1.超大型无粘结预应力无缝矩形水池施工技术

1、超大型无粘结预应力无缝矩形水池施工技术 综合研究应用报告 目 录一、主要技术背景11项目背景12工程简介1二、详细科学技术内容41总体思路42主要关键技术方案42.1 应用预应力控制超长薄型无缝混凝土板裂缝技术42.1.1 概况42.1.2 防水混凝土裂缝控制技术保证措施52.1.3 裂缝控制的施工过程保证措施62.1.4 实施效果122.2 超大型池壁混凝土一次浇筑成型施工技术122.2.1 概况122.2.2 混凝土搅拌132.2.3 混凝土运输及泵管布置132.2.4 混凝土浇筑132.2.5 混凝土振捣142.2.6 混凝土养护152.2.7 混凝土试件留置152.2.8 实施效果15

2、2.3超大型池壁模板工程施工技术152.3.1 概况152.3.2 池壁模板配制方案152.3.3 模板安装162.3.4 模板加固162.3.5 模板使用182.3.6 模板拆除12.3.7 实施效果182.4 应用预应力控制超大型混凝土池壁裂缝施工技术182.4.1 概况182.4.3 材料、机具要求192.4.4 预应力筋铺设192.4.5 对混凝土的要求202.4.6 预应力筋张拉212.4.7 封锚222.4.8 实施效果232.5 池壁与底板利用钢筋混凝土池壁靴形成固定端及铰支点施工技术232.5.1 概况232.5.2 池壁与池底板相接面处理242.5.3 池底板与二次施工的混凝

3、土池壁靴相接面处理242.5.4 池壁靴与池底板、池壁连接钢筋处理252.5.5 池壁靴与池壁、池壁靴与池底板相接处缝隙密封处理252.5.6实施效果263发现、发明及创新点26三、效益分析271经济效益272社会效益27四、推广前景27五、SBR反应池全景照片28 中国建筑第六工程局 第28页综合研究应用报告一、主要技术背景1项目背景随着中国城市化、工业化的加速，水资源的需求缺口日益增大。同时，国家和各级政府对环境保护重视程度不断提高，中国污水处理行业正在快速增长，污水处理总量逐年增加，城镇污水处理率不断提高。在这样的背景下，污水处理行业成为新兴产业，目前与自来水生产、供水、排水、中水回用行

4、业处于同等重要地位。作为一个朝阳产业，发展前景十分广阔。据有关资料报道，中国将在“十一五”期间投资3000亿元以推进城市污水处理和利用，中国污水处理行业由此迎来高速发展期。SBR（序列间歇式活性污泥法）工艺，由于有工艺简单、设备少、造价低、运行管理方便等优点，近年来国内一些中小型污水处理厂已经采用或正在采用。系统进一步拓宽了活性污泥法的使用范围，特别是在小规模生活污水处理厂用地紧张的地方或对已建连续流污水处理厂的改造等方面有着广泛的应用前景。SBR技术的核心是SBR反应池，该池集均化、初沉、生物降解、二沉等功能于一池，无污泥回流系统。由于工艺要求，SBR反应池属于超大型池体，以往的大型池体，大

5、约每15-30m设一道伸缩缝，伸缩缝采用橡胶止水带止水，池底板与池壁分块施工。而葫芦岛7万吨/日污水处理厂两座SBR反应池采用美国JHCE公司专利技术设计，取消了以往大型池体伸缩缝，通过无粘结预应力筋二次张拉工艺控制混凝土早期裂缝和有效补偿混凝土收缩带来的预应力损失，保证构件的承载能力和混凝土徽裂缝的控制效果。超大型池体无伸缩缝，这在国内尚属罕见，国内施工企业大多没有接触过更不会有成熟的施工经验。为此，我中建六局二公司在SBR反应池施工过程中总结提炼形成一些成熟的技术成果，为以后类似工程施工提供指导，供同行借鉴。2工程简介葫芦岛市老城区7万吨/日污水处理厂工程位于辽宁省葫芦岛市龙港区稻池村东5

6、00米，属于大型市政工程建筑群，主要功能为生活污水处理。SBR反应池（两座）是本工程中体积最大、技术含量最高的构筑物，为半地下敞口式无粘结预应力钢筋混凝土无缝矩形水池。由中国市政工程东北设计研究院采用美国JHCE公司专利技术进行设计，结构设计十分独特、新颖。从设计和施工角度在国内均处于领先水平。其中无粘结预应力无缝矩形水池构筑法的设计方法已由中国市政工程东北设计研究院申请专利，专利号：01141786。该设计取消了以往大型池体伸缩缝，从设计上要求超大面积底板及超大型池壁整体无缝，通过无粘结预应力筋二次张拉工艺控制混凝土早期裂缝和有效补偿混凝土收缩带来的预应力损失，保证构件的承载能力和混凝土徽裂

7、缝的控制效果。超大型池体无伸缩缝，这在国内尚属罕见，它弥补了大型池体分块后在地震（外）力作用下块与块间相互碰撞而破坏和橡胶止水带易老化的缺点，从而大大提高池体的整体性和耐久性，同时大大降低水池的管理维护费用。SBR反应池底板长95.2m，宽49.3m，厚350mm，设计没有伸缩缝及后浇带，属于超大面积、超薄无粘结预应力整体底板。在底板的两个方向施加预应力，控制混凝土裂缝。池体长92.2m，池体宽46.3m，池壁高7.71m，中间设一道钢筋混凝土隔墙，设计没有伸缩缝及后浇带，设计要求施工时不允许出现水平和垂直施工缝，混凝土连续浇筑量大，属于超大型无粘结预应力钢筋混凝土水池。在池壁水平方向并且同时

8、在竖直方向施加预应力，控制混凝土裂缝。池壁与池底板完全分离，池壁与池底板相接部分混凝土压光并铺四层0.2mm厚塑料板，形成滑动层，确保在池壁预应力筋张拉时，池壁能够自由变形而不受池底板约束。池壁与底板利用二次施工的钢筋混凝土池壁靴连接，形成固定端和铰支点。池壁靴与池壁及池壁靴与池底板相接处缝隙利用聚硫密封胶密封，从而使池底板与池壁形成完全密闭的整体。 该反应池与一般大型水池的另一不同点是：其它水池在素混凝土垫层与水池底板间设置塑料板滑动层，而该项目的反应池在底板范围内按2000mm2400mm间距布置直径400mm的高压灌浆桩，取消了常规的滑动层。SBR反应池平面布置图与剖面图如下页图。二、详

9、细科学技术内容1总体思路根据葫芦岛市老城区7万吨/日污水处理厂两座SBR反应池成功施工经验归纳总结形成“超大型无粘结预应力无缝矩形水池施工技术”，以新技术应用的突破为重点，从全过程介绍了超大型无粘结预应力无缝矩形水池有别与普通大型水池的施工关键技术。可为以后类似工程施工提供相关技术支持，为本企业生产经营、投标报价、技术方案生成提供一套成熟的指导性文件，以扩大本企业在领域施工的竞争优势。2主要关键技术方案2.1 应用预应力控制超长薄型无缝混凝土板裂缝技术2.1.1 概况SBR反应池底板长95.200m，宽49.300m，底板厚350mm，混凝土C35、S8、D200，混凝土量1643m3。钢筋采

10、用HPB235、HRB335级钢筋，预应力钢绞线采用s15.24mm钢绞线，强度级别1860Mpa，预应力钢绞线布置见图1，短方向每排桩顶并排设置两根；长方向每排桩顶设置一根，两排桩中间设置一根。钢铰线成直线形布置，并且长短方向预应力钢铰线的交叉点位于池底板中间。图1 底板预应力筋布置图反应池底板无粘结预应力筋采用二次张拉工艺，当一个方向最后浇筑混凝土强度达到12.5Mpa至15.0Mpa时进行第一次张拉，每根无粘结预应力筋的控制张拉力为89.0KN，然后进行另一方向的张拉，当混凝土强度达到26.3Mpa时进行第二次张拉，每根无粘结预应力筋的控制张拉力为193.9KN，所有张拉采用一端张拉一端

11、补强的方式。2.1.2 防水混凝土裂缝控制技术保证措施2.1.2.1防水原理混凝土是一种非匀质性材料，从微观结构上看属于多孔体，其内布有许多大小不同的微细孔隙，水的渗透就是通过这些孔隙和裂隙进行的。混凝土的透水性与孔隙大小、孔隙的连通程度有关。孔隙率越大，透水率越高，尤其是孔径大于250的开放式孔隙危害极大，是造成混凝土漏水的主要原因。从工程的耐久性、抗震设防等角度考虑，通过两种技术保障手段来保证防水混凝土的质量，即采用普通防水混凝土（不掺加带任何膨胀成份的外加剂）设计合理的混凝土施工配合比，以提高混凝土自身密实度和抗渗性；因混凝土截面较薄，池底板长95.2m未设伸缩缝及后浇带，而是通过预应力

12、来控制混凝土微裂缝。 2.1.2.2 防水混凝土配合比设计普通防水混凝土是从材料和施工两个方面控制和减少混凝土内部孔隙的生成，改变孔隙的特征（形成和大小），堵塞漏水通路，但只能提高混凝土自身的密实性。1、原材料要求水泥采用P.O42.5R普通硅酸盐水泥，有原材质证明及复检报告；粗骨料采用5-25mm碎石，级配良好，碎石含泥量不大于1.0%，泥块含量不大于0.5%；砂采用中砂，含泥量不大于3.0%，泥块含量不大于1.0%；水采用不含有害物质的洁净水，施工前经试验室化验氯离子含量不超过200mg/l。外加剂采用GR-FS-2泵送防水剂（具有防水、引气、缓凝、泵送四种性能），以提高混凝土的抗渗、抗冻

13、及缓凝性能。掺合料采用用于水泥和混凝土中的粉煤灰GB159691中要求的I级粉煤灰。掺合料中采用埃肯微硅粉，它可以提高混凝土强度、防腐蚀性、抗渗性及耐久性，资料表明，掺硅粉后大于0.1um的大孔体积在28d龄期时已接近于0，同时还可改善混凝土拌合物的和易性，增加内聚力，减少离析。2、防水混凝土配合比设计本工程采用绝对体积法进行设计，总的原理是：提高砂浆不透水性，增大石子拨开等级，在混凝土粗集料周边形成一定数量和良好质量的砂浆包裹层，提高砂浆抗渗性，并使粗集料彼此隔离，有效地阻隔沿粗集料互相连通的渗水孔网。经试配，取得符合要求的配合比见下表所示。混凝土配合比材料水泥砂石水掺合料外加剂GR-FS-

14、2水灰比坍落度（mm）粉煤灰硅粉用量（Kg/m3）3897781032165681815.90.35180-2002.1.2.3 采用预应力技术控制混凝土微裂缝结合构件的受力性能要求，为从根本上控制混凝土的微裂缝，本工程采用二次张拉工艺控制混凝土早期裂缝。当混凝土强度约达设计强度的30时，进行首次张拉；当混凝土强度达75时，进行二次张拉即最终张拉至设计要求的预拉力。两次张拉的混凝土强度及张拉力要求见下表。预应力张拉要求张拉次序混凝土强度（Mpa）控制张拉力（KN/根）首次张拉12.515.089.0二次张拉26.3193.9混凝土各种肉眼可见裂缝的产生，都是微裂缝发展的结果。当混凝土受到的压应

15、力在其30极限强度以下时，微裂缝几乎没有发展；在3070极限强度时，微裂缝开始扩展，数量增多，逐步形成肉眼可见裂缝；在7090极限强度时，微裂缝显著扩展，数量迅速增多，裂缝间相互串连，直至破坏。因此，首次张拉力的选择，既可有效减少混凝土的微裂缝，又可避免施加于混凝土的预应力过大，避免产生裂缝反向发展和增大的趋势；二次张拉可有效补偿混凝土收缩带来的预应力损失，保证构件的承载能力和混凝土微裂缝的控制效果。2.1.3 裂缝控制的施工过程保证措施2.1.3.1混凝土施工1、原材料准备本工程池底板及池壁均计划在30-40小时内浇筑完毕，一次连续浇筑混凝土量大，施工前应充分做好各种原材料准备，考虑到各种不

16、利因素确保原材料足够供应，池底板及池壁所需原材料见下表： 材料需用计划表 单位：吨材 料 名 称部 位池 底 板池 壁P.O42.5普硅水泥640413硅 粉3019.1一级粉煤灰11272.1GR-FS-2泵送防水剂31.220.1碎 石16961094砂1278825水2711752、施工要点（1）原材料计量各种原材料严格按试验室配合比配制，由电脑计量。（2）搅拌混凝土按顺序投料，由于外加剂比较多，搅拌时间要适当延长，不少于2min，以确保混凝土良好和易性为准。（3）运输混凝土采用输送泵运输至现场浇筑，浇筑前清除模板内的积水、木屑等杂物，输送泵管布置见图2。图2 泵管布置及走向示意图（4）

17、浇筑池底板混凝土采用两台输送泵浇筑,两个浇筑点,由最远点开始，倒退施工,对称合拢,斜面分层浇筑，一次到顶，保证上层混凝土在下层混凝土初凝前浇筑，不允许出现冷缝，施工过程中两台泵互相照应，确保两侧混凝土齐头并进，以保证各处混凝土强度一致，为预应力筋张拉提供保证。（5）振捣采用插入式振捣棒振捣，振捣棒插入混凝土的间距宜为30cm左右，快插慢拔，不得漏振，上层振捣应插入下层3-5cm，振捣时间以混凝土表面泛浆不再显著下沉为宜，不得过振或振动不足。（6）找平、压光严格按统一施测的标高线进行混凝土表面找平，池壁与池底板相接处在混凝土初凝前用铁抹子进行二次压光，其余部位找平满足平整度及设计标高要求后立即覆

18、盖塑料布覆盖,塑料布紧帖混凝土表面，避免有外露混凝土表面。（7）养护混凝土浇筑完毕抹压后，立即覆盖一层塑料布养护，塑料布紧帖混凝土表面，以免在空气中暴露时间太长，防止因风吹、日晒、气侯干燥混凝土表面失水造成开裂，达一定强度后向塑料布下充分灌水，以补充混凝土水化中所需水分，养护时间不少于14天。（8）试件留置按规范要求池底板混凝土施工留置八组抗压强度试块，三组抗渗试块，一组抗冻试块，同时留置四组同条件养护试块，一组在刚开始浇筑时制作,另三组在混凝土临浇筑完毕时制作,第一组用来确定预应力张拉时先浇筑混凝土已达到的强度,后制作的试块中两组分别用来确定混凝土达到12.5MPa及26.3MPa抗压强度的

19、时间，一组备用。2.1.3.2 预应力施工1、材料及机具（1）材料1） 按设计要求选用无粘结低松驰预应力钢绞线，规格为S15.24，其力学性能如下表：预应力钢绞线力学性能一览表抗拉强度(N/mm2)屈服负荷（KN）不小于伸长率（）千米松驰()截面积（mm2）每米理论重量（kg）润滑脂重量（g/m）护套厚度(mm)松弛级别1860234.63.5500.8-1.22）张拉锚 AVM15-1 单孔锚3）挤压锚 APM15-1 4）承压板 90mm90mm14mm Q235钢板（2）机具设备预应力施工需要机械器具见下表。主要机械器具表设备名称型号产地功率（KW）数量（台）油泵YZB-15天津1.5/

20、台4 千斤顶YDC-230柳州4 电焊机BX-500天津49KVA/台3 无齿锯JO-424天津21 挤压机ZY-600柳州4/台2 2、预应力筋及锚具的验收（1）预应力筋验收a、技术资料齐全，验收批不大于30t，要求每批出具出厂合格证、试验报告单。b、外包塑料完好无破损。c、油脂应充足饱满。（2）锚具的验收a、所选用锚具全部为类锚具。b、有出厂合格证及试验报告。c、无裂纹、锈蚀。（3）锚具复验锚具进厂后按1000套为一验收批，并做下列检查和试验。a、外观检查从每批中抽取10，但不少于10套锚具，检查其外观尺寸，当有一套裂纹或超过产品标准允许偏差时，应取双倍数量的锚具进行检查。如仍有一件不合格

21、时，则该批锚具不得使用。b、硬度检查。c、锚具和钢绞线的组装件试验（4）张拉设备校验张拉设备的校验期不得超过半年，张拉设备在使用前必须进行校验，千斤顶修理后和更换千斤顶后，重新进行校验。校验时油泵与千斤顶应编号成套试验，使用中不得互换。使用中校验周期不得超过半年，并有校验报告。校验两种情况：a、千斤顶顶试验机（主动），确定张拉力与压力表读数的关系曲线供张拉钢绞线时使用。b、试验机顶千斤顶（被动），确定压力表读数与已施加的压力之间的关系曲线供当一端张拉另一端测力时使用。3、钢绞线运输、堆放（1）钢绞线应成盘或顺直运输。成盘运输时盘径不宜小于2米，每盘长度不宜超过200米。（2）钢绞线装卸吊装时，

22、应保持成盘或顺直状态下起吊。搬运不得摔、砸、踩、踏，严禁钢丝绳或其它坚硬吊具与无粘结预应力筋的外包层直接接触。（3）如果成盘钢绞线长时间堆放，不应与地面接触，应在盘下垫方木，并应采取必要的覆盖措施。4、预应力筋的制作（1）预应力筋的制作长度应根据施工图、施工方法、所用张拉千斤顶的形式以及锚固方式、张拉程序确定。（2） 如果在下料的过程中遇到钢绞线有死弯的应去除死弯部分以保证每根钢绞线通长顺直。（3）为避免预应力筋在下料的过程中破损，加工场地必须平整、干净。（4）在制作的过程中发现外包层有破损的地方用防水胶布搭接1/2缠绕。5、预应力筋的铺设（1）为保证底板预应力筋线型的正确，误差在5mm之间，

23、在预应力筋的下部设置支撑马凳，支撑马凳的间距1.2m，施工时马凳筋放在底层普通钢筋上，马凳与预应力钢筋以及马凳与底层钢筋网之间用铁丝绑扎牢固。（2）铺设时采用多点画线或挂线的方法，按点铺设预应力筋，以保证线型顺直。（3）施工中遇有洞口，预应力筋以1：6.5水平偏移的曲率绕过洞口的两侧，预应力筋离洞口边不小于150mm。（4）短向预应力筋集束布置，应保持预应力筋的平行铺设，避免产生扭绞。（5）预应力筋铺设完毕后仔细检查，遇到有预应力筋位置改变时及时改正。（6）做好自检及隐检。（7）混凝土浇筑时，应派专人跟随看护，遇有预应力筋位置改变时，及时改正。6、张拉作业（1）张拉前的准备a、首先进行千斤顶及

24、油泵的配套校验，以确定千斤顶张拉力与油泵压力表读数间的关系，保证张拉力准确无误。b、清理穴模，清理撑压板，去除张拉部分钢绞线的外包层。c、安装张拉锚具，安装时应保证夹片清洁无杂物。d、计算张拉伸长值。e、确定张拉顺序：第一次先张拉短方向预应力筋，由先浇筑混凝土一端开始，分批张拉，然后进行长方向预应力筋张拉；第二次先张拉长方向预应力筋，再张拉短方向预应力筋，由中间向两侧对称张拉。f、对张拉班组人员进行技术交底及安全教育。g、准备张拉记录表。h、提供张拉作业空间，张拉工作面至少保证离张拉端1.2米的距离。(2) 张拉a、采用现场同条件养护试块与回弹相结合的方法确定预应力筋的张拉时间，经检测确定混凝

25、土达到张拉所需强度后开始张拉。b、张拉时以控制应力为主并校核理论伸长值张拉，当实际张拉伸长值超出理论值的6%的范围应停止张拉，待查出原因后再继续张拉。c、本工程的预应力筋超长，张拉过程中缓慢加力，张拉程序为：。d、预应力筋的张拉分两次完成，设计要求在后浇筑混凝土达到设计强度30%时进行第一次张拉，N189KN，当混凝土达到设计强度75%时进行第二次张拉，N2193.9KN，张拉从中间向两侧对称进行，由于施工程序所限，短方向预应力筋第一次张拉无法满足由中间向两侧对称张拉的要求，采取由一端开始分批张拉，张拉采用一端张拉一端补强的方法，张拉时做好张拉记录以备存档。e、张拉完毕24小时后，检查锚固情况

26、，检查内缩量是否在规范允许范围内。如有超出范围应再次补拉。如一切正常。可将端部剩余无粘结预应力筋用无齿锯切掉，钢筋的余留长度不小于30mm。(3) 封锚锚具与密封罩之间采用防腐油脂填实，防腐油脂与无粘结预应力筋涂料层相同，凹坑用1：2.5防水砂浆分层填实，待防水砂浆充分干燥后涂环氧树脂，以免环氧树脂与砂浆分离。7、质量、安全措施（1）混凝土浇筑时严禁踏、压、撞、碰无粘结预应力筋支撑架以及端部预埋件。张拉端、锚固端的混凝土必须振捣密实。（2）预应力筋的切割工人应站在角磨的旁侧，不能同时切割两根或更多钢绞线以防锯片碎裂伤人。（3）预应力筋进场验收时应具备产品合格证。（4） 锚具、钢绞线进场时应具备

27、产品合格证。锚具应妥善保管，使用时不得有水或粘污其它杂物。也不得被电流通导，工具夹片当开裂或牙面破坏时则需要更换。（5）张拉时工人不得站在千斤顶的后面以防突发事件。2.1.4 实施效果2.1.4.1反应池底板历时34小时浇筑完毕，大批量混凝土采用输送泵运输至现场浇筑，水平运输距离100米左右时坍落度控制在160-180mm为宜，确保混凝土原材料计量准确混凝土和易性良好是保证顺利泵送的关键。2.1.4.2 混凝土浇筑完毕抹压后，在初凝前覆盖一层塑料布，塑料布紧贴混凝土表面，以免在空气中暴露时间太长表面失水造成裂缝，达一定强度后向塑料布下充分灌水，以补充水泥水化所需水份，收到很好的养护效果，养护1

28、4天后未见有害裂缝或微裂缝。2.1.4.3 施工时采用同条件养护试块与回弹相结合的方法确定实体混凝土强度达到12.5-15Mpa后，从一端开始分批进行预应力筋张拉，整个底板范围内短方向预应力筋分四批完成第一次张拉，长方向预应力筋及短方向预应力筋第二次张拉均由中间向两侧对称张拉，现场跟踪检查未见有害裂缝，实践证明采取有效养护措施及预应力二次张拉工艺控制超长、薄型钢筋混凝土底板混凝土早期裂缝是成功的。2.2 超大型池壁混凝土一次浇筑成型施工技术2.2.1 概况SBR反应池池壁长92.20m，宽46.30m，高7.71m，池壁厚400mm，设中间池壁一道。混凝土强度等级C35，抗渗等级S8，抗冻等级

29、D200，混凝土量1060m3。 设计上不设伸缩缝及后浇带，并且要求施工时采取可靠措施混凝土连续施工，不得出现施工缝。混凝土浇筑难度相当大。2.2.2 混凝土搅拌混凝土配合比设计、原材料计量、混凝土搅拌施工要点同2.1中相应内容。2.2.3 混凝土运输及泵管布置2.2.3.1 混凝土采用两台输送泵运输至现场浇筑，输送泵管沿四周池壁布置。起始浇筑点分别设置在距离搅拌站最远的转角5米远位置处的池壁上。泵管布置在池壁的正上方，以保证混凝土自泵管出来后直接入模浇筑。池壁混凝土浇筑顺序及泵管布置见下图3。2.2.3.2 竖向泵管用钢抱箍夹紧，垂直泵管的底部弯头处受力较大，故用钢架重点加固，泵管布置完毕对

30、弯管接头处的密封性逐处进行检查，以免漏气影响泵送并且避免泵管因侧壁受不均匀摩擦而出现局部受损现象。2.2.4 混凝土浇筑2.2.4.1 混凝土分段分层浇筑，竖向共分三层，下部两层每2m厚为一层，第三层厚3.16m，连同走道板一同浇筑。2.2.4.2 混凝土从底层开始浇筑，第一层预计浇筑大约2小时（20米远）后，回来浇筑第二层，第二层浇筑至能够全部覆盖第一层后再回来浇筑第三层。这样依次向前浇筑能保证混凝土不出现冷缝，也能避免胀模。2.2.4.3 当输送泵浇筑至中间池壁处时，以浇筑中间池壁为主，能保证四周池壁混凝土不初凝即可。待中间池壁浇筑完成，两台泵继续浇筑四周池壁混凝土直至汇合，池壁混凝土浇筑

31、完成。2.2.4.4 每一浇筑层采用“斜面分层，逐层振捣”的浇筑方法，每层下料厚度500mm。2.2.4.5池壁顶部走道板混凝土与池壁同时浇筑，浇筑至顶后先按控制标高进行初步找平，待池壁混凝土捣实并停歇1-2小时后进行二次找平，在混凝土初凝前再重新搓抹一遍，不压光，以免走道板与池壁相接处混凝土出现裂缝。2.2.4.6当混凝土浇筑至中间池壁位置时，由于混凝土向两侧同时浇筑，铺摊面变大，输送泵管要同时照应两侧混凝土，以保证两侧对称浇筑，齐头并进。2.2.4.7 为防止混凝土离析并减少混凝土自由下落高度，用白铁皮制作两个串筒，串筒高3.5m，直径150mm，上做一喇叭形漏斗，挂在池壁顶两侧模板上。串

32、筒固定必须牢固，以免掉入混凝土中。2.2.4.8 为防止先浇筑混凝土部分烂根，正式浇筑混凝土前先浇筑约10cm厚与混凝土成份相同的水泥砂浆。竖向分层示意见下图4。2.2.5 混凝土振捣2.2.5.1 混凝土振捣采用插入式振捣棒由池壁顶向下振捣，每台输送泵的出灰口处配置三台振捣器，三个振捣人员必须密切配合，每500mm厚一层分层振捣，振捣点每300mm远一点按顺序振捣，不得漏振。振捣棒宜快插慢拨，上层振捣应插入下层3-5cm，同时振捣时间要适宜，以混凝土表面泛浆不再显著下沉为宜，不得过振或振动不足。施工期间派经验丰富的混凝土工操作，施工员在现场监督。2.2.5.2 在池壁混凝土浇筑振捣的同时，模

33、板内外侧各安排两人与内侧混凝土浇筑同步用小锤敲击模板，若发现已振捣过的混凝土处有空响声，证明内侧混凝土漏振或未振捣密实，应随时通知振捣人员重新振捣密实。2.2.5.3 振捣人员及敲击模板人员责任心必须要强，尤其是预埋套管、预留洞、预埋件周围必须加强振捣，确保混凝土密实，振捣时严禁碰撞预应力钢绞线，以免移位或将橡胶皮破损。2.2.6 混凝土养护池壁混凝土拆模后涂刷混凝土养护液，养护时间不少于14天，防止因风吹、日晒、气侯干燥混凝土表面失水出现塑性收缩裂缝。2.2.7 混凝土试件留置池壁混凝土施工留置五组抗压强度试块，二组抗渗试块，同时留置四组同条件养护试块，一组在刚开始浇筑时制作,另三组在混凝土

34、临浇筑完毕时制作,第一组用来确定预应力张拉时先浇筑混凝土已达到的强度,后制作的试块中两组分别用来确定混凝土达到12.5MPa及26.3MPa抗压强度的时间，一组备用。2.2.8 实施效果池壁混凝土历时30h浇筑完毕。通过竖向合理分层，每一层中又按常规斜面分层浇筑，浇筑进行一定距离后回来浇筑上一层混凝土，并且确保在先浇筑混凝土初凝前能够完全被覆盖。这样依次向前浇筑的方法保证了在有限的机械设备和混凝土供应条件下池壁混凝土不出现施工冷缝。混凝土拆模后，里实外光，效果良好。2.3超大型池壁模板工程施工技术2.3.1 概况SBR反应池池壁净高7.16米（不含顶部走道板），池壁厚0.4米，要求池壁混凝土一

35、次浇筑，不允许出现施工缝，模板一次支设高度达7.16米，并且能可靠地承受新浇筑混凝土的侧压力以及在施工过程中产生的水平荷载。对模板的承载力、刚度和稳定性要求很高。2.3.2 池壁模板配制方案2.3.2.1池壁模板采用12mm厚竹胶合板，规格1220mm2240mm，外钉50mm70mm木方作木楞。2.3.2.2模板横排，下三排模板中每块模板上钉七根木方，间距200mm，上三排模板可钉六根木方，间距244mm。竖向内钢楞采用2根48钢管，间距不大于500mm,水平外钢楞采用2根48钢管，间距不大于600mm。内外钢楞采用两端带6钢筋撑头的12对拉螺栓加固，水平间距不大于500mm，纵向间距不大于

36、600mm。2.3.3 模板安装按设计位置用墨线弹好池壁边线，根据边线先立一侧模板，临时用支撑撑住，用线锤校正模板的垂直，然后用斜撑和事先搭好的脚手架固定，先立两端，后立中间部分，待钢筋绑扎后，按同样方法安装另一侧模板、对拉螺栓及斜撑等。2.3.4 模板加固2.3.4.1 内外模板采用两端带6钢筋撑头的12对拉螺栓加固，对拉螺栓中间满焊止水环，两端钢筋撑头与两侧模板间夹30mm厚木板，拆模后除去垫木，将螺栓割掉，对拉螺栓孔洞凿毛，清洗干净后凹坑用环氧砂浆封堵密实。2.3.4.2对拉螺栓安装使用前逐个进行检查，无锈且双面电焊焊缝饱满无气孔、砂眼、夹渣的可投入使用，为防止螺帽处脱落、破坏，12池壁

37、高度以下所有对拉螺栓螺帽用电焊点焊牢固。2.3.4.3为保证模板整体稳定不位移，池壁两侧双排脚手架4米高度以下设双排48斜向支撑，支撑与地面夹角45，斜撑底部必须支撑在牢固的地基上，沿长度方向间距1000mm。2.3.4.4 50mm70mm木方必须紧贴模板铺放，在模板与内钢楞间垫实，不得有空隙松动，两块模板间板缝尽量缩小，板与板之间要平整，以防漏浆和浆液污染板边。2.3.4.5 反应池池壁模板及对拉螺栓具体作法见下图5。墙厚6钢筋撑头12对拉螺栓详图图5 反应池池壁模板安装示意图1305050木板-25050止水环12对拉螺栓拆模后在此割断螺栓，再用环氧砂浆封实抹平32456791、1212

38、202440木胶合模板 2、5070木方，每1220宽6根3、12对拉螺栓 4、内钢楞 5、外钢楞 6、3形扣件7、双排钢管脚手架 8、木楔 9、斜支撑82.3.5 模板使用严禁与硬物碰撞、撬棍敲打和钢筋在板面拖拉。使用前应在模板表面均匀涂布一层脱模剂以便脱模和表面清洁，延长模板使用寿命，改善混凝土表面质量。模板拆卸后立即用刷子、塑料式木质刮刀等非金属工具清理干净后下垫木方，边角对齐堆放在平整地面上，板面不得与地面接触，长期存贮，要保持模板通风良好，防止日晒雨淋，并定期检查。2.3.6 模板拆除混凝土浇筑24小时后待其自身强度能够保证构件不因拆模而破坏时，即组织人力将池壁转角及中间池壁与外池壁

39、丁字接头处内外模板全部拆除，为清理穴模、锚具安装提供准备，在第一次预应力张拉前其余部分加固模板用的对拉螺栓全部松开，模板可暂不拆除，但在第二次预应力张拉前应全部拆除。2.3.7 实施效果模板采用新购木胶合板，利用木方和对拉螺栓加固，在混凝土浇筑过程中没有出现胀模、漏浆现象，拆模后混凝土里实外光，达到清水混凝土外观质量要求。对拉螺栓通过中间焊止水片、两侧凹坑用环氧砂浆封堵，能有效避免水沿对拉螺栓渗透。模板面积大，第一次预应力张拉时间紧迫，在完全拆模来不及的情况下，将加固模板的对拉螺栓全部松开即可，不会影响预应力张拉效果。2.4 应用预应力控制超大型混凝土池壁裂缝施工技术2.4.1 概况SBR反应

40、池池壁长92.20m，宽46.30m，高7.71m，池壁厚400mm，设中间池壁一道。设计上不设伸缩缝及后浇带，为超大型矩形整体薄壁水池，采用预应力二次张拉工艺控制池壁混凝土裂缝。混凝土强度约达到设计强度的30时进行第一次张拉，当混凝土强度达到设计强度的75时进行第二次张拉。预应力筋布置如下图。长向池壁在池壁高度范围布置36根s15.24水平钢绞线，每侧各18根，下部9根间距525mm，上部9根间距260mm。短向池壁及中间池壁在池壁高度范围内布置34根s15.24水平钢绞线，每侧各17根，下部9根间距525mm，上部8根间距260mm。竖向钢绞线s15.24，沿池壁长向1050布置，每4根钢

41、绞线附加1根16钢筋，以保证竖向钢绞线稳定。2.4.2 施工工艺流程池壁普通钢筋安装支撑钢筋安装隐蔽检查池壁模板安装浇筑池壁混凝土池壁混凝土养护池壁转角、丁字接头处模板拆除松开池壁模板加固用对拉螺栓清理穴模锚具安装预应力筋第一次张拉预应力筋第二次张拉封锚2.4.3 材料、机具要求预应力施工材料及机具要求、预应力筋及锚具验收、钢绞线运输及堆放、预应力筋制作等施工要点同2.1中相应内容。2.4.4 预应力筋铺设2.4.4.1 池壁水平钢绞线按设计间距绑扎在已形成的普通钢筋骨架上。2.4.4.2 竖向钢绞线铺设时，在每束预应力钢筋中附加的16钢筋上焊12短钢筋骨架，纵向共设四层，绑扎在已成形的钢筋网

42、上，以保证池壁竖向钢绞位置准确、竖向稳定。具体作法如下图6。400（145）195（145）95附加12支撑筋纵向四层原有16钢筋图6 纵向钢绞线支撑骨架示意图注：括号内尺寸用于内池壁2.4.4.3为保证池壁顶部竖向预应力筋承压板位置准确，在承压板下增设两根16钢筋，沿池壁通长设置。2.4.4.4 为保证线型顺直，应采用多点画线或挂线的方法，按点铺设预应力筋。2.4.4.5 施工中遇有洞口，预应力筋应以1：6.5水平偏移的曲率绕过洞口的两侧，预应力筋离洞口边不应小于150mm。2.4.4.6 预应力筋集束布置，应保持预应力筋的平行铺设，避免产生扭绞。2.4.4.7 预应力筋铺设完毕后仔细检查，

43、遇到有预应力筋位置改变时应及时改正。2.4.4.8混凝土浇筑时，应派专人跟随看护。遇有预应力筋位置改变时，应及时改正。2.4.5 对混凝土的要求2.4.5.1 根据混凝土结构施工及验收规范第7.2.3条，第十一项无粘结预应力混凝土结构技术规程第3.2.3条之规定：为严防氯化物对无粘结预应力筋的侵蚀，在混凝土施工中，不得使用含有氯离子的外加剂，锚固区后浇混凝土或砂浆中不得含有氯化物。2.4.5.2 根据无粘结预应力混凝土结构技术规程第5.2.7条之规定：混凝土浇筑时严禁踏、压、撞、碰无粘结预应力筋支撑架，以及端部预埋部件。张拉端、锚固端的混凝土必须振捣密实。2.4.6 预应力筋张拉2.4.6.1

44、 张拉前准备1、混凝土强度要求：采用现场同条件养护试块与回弹相结合的方法确定预应力筋的张拉时间，经检测确定混凝土达到张拉所需强度后开始张拉。2、第一次预应力筋张拉前，池壁转角及中间池壁与长向池壁丁字接头处内外模板全部拆除，为清理穴模、锚具安装提供准备。其余部分加固模板用的对拉螺栓全部松开，模板可暂不拆除，但在第二次预应力张拉前池壁模板必须全部拆除。2.4.6.2 张拉顺序第一次张拉时，先张拉池壁水平预应力筋，水平筋从底向上间隔张拉。再对称张拉池壁竖向预应力筋。第二次张拉时，先张拉池壁竖向预应力筋，以池中心为中心，对称张拉。再对称张拉池壁水平预应力筋，从底向上间隔张拉。2.4.6.3 张拉1、张

45、拉采用两端同时张拉或一端张拉一端补强的方法。2、张拉时以控制应力为主并校核理论伸长值张拉，当实际张拉伸长值超出理论值的6的范围应停止张拉，待查出原因后再继续张拉。3、本工程的预应力筋超长，张拉过程中缓慢加力，张拉程序为（0103060100）con。4、池壁四周外墙水平方向分二次张拉。当一个方向浇筑混凝土强度达到12.5MPa 至15.0MPa时进行水平方向的第一次张拉，且应两端同时张拉，每根无粘结预应力筋的控制张拉力为89.0KN (钢绞线面积为139.9mm2)5、当混凝土强度达到26.3MPa时先进行竖向预应力筋的张拉，然后进行池壁水平方向的第二次张拉，水平向、竖向的每根无粘结预应力筋的

46、控制张力均为193.9KN。且水平向为两端同时张拉。6、池壁竖向无粘结预应力筋的张拉点从池壁中间开始，向两均匀进行，在套管孔洞两侧应对称进行。7、池壁水平方向无粘结预应力筋的张拉从池壁底部开始，向上间隔进行张拉。且两根水平钢绞线同时在两端被张拉。即张拉顺序为池壁底部第一排，向上第三排，向上第五排，至顶部。然后再从底部第二排，向上第四排，依次进行。8、张拉完毕24小时后，检查锚固情况，检查内缩量是否在规范允许范围内。如有超出范围应再次补拉。如一切正常。可将端部剩余无粘结预应力筋用无齿锯切掉，钢筋的余留长度不小于30mm。2.4.7 封锚1、锚具的封锚按照设计要求进行，锚具密封做法见下图7。在涂环

47、氧树脂的时候必须待防水砂浆干实后进行，以免环氧树脂与砂浆分离。2、为方便预应力钢绞线锚具的设置，在SBR反应池外池壁转角及丁字墙处增设扶墙柱。详细做法如下图8、图9。2.4.8 实施效果在池壁水平方向同时在池壁竖直方向施加无粘结预应力。混凝土强度达到12.5Mpa至15.0Mpa时进行第一次张拉，当混凝土强度达到26.3Mpa时进行第二次张拉。第一次张拉时，先从底向上间隔张拉池壁水平预应力筋，再对称张拉池壁竖向预应力筋。第二次张拉时，先以池中心为中心对称张拉池壁竖向预应力筋，再由底向上间隔对称张拉池壁水平预应力筋。水池投入使用至今，跟踪检查未见有害裂缝，实践证明应用预应力控制超大型混凝土池壁裂

48、缝是成功的。2.5 池壁与底板利用钢筋混凝土池壁靴形成固定端及铰支点施工技术2.5.1 概况SBR反应池池壁与池底板完全分离，池壁与池底板相接部分混凝土压光并铺四层0.2mm厚塑料板，形成滑动层。池壁与底板利用二次施工的钢筋混凝土池壁靴连接，形成固定端和铰支点。池壁靴与池壁及池壁靴与池底板相接处缝隙利用聚硫密封胶密封，从而使池底板与池壁形成完全密闭的整体。具体作法见下图10。2.5.2 池壁与池底板相接面处理2.5.2.1池底板混凝土浇筑完毕，按统一施测的标高线进行混凝土表面找平，池壁与池底板相接处在混凝土初凝前用铁抹子进行二次压光。2.5.2.2 池壁钢筋安装前，首先弹出池壁外边线，按边线铺

49、设0.2mm厚塑料板，共铺四层。塑料板宽度每侧超出边线10mm，其宽度不得小于池壁厚度，以免池壁混凝土浆与底板粘连。确保在池壁预应力筋张拉及放张时，池壁能够自由变形而不受池底板约束。超出池壁宽度部分的塑料板待池壁混凝土拆模后用壁纸刀割掉。2.5.3 池底板与二次施工的混凝土池壁靴相接面处理2.5.3.1池底板与二次施工的混凝土池壁靴相接面处按施工缝处理，混凝土浇筑完毕找平满足设计标高及平整度要求后立即覆盖塑料布养护。2.5.3.2池壁靴施工前，将相接面处混凝土面层的水泥薄膜、松动砂石清理干净，进行凿毛处理，并用水冲洗干净。2.5.3.3 浇筑混凝土前，充分湿润，但不得有积水，在老混凝土面上铺一

50、层5cm 厚与混凝土同配比的水泥砂浆，确保新老混凝土结合良好。2.5.4 池壁靴与池底板、池壁连接钢筋处理2.5.4.1 池壁靴与池底板的连接钢筋在池底板混凝土浇筑时提前预埋，钢筋型号、规格、尺寸严格按设计，并注意钢筋位置准确，确保不偏不斜。2.5.4.4 池壁靴与池壁的连接钢筋在池壁混凝土浇筑时提前预埋，池壁底部一层模板横排，对应于池壁预留插筋位置割出豁口，在模板安装过程中把连接钢筋穿好、就位，以保证插筋位置准确。2.5.5 池壁靴与池壁、池壁靴与池底板相接处缝隙密封处理采用河南永丽化工有限公司生产的SGJL-851双组份聚硫密封胶密封。2.5.5.1 双组份配比：基膏（白色A组份），硫化高

51、（黑色B组份）。一般情况按A:B=100：10配制，根据气温变化可适当增减B组份用量，一般可在A:B=100:8-12之间调整。但B组份不宜加量过多，因固化快会影响粘结强度，甚至反硫化，气温升高可以减少B组份的用量。活性期根据施工条件可控制在1-8小时。2.5.5.2 混胶工艺：取下A组份包装上盖，加入B组份，将搅拌器插入包装桶内，用手电钻按下低速启动开关，自上而下，循序渐进，调至无色差，混胶工艺完成。2.5.5.3密封工艺：在密封前应先将密封部位进行妥善的清洁，除去灰尘和油污。对蜂窝麻面、多孔的混凝土基层，必须用磨光机将涂胶面打磨平整，除去粉尘杂物。涂胶基面要保持干燥。涂胶前应先用吹风机（或

52、喷灯）将基面吹干，因该胶系油性物质，遇水不粘。对缝面两侧非密封区，应贴胶带纸，预贴的胶带纸，在涂胶、整形后，应立即除去。注胶前，要刷上底涂。GLN-Z双组份底涂是由甲、乙两组份组合而成，使用时将甲组份（无色透明）与乙组份（红褐色）混合均匀，用毛刷涂刷于变形缝两侧注胶基面上，基面上的底涂必须表干后方可注胶，否则将严重影响粘接。该产品易挥发，两组份单独包装密封，混合后的底涂料要求一次用完。用批刀注胶。注胶后，再用整形工具进行整形，整形后缝面胶体应呈U形状，整形的目的是减少气泡，增加光洁度和密实度，使缝壁两侧粘接牢固并扩大粘接面，冷缩时增加延伸率，热涨时胶体不宜凸出缝面，不会因长期磨擦对胶体造成破坏。2.5.5.4 注意事项：新配制的胶体，避免和上次剩余混合后的胶料混合使用，以保证密封质量。2.5.5.5 施工检验：原材料检验，有无结皮块，有无不宜分散的析出物等。基面是否清洁、干燥，与混凝土缝面结合要牢固，表面平整、光洁，嵌入深度符合设计要求。2.5.6实施效果池壁与池底板完全分离，池壁与池底板相接部分混凝土压光并铺四层0.2mm厚塑料板，形成滑动层，确保在池壁预应力筋张拉及放张时，池壁能够自由