焊接钢管施工方案.doc

1、尾水管道工程施工方案钢管安装前， 对进入现场的钢管必须检查验收。 检查钢管是否有 合格证，无合格证者不得进入施工现场。对钢管几何尺寸、外防腐进 行检查， 几何尺寸不合格和外防腐破损的与业主联系进行返修。 返修 合格后进入现场。 焊接人员必须具有锅炉压力容器焊工合格证。 钢管 吊装时严禁破坏防腐层，采用尼龙编织带吊装。管道安装前，管节应逐根测量、编号，宜选用管径相差最小的管 节组对焊接。管节组成管段下管时， 管段的长度、吊距，应根据管径、 壁厚及下管方法确定。（1）、接口焊接钢管部分采用先在槽边进行组焊， 将三节管组装焊接后再进行下 管组装的方法，钢管吊装用25T吊车。本工程钢管安装采用现场手工

2、 电弧焊接，双面焊形式，坡口形式为“V型坡口，管节焊接前先修口，端面的坡口角度、钝边、间隙等要满足规范要求，不得在对口间 隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。 纵向焊缝放在管道中心垂线上 半圆的45度左右处。对口时外壁齐平，错口偏差不大于2mm焊缝的宽度及加强高满足设计图纸要求。 先在管外多层焊接， 然后在管内 清根进行管内焊接。 管道任何位置不得有十字形焊缝。 两管节对焊时， 纵缝相错间距不得小于300mm弯管起弯点至接口的距离不得小于管 径，且不得小于 100mm。管道上开孔应符合下列规定： 、不得在钢管的纵向、环向焊缝处开孔； 、管道任何位置不得开方孔；E、不得在短节上或管件上开孔。焊接时

3、不得在钢管上引弧，弧坑必须填满，焊接层数 3-4层，焊 完后清理焊缝处熔渣及飞溅并按规定进行外观检查，不得有表面气孔、 焊瘤、夹渣、浇穿、溶合性飞溅、表面凹陷，弧坑等现象。钢制插口安装前，由 10止胶钢筋后沿测量60+2-0mm在管身 画安装红线，与之连接的预应力管承口深度宜为 190mn左右。钢制承 插口安装时， 加强用手锤及扁铲均匀捣入胶圈的工艺，严格注意不 得损伤胶圈。钢制承插口与混凝土管连接处，经监理工程师检验合格 后，用水泥砂浆将接口间隙封堵并抹平。除快速排气阀外，各种蝶阀、沉降观测设备等设施应在钢管段施 工时一并安装，各种阀井在钢管安装后及时砌筑，各种永久及临时进 人孔在内防腐施工

4、完毕后及时封堵。钢管安装完毕后，平面轴线位置偏差允许值为30mm高程差允许值为 士 20mm(2) 焊缝检验 、焊接完成后的每条焊缝都要进行外观检查， 检查的标准如下表所示：项目技 术 要 求外观不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂 纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、均匀，焊道与母材应平缓过渡。宽度应焊出坡口边缘23mm表面余咼24mm咬边深度不大于0.5mm焊缝两侧咬边总长不超过焊缝长度的 10%且连续长度不 大于100mm错边不大于2.0mm未满焊不允许。 、各环缝、纵缝皆为一类焊缝，X光评片I级焊缝率不低于80% 其它不低于II级焊缝标准。、管节表面无斑

5、疤、裂纹、严重锈蚀等缺陷。 、焊接返修经检验，焊缝内部或表面发现有裂纹时，先召集相关技术人员和 焊工进行分析，找出原因，在制订相应措施后，方可补焊。经检测为焊缝内部裂纹时，先用碳弧刨将缺陷清除并用砂轮修磨 成便于焊接的凹槽。焊补前要认真检查，用磁粉或渗透探伤，确认裂 纹已经清除后，方可进行焊补。焊补采用手工电弧焊进行，焊接工艺与弯头等管件的焊接工艺相同。返修后的焊缝，用射线探伤复查，同一部位的返修次数不超过2次，超过2次后焊补时，要制订可靠的技术措施，并经技术负责人批 准后，方可焊补，并作出记录。、钢管焊接完成后，根据图纸要求每道焊缝必须做油渗试验。(3) 钢制管道、管件防腐：、外露钢管外壁防腐：采用环氧富锌底漆防腐。具体做法是 除锈后，刷环氧富锌底漆两道，每道干膜厚度为50卩m共为ioo卩m 环氧云铁中间漆一道，厚度为40卩m氯化橡胶面漆两道，每道厚度 为30卩m共为60卩m、埋地钢管外壁防腐：采用环氧富锌底漆和环氧煤沥青涂层 加强级。具体做法是除锈后，刷环氧富锌底漆两道，每道干膜厚度为50卩m共为ioo m刷环氧煤沥青面漆一道，