钻孔灌注桩施工方案4

1、汇川大道北部延伸段道路工程马龙坪小桥 钻孔灌注桩基专项施工方案钻孔桩基础施工工艺流程一、工程概况 马龙坪小桥（桥梁中心桩号k6+735），跨径组合为116m，上部采用装配式部分预应力混凝土空心板，下部采用扶壁式桥台，基础为桩基础。桥梁起点桩号为k6+723.8，终点桩号为k6+746.22，桥梁长22.42m。桥面宽度均为18.5m。桥梁平面位于a=117.473的右偏缓和曲线上。桥台均按照平行布置；桥梁起点紧邻崇遵高速马龙坪大桥，终点接顺规划道路平交道口，桥面宽度均为18.5m。上部采用16m装配式部分预应力混凝土空心板（简支结构），桥台采用扶壁式桥台，桥台基础均采用端承桩基础（具体尺寸详见

2、设计图）。二、施工准备1、测量放线：由测量工程师根据图纸放出桥梁中心线、桥台的纵横轴线、孔桩中心点等控制桩，孔桩定位中心点，必须保证垂直，并做好水准点及引桩。2、现场布置：根据现场情况确定施工便道位置及走向，砂石材料等的分类堆码场地，机具设备、拌和站的摆放位置。 3、材料试验送检工作：做好砂、石、水泥、施工用水、钢筋钢板、等原材料的取样送检工作，确定砂浆、混凝土的配合比。三、下部结构施工钻孔桩施工成孔工艺 1、当场地平整、机械、材料进场、施工放样等准备工作完成并报监理工程师批准后，开始埋设护筒，护筒采用钢护筒。护筒内径比桩径大20cm30cm，护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面误差在50mm

3、以内，竖直线倾斜不大于1。 2、护筒高度视地质情况，水位情况按技术规范的相应要求设置，一般要高出施工水位或地下水位1.52.0m，并高出施工地面至少0.3m，护筒有足够的埋设深度，并且坚固不漏水。 3、设置施工泥浆循环系统，包括供水系统，泥浆池，沉淀池，制备泥浆的原材料等。 4、调制泥浆宜选用塑性指数大于25，粒径小于0.005mm的粘粒含量大于50的粘质土制浆。当缺少上述性能的粘质土时，可用性能略差的粘质土，调制的泥浆其性能指标不符合要求时，可在泥浆中掺入na2co3（俗称碱粉或纯碱）、氢氧化钠（naoh）或膨润土粉末，以提高泥浆性能指标。掺入量与原泥浆性能有关，宜经过试验确定，一般na2c

4、o3的掺入量约为孔中泥浆土量的0.30.5。为提高泥浆护壁作用，可适当掺加重晶石细粉（baso4），同时掺入氢氧化钠（naoh）和橡胶粉，以提高掺入重晶粉后泥浆的稳定性，降低其失水性。重晶石粉掺入量根据原泥浆相对密度和土质情况检验确定。为防止渗水并提高泥浆循环效果，可掺入纸浆，干锯末，石棉等纤维质物质，其掺入量为水量的12。 5、需掺入外加剂时，先做试配，试验其掺入外加剂的泥浆性能指标是否有所改善，并符合要求。各种外加剂先制成小剂量溶剂。按循环周期均匀加入，并及时测定泥浆性能指标，防止掺入外加剂过量，每循环周期相对密度差不易超过0.01。 6、钻机就位。场地平整后，垫上枕木，移机就位，同时进行

5、调平，立直，对中桩位，使成孔中心与桩位中心在同一铅锤线上，钻机应采取一定措施，使之平稳牢固，并在施工过程中随时检查，以避免机身倾斜。 7、钻孔。钻机安装后底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷，否则应及时处理。成孔采用冲击钻进成孔，粘土泥浆护壁，比重在1.21.4，防止坍孔。钻孔作业应分班连续进行，应配备满足施工需要的备用发电机。钻孔必须按照技术规范规定和质量要求进行施工，还应符合下列要求： 开钻时应先在孔内灌注泥浆，如孔中有水，可直接投入粘土，用循环钻反复搅拌造浆。开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水1.52.0m，并低于护筒顶面0.3m，以防溢出。 钻机正常钻进时，应根

6、据不同地质情况控制泥浆的各项性能指标，并注意地层变化，在地层变化处捞取样渣，辩明后与地质平面图核对并做好记录，钻孔应分班连续进行，不得中途停钻。钻孔应采用减压钻进，即钻机的主吊钩要始终承受部分钻具的重力，而孔底承受的钻压不超过钻具重力之和（扣除浮力）的80%。钻进中应经常注意土层变化，在土层变化处均应捞取渣样，以判断土层，并做好记录，与设计地层作核对。钻进过程中应认真填写钻进记录，详细记录地层变化情况，当发现地层异常孔内有变化时，应及时通知现场技术人员及监理人员。钻机操作手或班长必须在记录上签字。 当钻孔进入中风化岩层时，应立即通知监理工程师到达现场确认，作为入岩深度的起始依据。第一根桩应同时

7、通知业主、设计、监理单位到现场确认，以作为后续工程的控制依据。当地质条件与勘察报告有明显出入时，应即刻通知监理、业主、设计单位到现场解决。 本工程终孔标准为入岩深度、标高双控制。终孔前钻进速度放慢以便及时排出钻渣，当钻孔距设计标高1m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料，判定是否进入要求的持力层。当桩孔达到设计深度时，自查入岩深度是否满足要求，若满足，即刻通知监理工程师到达现场确认。确认满足终孔条件后，采用测绳校核孔深，以保证桩底标高符合要求。 钻孔桩成孔直径必须达到设计桩径，成孔用钻头设保径装置，保证每个截面没有缩径现象。成孔后利用探孔器先进行孔径检查合格后，由项目部技术员进

8、行成孔质量检验符合设计、规范要求后，报请监理复检认可。 冲击过程中，应经常校核桩位，校核方法是利用护筒周围的十字桩检查钢丝绳是否对中。钻孔桩成孔桩位偏差不应大于5cm,桩身垂直度允许偏差应小于1/100。 钻孔桩在钻进过程中，要及时将弃渣外运至指定地点，防止对周边环境造成污染。钻孔时经常清碴，并及时补给泥浆，钻孔作业应连续进行，不得中断。 采用多台钻机施工时，在砼刚刚浇注完毕的临桩成孔施工安全距离不宜小于4d，为防止冲击振动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土的凝固，应待邻孔混凝土浇筑完毕，并达到2.5mpa抗压强度后方可开钻。 、第一次清孔 当钻孔达到设计深度并经监理工程师确认后，提起钻头，

9、补充泥浆并开始清孔。清孔方法可采用气举反循环或泵吸反循环，清孔时必须注意保持孔内水头，防止坍孔。清孔标准执行下列规定：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2-3mm颗粒,泥浆比重1.031.10,含砂率小于2%,粘度17-20pa.s；浇注水下混凝土前孔底沉碴厚度不大于5cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。经监理工程师验收合格后，吊放钢筋笼。 、钢筋笼的制作和下放1、钢筋笼制作 .钢筋应存放在高于地面的平台、垫木或其他支承物上。按不同钢筋种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆存、挂牌标识。 .钢筋的质量须经过试验并经监理工程师确认合格后方可使用，使用前先清除钢筋上的油渍、污泥、锈漆等。 .

10、为保证钢筋笼加工精度，采用钢筋弯曲模具，设专用台架制作钢筋笼，按设计和规范要求加工钢筋笼，钢筋笼采用加劲（间距2m）成型 6法，加劲筋点焊在主筋内侧，制作时校正好加紧筋与主筋的垂直度，然后焊接牢固，布好螺旋筋并绑扎于主筋上。 .钢筋笼长度较长时，可以分节制作但接头必须符合设计和规范要求，在加工场内制作时，主筋宜采用闪光对焊,主筋接头位置错开且在同一截面受拉区不大于50%。主筋搭接采用焊接。焊接长度、质量必须满足规范要求。 .为保证主筋保护层厚度，在钢筋笼每2米处设置一组定砼垫块。钢筋笼每隔2m在主筋内侧检测管外侧设置“”型加强筋，以防止钢筋笼存放、转运、吊装时变形；每节钢筋笼的吊点位置还要设特

11、别加强撑，同时对同一条钢筋笼要逐节增大加强撑的刚度，以防止吊装时吊点处变形。 .加工后的钢筋根据规范和设计要求认真检查验收，必须确保钢筋笼的主筋允许偏差为20mm,箍筋间距允许偏差为-20mm,钢筋笼长度允许偏差为10mm,并经监理检验合格后，方可下入孔内。 2、钢筋笼安装 .安装时采用扁担起吊，同时使用吊机主副钩，先将钢筋笼水平吊起，离开地面后再一边起主钩、一边松副钩，在空中将整节钢筋笼吊至竖直，严禁单钩吊住钢筋笼一头在地上拖拽升高来吊直钢筋笼，防止骨架变形；钢筋笼竖直后，检查其竖直度，进入孔口时，扶正缓慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。钢筋笼边下放边拆除内撑。下笼过程中若遇障碍不得强行下放，必须查

12、明原因，处理后继续下放,钢筋笼安装时保护层偏差不宜大于20mm。 .钢筋笼分节制作时，上下两节孔口焊接采用搭接焊接头，采用搭接焊时，主筋连接应保证在同一轴线上。主筋连接部位表面污垢必须清除干净，上、下节笼体各主筋位置对正，且上、下节笼体保持垂直状态。焊接时采取两边对称施焊。连接完毕后要补足连接部位的螺旋箍筋，并经监理验收合格后方可下放，进行下一段笼的安装,钢筋加工单面焊缝长度不小于10d,双面焊接长度不小于5d。 .钢筋笼下放到位定位牢固后应及时清孔，报请监理验收，同时做好水下砼灌注前的各项准备工作。第二次清孔 在第一次清孔达到要求后，由于安放钢筋笼及导管，这段时间内，孔底又会产生沉碴，所以钢

13、筋笼及导管就位后，利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管置换沉碴。清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度1.15，复测沉碴厚度在300mm以内，清孔完成后，立即浇注水下砼。水下混凝土灌注 在灌注水下砼灌注前，必须对砼运输车辆行走路线，砼预计灌注数量（提供给砼拌和站）、导管的水密承压试验和接头抗拉试验以及起吊、运输、泥浆排放等各项工作进行全面检查，是否准备充分能够满足灌注需要。在进行水密试验及接头抗拉试验前必须通知监理工程师到场进行旁站，要求水密承压试验的水压不小于孔内水深1.3倍的压力，也不小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大

14、内压力p的1.3倍。灌注砼时必须提前通知监理工程师对孔桩进行验孔和对整个灌注过程进行旁站监理。钻孔桩采用采用c30水下混凝土。经现场监理清孔验收合格后组织混凝土灌注。混凝土要求坍落度为1822cm，2小时内析出的水分不大于混凝土的1.5%。浇筑应尽量缩短时间，连续作业，使浇筑工作在首批浇筑的混凝土仍具有塑性的时间内完成。 在进行混凝土施工前，实验室首先对进场材料进行试验，合格后，按批复的配合比进行配料，首先测砂石料含水量，计算施工配合比，根据施工配合比将每盘各材料用量分别输入计量系统，开盘，然后对砼拌合物进行检验各项指标符合要求后，才能允许使用。 水下灌注混凝土施工顺序：安设导管及漏斗悬挂隔水

15、塞或滑阀浇筑首批混凝土（封底）浇筑混凝土至桩顶拔出护筒。首先安设导管，用吊车将导管（直径300mm）吊入孔内， 位置应保持居中，导管下口与孔底距离保留3050cm左右。导管在使用前及浇筑45根桩后，要检查导管及其接头的密闭性，确保密封良好。浇筑首批混凝土之前在漏斗中放入首批混凝土。在确认储存量备足后，即可剪断铁丝，借助混凝土重量排除导管的水，使隔水塞从孔底冒出。浇筑首批混凝土量应使导管埋入混凝土中深度大于等于1.0m。首批混凝土浇筑正常后，应连续不断浇筑，浇筑过程中应用重量不小于4kg的测锤探测混凝土面高度，推算导管下端埋入混凝土的深度，并做好记录，正确指导导管的提升和拆除。直至导管下端埋入混

16、凝土的深度达到4m时，提升导管，然后再继续浇筑。在浇筑过程中应将井孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，在夜间车辆量较少的时候集中外运，防止污染环境。 水下灌注混凝土的技术要求： 1、首批混凝土浇筑量应保证导管底口埋入混凝土中不小于1.0m，浇筑过程中混凝土面应高于导管下口2.0m，每次拆除导管前其下端被埋入深度不大于6.0m。混凝土浇筑必须连续，防止断桩。 2、随孔内混凝土的上升，需逐节快速拆除导管，时间不超过15分钟。 3、在浇筑过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续的混凝土应徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上而下倾入管内，以免在管内形成高压气囊，挤出管节的橡胶密封垫。 4、混凝土上层

17、存在一层浮浆需要凿除，为此桩身混凝土需超灌0.51.0m，待桩身混凝土达到一定强度后，将设计桩顶标高以上部分砼用风镐凿除，用无破损声测检验。 5、浇筑混凝土并做好记录。 6、当混凝土升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，应采取以下措施： .在孔口固定钢筋笼上端，检测管与钢筋笼进行可靠连接。 .浇筑混凝土的时间尽量加快，以防止混凝土进入钢筋笼时其流动性过小。 .当孔内混凝土接近钢筋笼底时，应保持埋管深度并放慢浇筑速度。 .当孔内混凝土面进入钢筋笼12m后，应适当提升导管减小导管埋置深度，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度。 .在浇筑将近结束时，导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管

18、外的泥浆及所含碴土的稠度和比重增大，如出现混凝土上升困难时，可在孔内加水稀 释泥浆，也可掏出部分沉淀物，使浇筑快速进行，在最后一次拔管时，要缓慢提拔导管，以免孔内上部泥浆压入桩中。 7、浇筑过程中，如因机械故障、堵塞、操作失误等原因，造成断桩事故，应及时向监理工程师及设计人员报告，研究补救措施。 8、砼浇筑过程中，应对砼进行随机取样测定坍落度、泌水性等指标是否满足规范许可要求，发现问题立即纠正，同时制作试件不得少于3组并按规定进行养护。四、安全防范措施 1、对施工安全工作应贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，制订安全制度和采取安全措施，并负责检查实施情况，切实做到施工安全。对所有进入工地现