商品混凝土施工质量保证措施

1、商品混凝土施工质量保证措施1、商品混凝土供应商编制预防混凝土碱集料反应的技术措施，必须确保20年内不发生凝土碱集料反应损害；浇筑每部位混凝土前预先上报配合比及所选用 各种材料的产地、碱活性等级、各项制表检测及混凝土碱含量的评估结果。混凝 土要用低活性集料配制，具混凝土含碱量不得超过5kg/m3。2、为增强混凝土的可泵性，在混凝土中掺人适量的粉煤灰和减水剂，掺量 必须经过实验确定。为保证混凝土的缓凝时间达到 46h,能够满足混凝土出机 运至现场具有可泵送料条件，在混凝土中掺人适量缓凝剂。严禁在混凝土中加水。 混凝土人泵坍落度控制在160180mm混凝土坍落度的偏差应在 30mmi勺允许 偏差内。

2、3、在浇筑混凝土时，工人要挂牌操作，严格控制下料的厚度，要按顺序振 捣，以防少振或漏振。保证浇筑出的混凝土面光滑、密实，不会出现蜂窝。对于 墙、柱根部及易发生质量通病部位的振捣要派专人监督控制质量，在浇筑墙、柱根部前，要先接浆，底部浇筑混凝土分层薄一些，增加振捣密实度。4、浇筑分层厚度控制：浇筑层厚度0振捣棒作用部分长度的1.25倍。本工 程主要采用50振动棒（作用部分长度38.5cm）,混凝土分层厚度宜控制区在300 350mm现场制作五根混凝土浇筑厚度控制杆 （在50mm（ 25mme 5000mm条上刷 黄油漆，自下而上每300mnffl红白油漆标上刻度，刻度字体要大而醒目）随时探 测、

3、调整混凝土（包括柱、墙、梁混凝土等）浇筑厚度。浇筑混凝土时用手电筒 照明读取厚度控制杆上数据，从而控制浇筑厚度。5、浇筑间歇时间：浇筑混凝土应连续进行，如必须间歇时，其间歇时间宜 短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。当不允许留施工缝时， 区域之间、上下层之间的混凝土浇筑间歇时间不得超过混凝土初凝时间。6、严格控制楼层标高，将控制标高抄测在柱、墙钢筋上，并做明显标记， 供浇筑混凝土时找平用。施工时应拉线找平，楼层标高偏差-10mm楼层墙柱根 部位置不得浇筑超高：浇筑完成后该范围应适当剔凿成比楼面低10mmfc右。7、浇筑混凝土时派专门的钢筋工、木工看护钢筋、模板；施工时钢筋应避

4、免随意掰动；发现有变形位移时，应立即采取有效措施并及时修整完好。 对现浇 板混凝土浇筑，应重点看好板的负筋，防止踩塌；木工应着重看好梁及柱头的模 板加固。8、混凝土浇筑完成后应及时清理干净钢筋上的浮灰，对后浇带、施工缝应 仔细清理、凿毛处理，清除凿掉表面的一层浮浆；施工时应掌握好时间，不得松 动已浇筑完混凝土的钢筋。9、铺设施工马道（平台），减少踩踏钢筋，控制好板底筋与负筋的有效高度； 板表面在混凝土浇注完后，及时采用一层塑料布、一层草帘严密保温覆盖；墙柱 施工缝在混凝土浇筑完成后应及时凿毛处理良好，并消除表面浮浆和松动石子； 注意混凝土养护及成品保护，板混凝土强度 2.5N/mm2以上不得上

5、人，不得有踩 踏脚印。10、不同强度等级混凝土的施工措施根据图纸的说明以往类似工程施工经验， 不同等级的混凝土其水泥量、水灰 比、用水量都不同，必然导致高低强混凝土的收缩差异，交接处很容易产生裂缝， 我司提出如下以下措施：1）对混凝土的配合比提前进行试验与试配，在满足强度和可泵性的条件下， 尽量对高强混凝土减少水泥用量、减少砂率、增加石子含量、减小坍落度，减少 用水量。混凝土浇筑前，逐级进行技术交底，使得每个管理者和操作者都明确自 己的职责。2）节点处的混凝土实行先高后低的原则，即先浇筑高等级混凝土，后浇低 等级混凝土，在高低等级混凝土的交接处，设置金属丝网，以便操作者控制浇筑 范围。3）混凝

6、土采用二次振捣法，在混凝土终凝前再振捣一次，增强混凝土的密 实性，减少收缩。4）按施工规范要求加强混凝土的养护。11、浇筑混凝土时的振捣1）混凝土振捣宜采用机械振捣，当施工无特殊振捣要求时，可采用振捣棒 进行捣实，插入间距不应大于振捣棒振动作用半径的一倍。振捣时振捣棒要快插 慢拔，当连续多层浇筑时，振捣棒应插入下层约50mm（根据分层厚度，在振动棒上作红漆刻度线来控制）进行振捣；当浇筑厚度不大于200mmi勺表面积较大的 平面结构或构件时，宜采用表面振动成型。振动棒移动间距057.75cm,振捣时问宜按混凝土稠度和振捣部位等不同情况，控制在10s30s内，当混凝土表面出现泛浆、不再显著下沉、基

7、本无气泡逸出，可视为捣实2）从施工缝处开始浇筑混凝时，不能直接靠近缝边下料，振捣时由远而近 向施工缝处推进，距离缝边 900mmi 100mm（用卷尺来控制）处停止振捣，改用 人工加强对此处混凝土的振捣，使其结合紧密。3）楼板、梁采用斜向振捣，振动棒与混凝土表面成42.5 2.5 。4）在钢筋较密的部位混凝土要细致振捣，振捣密实，防止未经振捣就继续 浇筑上层混凝土。12、混凝土浇筑完毕后凝固前及时用湿抹布将局部漏浆、掉（漏）渣擦去（备一装水工具桶，用抹布在桶里沾水擦洗）；用同样方法及时将粘在钢筋上的混凝 土浆清除。浇筑完毕后的浮浆应在混凝土没有凝固前刮去（小块铁皮）。13、每层楼板混凝土浇筑完

8、毕凝固前，必须顺南北或东西方向用扫帚扫毛，扫毛纹路要清晰均匀、方向及深浅一致。14、混凝土自高处倾落的自由高度不得超过 3m浇筑的竖向结构高度超过 3m时采用用筒、溜筒或振动溜管等辅助设备使混凝土下落。15、在混凝土终凝前必须用铁抹子把非结构性表面裂缝（由于混凝土的沉降 及干缩产生）修整压平（然后再覆盖养护）。16、两泵管间橡皮垫、卡具必须套上；拆泵管时将管内混凝土清洗干净。17、钢筋保护层垫块要与钢筋连接牢固， 责任师和质检员要对各个部位的垫 块进行检查，防止出现垫块位移、漏放，钢筋紧贴模板造成漏筋。18、支设模板前要及时涂刷脱模剂并严格控制拆模时间，拆模不要过早，防止构件表面混凝土易粘附在

9、模板上造成麻面脱皮。19、模板穿墙螺栓要紧固可靠，浇筑时防止混凝土冲击洞口模板，在浇筑洞 口两侧混凝土时要两侧浇筑振捣要对称、均匀，防止洞口移位变形。20、应注意的质量问题1）蜂窝：原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水 泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙， 以致混凝土中的砂浆从下部涌出。2）露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板造成露筋， 或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。3）孔洞：原因是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土4）缝隙与夹渣层：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆振捣不实等原因，易 造成缝隙、夹渣层。5）梁、柱连接处断面尺寸偏差过大，主要原因是柱接头模板刚度差、支撑 不牢固或支此部位模板时未认真控制断面尺寸。6）现浇楼板面和楼梯踏步上表面平