要保持其垂直性。当桩顶标高很低时砼灌不到地面，砼初凝后回填钻孔。12.混凝土浇筑应连续，整桩浇筑应在封底混凝土初凝前完成，以保证钢筋笼不上浮。13.桩身混凝土灌注完成后48小时内

16、应避免重载车辆从桩附近经过，以保护成桩质量。14.混凝土设计强度等级为c35，混凝土充盈系数不得小于1.1，不宜大于1.15。15.现场用于质量控制的测量设备要准备要，测绳、泥浆比重计、塌落度筒灯。16.现场混凝土试块制作频率和方法由二工区试验室提供。17.现场浇筑混凝土过程中如发现混凝土外观质量不符合要求，立刻向主管领导及拌和站报告，及时解决问题。二钢筋笼制作质量控制要点：1.钢筋品种、级别、规格、数量应符合设计要求，钢筋笼制作必须符合设计要求，其允许偏差为：主筋间距10mm，箍筋间距20mm，钢筋笼直径10mm，长度50mm。2.钢筋笼主筋连接应保证35d连接区段范围内接头率不大于50%，

17、焊接连接时主筋焊接段应做适当弯折。3. 沿钢筋笼外侧，对应内箍筋位置，等间距布置4根定位耳朵筋，以保证钢筋笼在桩内位置准确，保护层满足设计要求。4.hpb235钢筋采用e43型焊条，hrb335钢筋采用e50型焊条。5.钢筋笼底部做内收口，收口段长500800mm,收口角度10。6.外箍筋布置应圆顺，间距应均匀一致；箍筋加密段位置应准确，加密范围应满足设计要求；外箍筋与主筋连接应牢固可靠，不允许出现焊点脱开或绑扎松动现象，箍筋接长应符合规范要求。7.内箍筋采用焊接连接，内箍筋截面应垂直主筋方向安放，与主筋焊接应可靠，内箍筋封闭焊接应满足单面10d,双面5d的连接要求。8.钢筋焊接应饱满，无气孔

18、、夹渣等焊接不良现象，焊接长度应满足规范要求。9.钢筋笼焊接成型后应整体性良好，满足吊装要求，吊点部位应加焊吊装l筋，加强吊装点连接强度，确保吊装安全。10.成品钢筋笼注意保护，防止生锈、污染、变形，并应编号，以防混用。11.钢筋笼入孔过程中应吊装牢靠并保持顺直，缓慢吊入，以免触碰桩壁。12.钢筋笼吊筋宜采用圆钢，长度需根据现场情况进行计算，吊筋与钢筋笼主筋应焊接牢固。三质量通病及预防措施：（一）钻孔过程中易出现的施工质量问题及防治措施1护筒冒水护筒冒水多为护筒周围土不密实，或水位差太大，或钻头起落时碰撞。护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾斜和移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工。防治措施

19、：埋设护筒时，坑底与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0-1.5m的水头高度。钻头起落时，应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。2孔壁塌陷钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然流失，则表示有孔壁塌陷迹象。造成原因：孔壁塌陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位过低。钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁塌陷。防治措施：在松散易塌的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥

20、浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接，尽可能缩短沉放时间。成孔后，待灌时间一般不应大于3小时，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。3缩颈缩颈即成孔直径小于设计孔径。造成原因：塑性土膨胀。防治措施：采用优质泥浆，降低失水量。成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。或在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。如出现缩颈，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。4钻孔偏斜成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯

21、曲。造成原因：钻机安装就位稳定性差，作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致；地面软弱或软硬不均匀；土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。防治措施：先将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地；安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于30mm。在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机。进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要打慢档。另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法。钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔上方0.5m以上，重新钻进。5桩底沉渣量过多造成原因：清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆

22、比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。防治措施：成孔后，钻头提高孔底10-20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟。采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换。钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30-50cm，应有足够的混凝土储备量，使导管一

23、次埋入混凝土面以下1.0m以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。（二）水下混凝土灌注过程中易出现的施工质量问题及防治措施1. 堵管1.1 开始灌注时堵管 开始灌注时堵管，指首盘混凝土灌注即堵管，其原因主要有隔水塞被卡住和漏斗底部混合料产生离析，致混凝土无法下落两种情况。为预防初灌时堵管需采取以下措施：a钻孔桩灌注前对导管进行试探，检查导管的垂直度，并进行导管过球试验。b首盘混凝土拌和应适当多掺加水泥和细骨料，确保首盘混凝土的和易性，另外在灌注漏斗内洒水润湿，以利混凝土顺利下落。c精确计算导管底口与孔底之间距离，控制在3050cm为宜，太小容易堵管，太大则无法保证初

24、灌导管埋深。1.1 灌注过程中堵管灌注过程中堵管，主要由于混凝土和易性太差、离析；石子粒径过大；有大的异物（如受潮水泥结块等）；埋管太深；导管直径太小；灌注时间太长或两盘混凝土间隔时间过长所致。为预防灌注过程中堵管，主要采取以下措施。1.2.1 合理组织，加快混凝土灌注速度 同时确保混凝土连续灌注，不要因吃饭等原因而间断灌注。1.2.2 合理安排混凝土到场时间，做好混凝土灌注前检查。确保灌注的混凝土无离析和泌水现象。宜掺加缓凝减水剂，改善混凝土的性能。混凝土坍落度宜控制在160mm210mm。1.2.3在灌注漏斗上设一10cm10cm钢筋网垫，隔离混凝土中的大块异物，确保无大块物体进入导管中。

25、1.2.4 灌注过程中勤量测,勤拆管，埋管深度宜控制在2m6m之间，以免埋管太深造成堵管。1.2.5 根据钻孔桩直径。宜选用内径25cm或30cm并且顺直、内壁光滑的导管，不宜选用内径过小的导管。如果出现堵管，则要分析原因，采用长杆冲捣，大锤敲击导管，或利用卷扬机将漏斗稍提一定高度，猛然下落，利用振动使混凝土下落。如仍无效，则提出导管，清理出混凝土，分析原因，重新施工。2 导管进水主要由于导管连接处密封不好、砼初灌量不足未埋住导管、导管连接质量差或导管炸裂等原因而进水。对导管进水，主要采取以下预防措施： 2.1导管安放前，进行水密、承压及接头抗拉等试验。进行水密试验的水压不小于孔底静水压力的1

26、.5倍。不合格者，不得使用。 2.2导管安放时注意放好密封圈，并注意拧紧连接螺栓。2.3灌注过程中 严格控制导管提升高度及拆管环节，避免因计算错误而控制失误，致使导管提离混凝土顶面。混凝土要徐徐灌注，避免管内出现高压气囊，而炸裂导管。导管一旦进水，则因分析原因，如果是导管上部漏水，可通过丈量计算，在保证埋管深度2m的条件下及时提管或拆除一节导管，处理水面以上的漏水处。否则应提出导管，清除已灌入的混凝土，分析导管进水的原因，采取相应措施处理后，重新灌注。3 导管提不动灌注过程中出现导管提不动的情况，主要由于埋管太深、被钢筋笼挂住、灌注时间太长等原因造成。针对上述原因，主要采取以下措施预防；3.1

27、灌注过程导管埋深宜控制在2m6m，做到勤量测勤拆管，并且在灌注中，导管宜上下勤活动。3.2确保导管轴线顺直。下钢筋笼时要保持其轴线竖直，确保钢筋笼不变形，避免导管挂拴在钢筋笼上。如出现导管提不动的情况，则要分析原因，如因钢筋笼挂住，则应将导管在水平位置旋转，再提升，直到提动为止。如因埋管太深或灌注时间太长等原因造成埋管，则应停止灌注，采取其它方式处理。4 钢筋笼上浮主要由于混凝土灌注时冲击力过大或灌注时间较长，表层混凝土凝结而推动钢筋笼上浮或钢筋笼固定不好而上浮。针对钢筋笼上浮的原因，主要采取以下措施进行预防：4.1缩短全桩混凝土灌注时间，避免因表层混凝土凝固而顶推钢筋笼上浮。同时宜掺用缓凝减

28、水剂，以改善混凝土性能。4.2混凝土要徐徐灌入，减少冲击力，并合理控制拆管，避免导管底与钢筋笼底端距离过小，当混凝土面上升到钢筋笼底端时，导管底口距离钢筋笼底不宜小于2m，此时适当加大导管埋深，以减少混凝土灌注时对钢筋笼向上的冲击力，当混凝土面进入到钢筋笼适当深度后，一次拆除导管，使导管底口进入钢筋笼底端1.5m以上，同时确保混凝土灌注速度，可很好防止钢筋笼上浮。如灌注过程中钢筋笼开始上浮，需迅速计算钢筋笼底和导管底口距离，采取拆管或将导管提高一定高度控制，如不见效，则在上部采取措施加固。5 混凝土离析、夹泥主要是由于混凝土拌和质量差，产生离析、泌水；埋管深度不够，混入浮浆；导管进水使得混凝土

29、部分稀释；灌注前清孔不彻底；泥浆比重大；孔壁垮落物夹入混凝土内等原因造成。针对混凝土离析、夹泥产生的原因，主要采取以下措施预防：5.1 严格检查混凝土质量混凝土灌注前，应进行坍落度试验，严格保证入桩混凝土和易性满足要求。5.2 严格控制导管埋置深度做到初灌时埋管1 m，后续灌注过程埋管2m，灌至上部时，不宜将导管上提幅度过大，以免将泥皮、混凝土浮浆等带入下层新鲜混凝土内产生夹泥。5.3 钻孔时加强泥浆护壁灌注前清孔要彻底，灌前泥浆比重1.2，同时严格控制含砂率。6 断桩断桩主要是由于导管提升过高，提离混凝土顶面或混凝土灌注作业因故中断等原因造成。针对上述产生断桩原因，可采取以下措施预防：6.1

30、施工技术人员和操作人员要进行岗前培训，增强质量意识和业务技能。技术人员要细心量测，准确计算导管埋深，合理控制拆管节奏，严格按施工规范施工。6.2严格控制混凝土质量，宜掺用缓凝型减水剂，以改善混凝土性能。6.3钻孔桩施工要确保设备的完好率并有备用设备，一旦设备出现故障，立即启用备用设备，确保正常施工，不得延误时间。2、 进度控制要点及目标值1) 控制实际进度与计划进度的差异。2) 专业监理工程师在实施项目进度控制中，要特别重视各影响应素对进度计划在执行过程中呈现的可变性及无均匀性，要注意相关单位对进度的影响。设计对进度的影响、材料物质供应的影响、不利施工条件的影响、资金因素、技术因素、不可预见事

31、件的发生，对于上述影响要做到有预测并及时处理。对关键路线上的影响因素要全力组织解决，进度差异导致多个平行分包商计划的变化，总监理工程师通知总承包单位以妥善解决。3) 进度控制目标值为经审核批准的计划进度完成节点3、 施工现场质保体系审核1) 施工现场质量管理应有相应的施工技术标准，健全的质量管理体系，施工质量检验制度和综合施工质量水平评定考核制度。2) 对总分包单位的施工管理人员及特殊工种作业人员资质进行审核，并留下书面报审记录。第四章 地下室基坑支护工程一、测量定位、沉降观测、基坑支护监测及应急控制（一）测量1、施工控制网的建立施工高程控制网应以附合水准路线的形式按三等水准测量精度施督，应经

32、项目经理部复测，复测合格后，将成果报项目监理部，经监理工程师检测验收认可后即可使用，并定期进行复测。施工控制点的选位应注意以下几点：（1）设在牢固可靠的建筑物上或地面上；（2）视野开阔，便于使用；（3）施工平面控制点之间的距离应不大于2000米；（4）施工高程控制点之间的距离应不大于150米；2、工程放样点（平面点和高程点）的测设、复核及验收对放样点应严格按照测设、复核、验收三步进行，复核率应为100。测设和复核人员应仔细查看图纸，独立进行放样数据的计算。桩位的放样允许偏差应符合验收规范要求。桩基工程的桩位验收，除设计有规定外，应按下述要求进行：当桩顶设计标高与施工场地标高相同时，或桩基施工结

33、束后，有可能对桩位进行检查时，桩基工程的验收应在施工结束后进行；当桩顶设计标高低于施工场地标高，对灌注桩可对护筒位置做中间验收。测设和复核应在不完全相同的观测条件（控制点或人员方法）下进行，为了保证施样点之间的关系正确，应在实地放出各相关点的位置，复测和检查的点位误差都不应大于10mm，复核合格后交监理验收，验收合格后方可施工。当点位放样后距施工时间过长时，施工单位应重新放样、复核、验收、以避免由于点位移动造成的差错。监理工程师应督促施工单位人员按图纸点进行放样，施工单位的技术人员应对放样进行复核。（二）沉降观测建筑物的沉降观测是根据设计要求，依据浙江省dbj-1-90标准实施。1、水准点布设

34、：（1）水准点应尽量与观测点接近，其距离不应超过100m，以保证观测的精度；（2）水准点应布设在受振区域以外的安全地点，以防止受到振动的影响；（3）离开公路、铁路、地下管道和滑坡至少5m。避免埋设在低洼易积水处及松软土地带；在一般情况下，可以利用工程施工时使用的水准点，作为沉降观测的水准基点。2、观测点布置：（1）观测点的位置和数量，应根据基础的构造、荷重以及工程地质和水文地质的情况而定。高层建筑物应沿其周围每隔1530m设一点，房角、纵横墙连接处以及沉降缝的两旁均应设置观测点(本工程应根据设计施工图设置观测点)。（2）观测点本身应牢固稳定，确保点位安全，能长期保存。（3）观测点上部必须为突出

35、的半球形状或有明显的突出之处，与柱身或墙身保持一定的距离。（4）要保证在点上能垂直置尺和良好的通视条件。3、沉降观测：为了保证观测成果的正确性，应做到四定：（1）固定人员观测和整理成果；（2）固定使用的水准仪及水准尺；（3）使用固定的水准点；（4）按规定的日期、方法及路线进行观测。4、仪器的使用对于一般精度要求的沉降观测，要求仪器的望远镜放大率不得小于24倍，气泡灵敏度不得大于15/2mm（有符合水准器的可放宽一倍）。可以采用适合四等水准测量的水准仪。但精度要求较高的沉降观测，应采用相当于n2或n3级的精密水准仪。5、作业中的规定（1）观测应成像清晰、稳定时进行；（2）仪器离前、后视水准尺的距

36、离要用皮尺丈量，或用视距法测量，视距一般不应超过50m。前后视距应尽可能相等；（3）前、后视观测应用同一根水准尺；（4）前视各点观测完毕以后应回视后视点，最后应闭合于水准点上。6、沉降观测的精度及成果整理连续生产设备基础和动力设备基础、高层钢筋混凝土框架结构及地基土质不均匀的重要建筑物，沉降观测点相对于后视点高差测定的容差为1mm（即仪器在每一测站观测完前视各点以后，再回视后视点，两次读数之差不得超过1mm）。每次观测结束后，要检查记录计算是否正确，精度是否合格，并进行误差分配，然后将观测高程列入沉降观测成果表中，计算相邻两次观测之间的沉降量，并注明观测日期和荷重情况。（三）基坑支护监测在基坑

37、开挖过程中应密切监测支护结构、工程桩水平变位、深层土体的变形，根据这些变形的发展情况，及时调整施工工艺，实行信息化施工，保护工程桩和附近建筑物不受挖土影响其位移及沉降，以有效地指导基坑开挖和地下室工程施工的顺利进行。监测内容：1、基坑周边深层土体位移监测，设置测斜管（仪），分布设置见地下室基坑支护图。2、支护结构的水平位移监测，分布设置见地下室基坑支护图。3、附近建筑物、支护结构及基坑内外土体的监测，分布设置见地下室基坑支护图。监测要求：监测单位根据上述监测内容和现场地质条件，拟定出详细的监测实施方案，在基坑开挖施工之前布置好测点，并将测得的原始数据以及周围的现状记录在案。2、在基坑开挖过程中

38、监测频度为1次/天，发现变形或裂缝急剧发展时必须全天候观测。3、监测数据即时填入规定的记录表格，并及时提供给建设、监理、施工和设计单位。4、每次监测的数据应绘制成相关的曲线，如位移随时间的变化曲线等，根据其发展趋势分析整个基坑的稳定情况，以便及时采取安全应急措施。报警值：执行国家规范强制性条文：即围护结构变形及坑外土体位移不得大于开挖深度1/200或位移日速率不大于3mm/d。对于附近建筑物的监测报警值执行国家规范强制性条文的规定。（四）应急措施1、当基坑边坡或挡土墙发现较大位移时，应立即在基坑外卸土减载，减轻挡墙的侧压力。2、除采取卸土措施外，向坑内快速回填土体。3、准备松木桩加固在采取以上

39、应急措施的同时，必须积极创造条件，昼夜突击，尽快铺筑基坑底的砼垫层，特别是靠近坑边的砼垫层，以提高基坑抵抗土体变形的整体能力。二、地下室基坑支护（1）地下室基坑支护工程施工前,承包单位应将企业资质、营业执照、桩机施工登记证、项目经理证、施工员证、质检员证、安全员证、技术负责人证件、桩机工证、电焊工证、电工证、机操工证等证件及钢筋加工制作机械的合格证、电焊机合格证、水准仪和经纬仪检定证书等报监理部，并根据建设单位提供的地下室支护施工图和现行的质量验收规范等编制的施工组织设计（专项方案）报监理部。（2）复查桩定位及标高。复合测量基线、水准点和桩位。（3）施工单位应向监理部提供水泥、砂、石、钢筋等质

40、保单及复试检测报告。自拌砼应有砼配合比及挂牌（施工配合比），混凝土强度等级正确，计量方法准确；混凝土坍落度符合配合比通知单要求。若使用商品砼，施工单位应向监理部提供商品砼供应厂家的相关资料。（一）钻孔灌注桩1、质量监控（1）护筒埋设：检查护筒中心位置，在护筒钉拉十字线定出桩位中心。允许偏差5cm。检查护筒垂直度，允许偏差1%。护筒顶标高及护筒埋置深度满足施工需要，护筒埋设应牢固，不漏水。当支护桩与工程桩发生冲突时，支护桩应避开工程桩300以上。（2）钻孔、清孔开钻前对主杆、钻杆、钻头长度及钻头直径进行核查并记录，要求钻杆、钻头专机专用；检查测锤、检孔器是否齐备并符合要求；检查导管的密闭性能及安

41、装后的垂直度等。钻机就位后，复核钻杆位置。钻杆要求垂直，其中心应与桩位重合，允许偏差5cm以内。现场监理应要求质检员用水平尺检查转盘水平度，底盘应稳固。钻孔过程中应注意地层变化，要求按不同地质情况，严格控制钻孔进尺速度，及时调整泥浆性能，如实填写钻孔原始记录。（3）终孔验收：孔深进入持力层，深度符合设计要求后，进行清孔，清孔时应保持孔内水头，防止坍孔。清孔合格后施工单位应对孔深、孔径、泥浆性能等进行自检。监理工程师对终孔进行检查验收，桩长验收以钻具长度计算为准，并采用测绳复合桩长的准确性，桩长不小于设计要求。用检孔器检查孔径，检孔器为一钢筋制作的圆柱体，长度为孔径的46倍，检孔器加强筋直径同设

42、计孔径相同，主要置于加强筋内侧。检孔器应能顺利沉到孔底，方可认为该孔径合格。桩位的准确位置应标在护筒周边上，并用十字线的交点显示桩的中心位置，由检孔器的中心位置与十字线的偏差推算倾斜度偏差。（4）钢筋笼的制作、安装按常规检查钢筋笼的规格（包括各钢筋规格、间距、长度、直径等）、焊接、定位砼块以及制作、推放场地等。检查一般应在施工单位专职质检员自检合格后进行。钢筋笼下放，两节钢筋笼焊接后，现场监理员应对焊接长度、焊缝质量、接头位置进行检查。单面焊缝长度10 d (d为钢筋直径),同一截面接头面积占总面积应不大于50%,且相邻接头应错开35d。钢筋笼下沉完毕后，要检查钢筋笼的顶面高程和中心位置。位置

43、调整好后应固定好，现场监理人员签证隐检记录。（5）导管下放：导管长度应能满足水下砼的灌注，导管接头不能漏水，导管下放后，下口距离孔底悬高2540cm为宜。检测孔底沉淀厚度及孔中不同位置的泥浆性能，检测指标值不能满足设计要求时须进行第二次清孔，待重新检测后满足要求，方可进行下道工序施工。（6）水下砼灌注全过程旁站：检查相关的原材料质量保证资料及砼搅拌质量。检测初灌砼储料斗容量，保证首批砼数量能埋管不少于1.0m高度。在灌注过程中要记录灌注混泥土的数量和混泥土顶面标高。导管埋深保证26m间，检查钢筋笼是否上浮，采取措施防止上浮。砼坍落度宜为1822cm，每台班检查砼坍落度至少二次。砼灌注应依据要求

44、桩顶超灌高度不小于1.0m.，充盈系数大于1.05。旁站试块制作过程并进行标识，每根桩不少于1组。（7）质量检测采用机械结合人工开挖的方法剥露桩头，对桩头、桩位、桩身完整性进行检查、检测；28天后对桩身砼强度进行检测。2、质量控制点及目标值钻孔灌注桩质量控制点及目标值质量控制点目标值检 验 认 可备注检验频率检验方法检验程序认可程序桩位按图纸要求允许5cm逐桩经纬仪配合钢尺承包人自检监理工程师认可护筒直径比孔径大3040cm逐桩钢尺承包人自检监理工程师认可顶高高出地面30cm高出地下水位1.52.0m埋深冲刷线1m以下偏位允许5cm钻孔孔深50cm,0cm逐桩测锤承包人自检、监理旁站监理工程师

45、认可孔径不小于设计规定检孔器倾斜度允许1/100以内检孔器沉淀层12cm；立柱桩5cm测锤钢筋笼制安规格数量符合设计要求逐桩钢尺承包人自检间距20cm逐桩钢尺焊接符合规范要求逐个接头目检泥浆相对密度1.051.20 粘度1720含砂率8%4%每桩23次试验承包人自检混凝土灌注导管悬高25cm40cm逐桩测锤承包人自检监理、旁站导管埋深首次埋深1m以上逐桩测锤后续灌注2m 以上逐桩测锤混凝土坍落度1822cm抽检试验成桩检验桩头混凝土混凝土良好，无松散残余混凝土逐桩目检承包人自检桩身完整性按设计要求逐桩仪器专职单位承担检测混凝土强度符合设计、规范要求逐桩试件承包人自检，监理旁站3、预控措施钻孔灌

46、注桩常见问题及预控措施常见问题产生原因预防措施坍孔1、护筒埋设不当，底部及四周未用粘土填实，水中桩护筒的深度不足；2、孔内水头压力不足，水上钻孔时孔内水位未随潮水作相应的变动，尤其当钻孔至砂层时，水源补给不足导致水位急剧下降；3、成孔速度过快，尤其是钻进砂砾层时，泥浆护壁未起有效作用；4、泥浆比重偏小：5、钢筋笼碰撞孔壁，尤其是碰撞到砾石层时；6、成孔后待灌时间过长；7、相邻孔间距过短且施工时间间隔较短而造成串孔。1、 护筒埋设时必须用粘土夯实，水中护筒的埋设深度应保证，且上部有固定措施；2、 孔内水位应保持在孔旬水位1.0m以上，钻孔时应严密监测孔内水位，并保持有应急的设备，水中护筒应有与潮

47、水的连通措施；3、 根据不同的地质情况，采用不同的钻进参数和泥浆参数；4、 钢筋笼吊放时应垂直轻放，以避免碰撞孔壁；5、 终孔验收合格后尽量缩短后续工序的作业时间及间隔时间；6、 相邻孔施工时应符合规范要求；当坍孔发生时，应用优质粘土回填至坍孔处1.0m以上，待自然沉实后再继续钻进。缩孔1、土层受地下水位和周边动载影响；2、塑性土膨胀。钻进及起钻杆时在该层位上下反复扫孔。斜孔1、 开钻时钻机平台未水平，主杆不垂直；2、 钻进砂砾层时，钻机晃动过大；3、 钻杆连接松动，钻杆刚度不足；4、 场地或支架平台发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直；5、 遇有地下障碍物，钻头偏向。1、 钻机就位前应将场地平整坚

48、实，支架平台搭平台设应稳固，并经承载力试验验证；2、 开钻前必须检查钻机的水平及对中；3、 选择恰当的钻机设备，保证钻杆刚度；4、 接杆时应保证连接牢固；5、 钻进时应经常检查钻机的水平，并及时进行调整；6、 钻孔偏斜过大时，应回填粘土，待自沉密实后再继续钻进。灌前沉渣超标孔深不足1、 孔壁坍塌；2、 清孔不足，孔底回淤。1、 钢筋笼吊放时垂直轻放，以免碰撞孔壁；2、 必须进行二次清孔，且清孔后的泥浆性能应符合要求；3、 尽量缩短清孔后至初斗的间隔时间。钢筋笼偏位及上浮1、 保护块未设置或不足，尤其是笼顶的定位筋未设置；2、 钢筋笼斜插入孔；3、 混凝土在进入钢筋智能底部时上升速度过快；4、

49、笼顶未采取有效固定措施。1、 严肃按设计或规范要求设置保护块，在笼顶位置设置定位筋；2、 钢筋笼吊放时应保持垂直轻放；3、 当砼面接近笼底部时放慢浇筑速度，当钢筋笼被埋入砼中一定深度后再提升导管，使导管下端高出笼底下端有相当距离时再按正常速度浇筑；4、 灌前笼顶应采取有效固定措施。断桩1、 因砼拌制质量较差，导致导管堵赛；2、 砼顶面深度量测出错，或埋深计算错误，导致导管拔空；3、 导管接头不严密，或导管持笼后强拔导管导致接头松动，泥浆渗入；4、 混凝土灌注不连续，中断时间过长，导致堵管事故。1、 混凝土严格按配合比拌制，经常测试坍落度；2、 采用标准测锤，不间断量测砼顶面；3、 钻孔桩开工前

50、对导管的严密性进行测试，合格后方可投入使用；4、 导管吊放时应采取有效措施保证居中；5、 开工前检查是否有备用发电机组、搅拌机和供水设备，以保证混凝土供应及时。因严重塌方面而断桩或导管拔出后重新放入时均形成断桩，应进入质量事故处理程序。（二）水泥搅拌桩1、开钻前监控（1）水泥搅拌桩施工机械应配备电脑记录仪及打印设备，以便了解和控制水泥浆用量及喷浆均匀程度。监理工程师每天收集电脑记录一次。（2）水泥搅拌桩施工机械必须具备良好及稳定的性能，所有钻机开钻之前应由监理工程师和项目经理部组织检查验收合格后方可开钻。2、工艺流程（1）桩位放样钻机就位检验、调整钻机正循环钻进至设计深度打开高压注浆泵反循环提

51、钻并喷水泥浆至工作基准面以下0.3m重复搅拌下钻并喷水泥浆至设计深度反循环提钻至地表成桩结束施工下一根桩。（2）水泥搅拌桩的施工工序共分6个步骤。既定位-预搅下层-喷浆搅拌上升-重复搅拌下层-重复搅拌上升-完毕。（3）水泥搅拌桩施工采用二喷四搅工艺。采用42.5级普通水泥，掺入量为15%，水灰比为0.50。喷浆时的提升和下沉速度不得超过1.0m/min，喷浆压力不小于0.4mpa。水泥搅拌桩设计一个月的无侧限抗压强度为0.80mpa。 就位：吊车（或吊塔）悬吊深层搅拌计到达指定桩位，使钻头中心对准设计桩位。当地面起伏不平时，应使起吊设备保持水平： 预搅下层：启动电机，放松起重机钢丝绳，时搅拌机

52、沿导向架边搅拌、边切土下层，下层速度由电机的电流监测表控制，工作电流不应大于70a。如果下层速度太慢，可从输浆系统不给清水以利钻进： 制备水泥浆：待深层肩膀机下层一定深度时，按照配合比搅拌制水泥浆，待压浆前将水泥浆带入集料斗中： 喷浆搅拌提升：深层搅拌机下层到设计深度后，开启灰浆泵将水泥浆压入司机中，并且边喷浆、边旋转搅拌钻头，同时严格按照工艺桩确定的提升速度提升深层搅拌机。 重复搅拌下层和提升：待深层搅拌机提升到设计加固范围的顶面标高时，集料斗中的水泥浆应正好排空。再次将搅拌机边旋转边沉入土中，至设计加固深度后再将搅拌机提升出地面。 清洗移位：清洗管路中残余的水泥浆，移至下一孔位进行施工。3

53、、施工质量控制（1）水泥搅拌桩开钻之前，应用水清洗整个管道并检验管道中有无堵塞现象，待水排尽后方可下钻。（2）为保证水泥搅拌桩桩体垂直度满足规范要求，在主机上悬挂一吊锤，通过控制吊锤与钻杆上、下、左、右距离相等来进行控制。（3）对每根成型的搅拌桩质量检查重点是水泥用量、水泥浆拌制的罐数、压浆过程中是否有断浆现象、喷浆搅拌提升时间以及复搅次数。（4）为了确保桩体每米掺合量以及水泥浆用量达到设计要求，每台机械均应配备电脑记录仪。同时现场应配备水泥浆比重测定仪，以备监理工程师和项目经理部质检人员随时抽查检验水泥浆水灰比是否满足设计要求。（5）第一次下钻时为避免堵管可带浆下钻，喷浆量应小于总量的1/2

54、，严禁带水下钻。第一次下钻和提钻时一律采用低档操作，复搅时可提高一个档位。（6）为保证水泥搅拌桩桩端、桩顶及桩身质量，第一次提钻喷浆时应在桩底部停留30秒，进行磨桩端，余浆上提过程中全部喷入桩体，且在桩顶部位进行磨桩头，停留时间为30秒。（7）在搅拌桩施工过程中采用叶缘喷浆的搅拌头。这种搅拌头的喷浆口位于搅拌叶片的最外缘，当浆液离开叶片向桩体中心环状空间运移时，随着叶片的转动和切削，浆液能较均匀地散布在桩体中的土中。长期使用证明，叶缘喷浆搅拌头能较好地解决喷浆中的搅拌不均问题。（8）施工时应严格控制喷浆时间和停浆时间。每根桩开钻后应连续作业，不得中断喷浆。严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业

55、。储浆罐内的储浆应不小于一根桩的用量加50kg。若储浆量小于上述重量时，不得进行下一根桩的施工。（9）施工中发现喷浆量不足，应按监理工程师要求整桩复搅，复喷的喷浆量不小于设计用量。如遇停电、机械故障原因，喷浆中断时应及时记录中断深度。在12小时内采取补喷处理措施，并将补喷情况填报于施工记录内。补喷重叠段应大于100cm，超过12小时应采取补桩措施。（10）现场施工人员认真填写施工原始记录，记录内容应包括：a施工桩号、施工日期、天气情况；b喷浆深度、停浆标高；c灰浆泵压力、管道压力；d钻机转速；f钻进速度、提升速度；g浆液流量；h每米喷浆量和外掺剂用量；i复搅深度。4、施工期间质量控制注意事项（1）施工前应进行工艺试桩，宜检验机具性能及施工工艺参数。其中包括最佳灰浆稠度、工作压力、钻进和提升速度。（2）搅拌头预搅下沉时电机的工作电流不得超过60a。（3）施工中应采用流量泵控制喷浆速度，泵触控压力应保持在0