三种液压系统故障的判断法.doc

1、编号： SM-ZD-75942三种液压系统故障的判断法Organize enterprise safety management planning, guidance, inspection and decision-making,ensure the safety status, and unify the overall plan objectives编制： _审核： _时间： _本文档下载后可任意修改FS 精编安全管理| SAFETY MANAGEMENT三种液压系统故障的判断法简介：该安全管理资料适用于安全管理工作中组织实施企业安全管理规划、指导、检查和决策等事项，保证生产中的人、物、

2、环境因素处于最佳安全状态，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。液压系统在运行测试中不可避免的发生液压故障，通过合适的判断方式，及时、准确的查出故障原因、位置，提高液压设备维修效率。本文总结了三种常见的液压系统故障的判断方法，结合实际，简单有效。目前，液压技术已经广泛的应用到国民经济各个行业，液压系统由液压动力元件、液压控制元件、液压执行元件、液压辅件、工作介质组成，液压系统具有体积小、重量轻、结构紧凑、运行平稳等优点。液压设备、元件种类繁多，多数为精密液压元件，对尺寸配合、电气信号、工作介质要求严格，因此在液压系统调试、安装、使用过程中会

3、遇到液压故障，需要对故障表象进行分析，判断故障点位置。常见的液压故障液压系统在零部件生产采购、装配安装后，需要进行整个系统的调试，调试过程就是消除整个生产过程中的不合理第2页/总8页FS 精编安全管理| SAFETY MANAGEMENT因素，使液压系统正常工作；液压系统在使用过程中，由于使用维护不当等原因，液压系统易发生故障。一旦出现液压故障，液压系统的执行元件将难以进行正常的工作， 可能出现停止、 欠速、爬行、振动和噪音等现象，为消除液压设备调试过程或使用过程中产生的故障，我们必须能够准确的判断故障产生的位置、原因，提出合理的解决办法，使之恢复正常工作。液压故障的判断方式各类液压系统故障虽

4、然表现不同，但存在较多的共性。进行液压系统故障判断时，常以如下的方式进行：2.1. 拆解开系统油路某处，停机或零压力启动， 在采取安全措施的情况下，观测此处的流量状态。2.2. 封死一段油路（堵油） ，可以判断出堵油前的油路的泄漏点。2.3. 检测各处的压力值，作为分析的依据。2.4. 对于大型远距离液压系统，要沿油路管道观测， 查找泄漏点。2.5. 用手摸系统管路、油箱等，可以感受系统的振动情第3页/总8页FS 精编安全管理| SAFETY MANAGEMENT况、油温状况，也可近似判断有无油液通流。2.6. 采用电磁驱动的液压阀，如换向阀、电磁溢流阀等出现故障时，可以进行手动操作，以确认电

5、气控制的准确性。2.7. 密封的失效多因为零件表面粗糙度不够，焊接液压管件失效多因振动过大。排除液压故障，要结合液压原理图进行。分析出系统的工作机理，原理图与实物的对应逻辑关系要结合起来，结合以上方式测到的信息，进行综合分析。三种典型液压故障的判断方法3.1. 液压缸（马达）无输出液压缸（马达）无输出时，表明负载过大或输入液压功率过小。常见的情况是液压缸（马达）的输入液压功率近乎为零，即压力为零、 流量为零。 通过拆解， 使液压缸 （马达）的负载为零，排除机械故障的因素。3.1.1. 压力为零通过松动或拆解液压缸（马达）管路，空载点动液压泵，发现油液已经到达液压缸（马达），可以判定执行机构无输

6、出的原因是：压力为零。第4页/总8页FS 精编安全管理| SAFETY MANAGEMENT压力为零时，通过测量液压缸（马达）输入端压力、油源输出端压力进行分析，对液压系统内的溢流阀、减压阀、前后的压力进行测量，从而确定故障点的位置。确定故障点位置后，要确认故障点的电气接线控制的准确性，如采取闭环控制，也要确认压力采集点及传感器的准确性。根据确定的故障压力阀，通过整体更换阀或维修阀排除故障。3.1.2. 流量为零通过松动或拆解液压缸（马达）管路，空载点动，发现油液未到达液压缸 （马达），可以判定执行机构无输出的原因是：流量为零。流量为零时，通过分析系统液压原理图，确定油液流经的路径；取路径中最

7、中间环节拆解，判断油液是否输送中间环节。依次进行判断，即可确定故障位置。例如，通过分析某液压系统的油路，得出油液经过的环节图。拆解液压缸管路可以确定是油液未输送液压缸，则可以取“调速阀环节” ，拆解其两端管路，发现输入端、 输出端均第5页/总8页FS 精编安全管理| SAFETY MANAGEMENT没有油液。继续拆解泵两端，发现泵输入端有液压油，而输出端没有。因此可以确定故障点在“泵环节”。3.2. 压力失常工作压力的正常与否会影响系统的工作性能，一般液压系统要求压力上升平稳、波动小，致使压力失常的常见因素如下，可逐一排除：3.2.1. 滤油器滤芯污染， 使油液的通流能力下降，致使输出机构的

8、压力不稳定或偏低。3.2.2. 溢流阀的阻尼孔堵塞、溢流阀主阀芯运动不畅，使液压缸（马达）动作不平稳，检测系统压力时表现为压力不稳定。3.2.3. 油箱液位过低、 吸油管太细、 油液粘度大、 吸油滤油器污染等原因会导致泵吸油阻尼过大，使系统供油不足，表现为压力偏低、刺耳的噪音。3.2.4. 系统长时间运行， 液压泵的磨损严重， 泄漏较大，使容积效率大大下降，致使压力无法上升至额定压力。3.2.5. 油箱中油液不足，油液中混入空气使压力不稳。3.3. 油温过高第6页/总8页FS 精编安全管理| SAFETY MANAGEMENT液压油温过高会影响系统的正常运行，降低设备的使用寿命。高温环境下，系

9、统内的O 形圈等密封圈会严重老化；温度升高时，油液粘度降低，使泵的容积效率下降、压力降低。温度升高会加速油液氧化，使油液变质无法使用。温度升高的常见原因有以下几条：3.3.1. 冷却设备设计冷却功率偏小，无法完成正常的油液冷却。3.3.2. 温度计或温度传感器安装位置靠近泵泄漏油回油口，致使温度测量不准确。3.3.3. 采用定量泵的液压系统中，负载过小， 油液通过溢流阀发热， 液压系统的能量过多的转换为内能，使油液发热。3.3.4. 选用的阀类、 过滤器等元件规格过小，造成阀的流速过高，使油液形成阻尼发热。能够准确、及时的对发生的液压故障进行判断并排除故障，关系到液压系统在生产中的作业效率。本文所述的三种液压故障是日常工作