徐州重机钢结构制作专项方案

1、.徐州重型机械有限公司发展全地面起重机建设项目结构件车间钢结构制作专项 方案安徽鸿路钢结构（集团）股份有限公司地址：安徽省合肥市双凤工业区 电话：网址：http:/www.hong_审 批 表编制： 审批：批准：日期：目 录一、工程概况 51.1、工程名称1.2 工程简介1.3 工期要求1.4、编制依据二、施工准备62.1、人员准备2.1、设备机具准备2.3、技术准备2.4、工期准备三、施工流程15 3.1、主要施工工艺 3.2、材料控制四、钢结构制作 164.1、钢柱制作4.2、吊车梁制作4.3、托架梁制作4.4、钢桁架制作4.5、矫正4.6、涂装4.7、构件标识

2、4.8成品构件打包装车4.9主要施工工艺五、质量保证措施 32 5.1质量目标 5.2质量管理体系5.3 质量保证措施六、安全措施 33七、小结 34一、工程概况1.1工程名称：徐州重型机械有限公司发展全地面起重机建设项目结构件车间1.2工程简介1.2.1 建设单位：江苏重机机械有限公司1.2.2工程地点：江苏省徐州市金山桥经济开发区1.2.3工程规模：本工程为徐州重型机械有限公司发展全地面起重机建设项目结构件车间钢结构工程。采用预制管桩基础，单层钢结构工业厂房，厂房总建筑面积37100平方米，本工程的施工内容为钢结构的制作施工。根据不同的安装位置分为厂房结构和辅助用房两部分（1） 厂房。单层

3、结构，长度240m，宽度150m，建筑面积为36000；厂房为五跨门式刚架结构，钢架结构分为A-F轴总跨度为150m，单跨最大为30m，柱距7.5m，共计33榀刚架、钢柱共166个，截面形式主要分为：钢板+焊接工字钢截面柱、钢板+双焊接工字钢截面柱、槽钢+工字钢柱、十字柱。钢板+焊接工字钢21个、钢板+双焊接工字钢68个、槽钢+工字钢柱45个、十字柱16个、抗风柱16个，钢柱结构形式为连接形式为杯口式插桩结构。厂房最高处标高为17.5m，行车梁标高为5.7m、8.8m、9.4m； （2） 生活用房。一至三层结构，长度50m，宽度7.5m，建筑面积为375；辅助用房为三层门式刚架结构，跨度为7.

4、5m，柱距32-33为7m，在32轴至33轴处；平台梁分为三层结构平台梁标高分别为5.83米、9.43米、13、1米辅助用房最高处标高为13.2m。 1.2.4工程特点：本工程立柱为组合结构立柱，截面形式分为：钢板+焊接工字钢截面柱结构、钢板+双焊接工字钢截面柱结构、槽钢+工字钢柱结构、十字柱结构结构。由于截面形式为组拼结构，不能使用组立机直接组拼。厂内制作拼装难度大，工期要求较高，所以制作难度相当的大。1.3 工期要求：分轴线构件制作 计划6月15日开始施工7月20日制作结束（材料到齐10天开始发货，并满足现场安装进度。）1.4 编制依据： （1）钢结构工程施工质量验收规范（GB502052

5、001）（2）建筑钢结构焊接技术规范（JGJ812002）（3）钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程（JGJ821991）（5）门式刚架轻型房屋钢结构设计规程（CECS102:2002）（6）钢结构设计规范 （GB50017-2003）（7）建筑结构荷载规范 GB50009-2001(2006年版) ;（8）建筑施工高处作业安全技术规范（JGJ80-91）（9）施工现场临时用电安全技术规程(JGJ46-2005)（10）施工现场安全生产保证体系（DGJ08-903-2003）及业主相关要求。二、施工准备2.1、人员准备，参见如下人员配备一览表作业人员配备一览表班组作业人数备注下料组12钢结

6、构笑料型钢组18型钢组对拼装组50钢柱、钢梁的拼装，零件板下料、钻孔。焊工组20埋弧焊接、CO2气保焊接、飞溅打磨。抛丸组5半成品构件抛丸、板材抛丸。涂装组30半成品构件涂装、成品构件打包、装车特殊工种（焊工、起重工）都应持有上岗操作证。2.2设备机具准备2.2.1本工程设备一览表序号设备名称数量主要用途1多头切割机（数控1台）5等宽度板材切割（变截面零件切割）2半自动切割机3010mm以上的连接板、变截面零件切割3剪板机310mm以下劲板剪切4埋弧焊机10H型钢主焊缝的焊接5CO2气体保护焊机35一般角焊缝的焊接6摇臂钻床5零、部件的钻孔7数控钻床6零、部件的钻孔8H型钢翼缘矫直机4H型钢翼

7、缘矫直9抛丸机3钢板及型材的表面预处理10空压机5提供压缩空气11喷漆设备5用于底漆、面漆的工厂涂装12龙门吊、行车6构件制作全过程的起重13磨光机50钢构件打磨14砂轮切割机30小规格型材切割注：（1）以上不包括施工常用工具。 （2）对设备进行定期的维护保养，使其保证运转良好，并处于适宜的工作环境中。2.3技术准备（1） 施工前，技术员及施工班组需对图纸进行认真的自审、会 审，发现问题及时提出，并及时与设计院或甲方联络。（2） 由总工、技术员、质量员对施工班组进行技术交底。了解构件的位置、方向、外观尺寸、加工数量等概况。（3） 对所有需要放样的构件用CAD进行1:1放样，以便提高制作精度。（

8、4） 认真执行合同中钢结构制作技术要求。2.4材料准备2.3.1 材料.门式刚架采用Q345B级钢。槽钢、角钢、均为Q235、吊车梁材质Q345B，吊车梁、走道板或制动桁架系统材质、制作说明详见05G514-3、05G525总说明。各组材料使用时,必须以技术部下发的下发的材料使用清单为准（见下发的材料使用清单）。下料组负责：材料板单元的下料，组对焊接H型钢、地脚板、钢梁梁两端变截面端头腹板、地脚压板、高强螺栓连接板等。（加工时，严格按照生产部下发的小件图和小件清单制作）其余材料一律由拼装组自行下料2.3.2焊材焊接方法焊丝、焊剂型号标准CO2气体保护焊SJ-50GB/T81101995埋弧焊丝

9、H08AGB/T1495794埋弧焊剂HJ-431GB/T52931999手工焊E4303GB/T51171995使用的焊接材料必须符合国家现行标准规范JGJ81-2002/J218-20023） 油漆：铁红醇酸底漆，醇酸面漆2.3.3技术要求图纸技术要求附表1 H型组合构件焊缝设计尺寸（mm）腹板厚度 tw翼缘厚度 tf5681012161845455685681012681)钢构双面角焊缝尺寸按附表1附表3执行。钢构螺栓孔径应比螺栓公称直径大1.5mm。 附表3H型构件端板焊缝设计尺寸（mm）端板厚度腹板厚度翼缘厚度4568101256810125710610166810610202268

10、10610242681010283081210对于H型构件端板焊缝，当翼缘厚度不小于12mm，需采用坡口焊缝。其补强角焊缝不宜小于翼缘的14厚2）未注明的连接均为双面角焊缝，其焊脚尺寸等于焊缝连接的较薄零件厚度，焊缝长度按搭接长度进行满焊 。3）焊接H型钢的腹板与翼缘的焊接应采用自动埋弧焊机焊，且四道连接焊缝均应双面满焊。不得单面焊接。H型钢上下翼缘板及腹板的拼接应采用加引弧板（其厚度和坡口与主材相同）的对接焊接，并保证焊透，三者的对接焊应相互错开200mm以上。与加劲肋亦宜错开200mm以上。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。4）吊车梁翼

11、缘或腹板应尽量避免拼接。若拼接，拼接位置应设在1314的梁跨范围内。吊车梁上翼缘与腹板应采用全熔透T型接头对接与角接组合焊缝。如附图三。5）吊车梁横向加劲肋上端应刨平并与上翼缘顶紧后用角焊缝焊接，加劲肋与腹板的连接焊缝不应在加劲肋下端起落弧。吊车梁下翼缘不得焊接悬挂设备的零件，并不得在该处打火或焊接夹具。当工艺、公用专业图纸有管道悬挂在吊车梁下时，悬挂连接构件应在吊车梁1/3跨度附近焊于吊车梁加劲肋上。6）以下部位采用全熔透焊缝，坡口型式应根据构件具体情况和施工条件按手工电弧焊焊接接头的基本型式与尺寸（GB958）、埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸（GB986）和建筑钢结构焊接规程（JGJ81-

12、2002）的要求选用。 （1）.端封板与柱、梁翼缘、腹板的连接焊缝； （2）.牛腿、悬臂梁与柱的连接焊缝； （3）.柱脚与柱的连接焊缝；工业厂房上、下柱的连接焊缝； （4）.焊接H型钢翼缘板、腹板的对接焊缝； （5）.构件主材的工厂对接焊缝； （6）.图中未注明熔透深度的各种坡口连接焊缝； （7）.钢板天沟的对接焊缝； （8）.梁与柱、梁的刚性连接焊缝； （9）.构件详图中图例为 的焊缝；7）焊缝的质量等级： （1）.吊车梁下翼缘拼接焊缝质量等级为一级，上翼缘与腹板的T型接头对接与角接组合焊缝质量等级为二级，吊车梁其余焊缝的外观质量标准为二级。 ( 2 ). 说明第6条中要求的全

13、熔透焊缝质量等级为二级。 ( 3 ). 上述第7条（1）（2）外的焊缝质量等级为三级。8）所有钢梁横向加劲与上翼缘连接处，加劲板的上端与钢梁上翼缘要求刨平顶紧。参见如下节点图9)立柱、钢梁的上下翼缘板和腹板的拼接要错开，并避免与加劲板重合，腹板拼接的拼缝和与它平行的加劲板至少错开200mm，腹板接缝与上下翼缘拼接焊缝左右至少错开200mm，且对接焊缝为一级全熔透焊缝。10)所有立柱翼缘板、腹板与牛腿腹板角焊缝区域内，立柱翼缘板、腹板的对接口不允许在牛腿区域内。（参见如下示意图）11)板材对接时，要求不小于2倍的板宽，两边坡口各为30度内坡口，轧制H型钢对接口为Z形接口（见节点图）

14、，坡口为30度的双面内坡口，相邻的两条焊缝相互错开200mm，角钢一律为小45度斜接（见节点图）。12）构件应进行表面抛丸处理，除锈等级应达到涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923）中的Sa2.5级。13)涂装要求a立柱标高在0 m以下，一律不刷油漆。参见如下示意图（具体尺寸见工厂施工图）b高强螺栓孔，孔周围50mm范围内不刷油漆。c钢梁与立柱牛腿及部分平台梁现场焊接坡口100mm范围处，不刷油漆。d底漆为醇酸铁红醇酸底漆两度、醇酸面漆两度，漆膜总厚度125um。构件加工时，需要控制以下要点：1)立柱层高要求控制在：-1.0+1.0mm，层高节点示意图如下2). 立柱的几

15、何总长度要求控制在：-2.02.0mm3). 钢柱截面连接处的对角线允许偏差：03.0mm4). 钢柱截面非连接处的对角线允许偏差：05.0mm5). 钢柱身板的垂直度：03mm6). 钢柱截面两腹板至翼缘板中心线距离允许偏差：a连接处 允许偏差：01.0mmb非连接处 允许偏差：01.5mm7).立柱柱身弯曲矢高允许偏差：05.0mm8).立柱牛腿端孔到柱轴线距离允许偏差：-3.03.0mm9).立柱牛腿翘曲或扭曲度允许偏差：03.0mm10).立柱地脚螺栓孔对柱轴线距离允许偏差：03.0mm11).柱底板的平面度允许偏差：03.0mm12).焊接H型钢截面高度（h）允许偏差：a500h10

16、00mm时，允许偏差：-3.00mmb1000h时, 允许偏差：-4.00mm13).焊接H型钢截面宽度（b）的允许偏差：-3.00mm14).腹板中心偏移的允许偏差：02.0mm15).焊接H型钢翼缘板的垂直度允许偏差：03.0mm16).焊接H型钢腹板1000mm范围内局部平面度：a厚度小于14mm厚，平面度的允许偏差：03.0mmb厚度大于14mm厚，平面度的允许偏差：02.0mm17).现场焊接的坡口，按照图纸的节点图要求。18）高强螺栓孔的允许偏差（mm）：螺栓孔距范围5005001200120130003000同一组内任意两孔间距离1.01.5-相邻两组的端孔间距离1.52.02.

17、53.02.4工期准备2.4.1为了能够顺利进行施工，各组接收到图纸以后，要及时对图纸进行审核。针对图纸提出自己的建议和想法，以便对施工方案作进一步的完善。2.4.2各组接收到制作任务后，结合工期的要求，及时对自己组的作业人员作出及时调整和配备。2.4.3为确保现场安装和交货时间，各组必须严格按照构件清单的顺序加工。2.4.4在工程开工前，各组必须认真的检查施工所用的机具。对有故障的机具，要及时送到维修组修理。同时要做好备用机具。2.4.5针对此次工程施工，各组对需要技术支持的及时合理的提出来。厂部力争在第一时间内，给予解答。三、施工流程3.1主要的施工工艺：材料进场验收号料切割焊接H型钢组对

18、二次拼装二次焊接整体抛丸火焰矫正涂装打包成品装车3.2.材料控制3.2.1材料（结构材料、焊材、油漆）进场时，应严格按照钢结构工程施工及验收规范 GB50205-2001的4.2、4.3、4.9条款进行验收。同时要认真检查质保书是否钢材相对应。3.2.2号料根据下发的分工作任务构件清单，各组对图纸进行提预算。各组使用材料时，要认真审核制作厂下发的材料排版清单。领料之前，要结合工厂下发材料排版清单号料。物资部发料之前，要结合制作厂提供的小件总清单，与小组所领的材料清单，进行对照发放。同时对小块板材料，尽可能利用库存余料。四、钢结构制作4.1钢柱制作制作钢

19、柱主要在于控制钢柱的几何尺寸，如牛腿柱顶标高，几何中心线；另外，柱身扭曲控制也是关键；4.1.1中心几何线的控制：大样中心几何线要准确,并打好样冲作好标记, 下层柱定位后要固定牢固, 避免在组装柱脚、牛腿时松动影响几何尺寸；4.1.2组装顺序为: 下层柱定位、柱脚、斜缀条、牛腿、上层柱;4.1.3采用手工电弧焊焊接顺序: 斜缀条、柱脚、牛腿、上柱；并采取对称焊，以防柱身扭曲变形. 4.1.4焊后变形采用火焰进行校正，特别是柱底板及牛腿处不平度3mm；4.1.5焊后所有焊疤、飞溅物清除干净；4.2.吊车梁制作4.2.1吊车梁系统下料工艺针对图纸核对钢材材质、规格，是否通过进货检验（监理验收）；下

20、料前必须对原材料进行调直、矫正。对型材的矫正可用手工、机械和火焰矫正方法。手工矫正后的钢材表面不应有明显的凹面或损伤，锈蚀、麻坑、划痕和锤花的深度不得大于该钢板厚度负偏差值的1/2，并不大于0.5mm。火焰矫正，型材表面不得有烧伤和氧化现象。号料应考虑预留焊接收缩量及切割边缘加工等加工余量.吊车梁下料腹板应l留12mm。板材号料应注明构件号、件号、尺寸、材质。吊车梁下料上下翼缘板在跨中1/3范围内避免接口，对接口应和高强螺丝孔错开，和立筋板错开；切割允许偏差应付合下列规定：手工切割2.0mm自动、半自动切割1.5mm精密切割1.0mm吊车梁下料前，配置切割小车弧形轨道；吊车梁下料腹板预起拱12

21、mm;宽度下料加宽12mm;吊车梁下料腹板、翼板对接口建议开X型坡口，角度35度;角焊缝开K型坡口，钝边02mm，角度5055度；切割截面与钢材表面不垂度不应大于钢材厚度的10%,且不得大于2.0mm.对吊车梁下料应作出腹板、翼板自检记录.切割截面割纹不平度为0.3mm.4.2.2 吊车梁系统组装组装前，零部件应经过检查合格。连接接触面和沿焊缝边缘每边3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。当采用夹具组装时、拆除夹具时，不得损伤母材，对残留的焊疤应修磨平整。H型钢组对，采用自行设计专用卡具，防止损伤母材。施工中应对H型钢几何尺寸、垂直度进行校对,检测合格由焊工点焊，加临时支撑，焊工C

22、O2焊打底。吊车梁对接口、H型钢组对必须加同等规格引弧板，二次组装不允许用大锤击下，必须用手工切割，留出23mm的余量磨光机修磨。点焊长度120mm,间隔500mm.点焊焊条为E5015,或H08Mn2Si,引弧不允许在焊缝区外随意引弧,焊条必须烘干.吊车梁H型钢组对,应以一端为基准(按图纸),余量全部在另一端.焊接H型钢允许偏差:项目规格允许偏差截面高度500h10003.0(组装2.0)截面高度h10004.0(组装2.0)宽度3.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度b/100 3.0腹板局部平面度厚143.0厚142.0组装支撑连接板时，必须先放样、定位，然后在样线上进行组装，方向与样线保持

23、一致，不能错位。板材的拼接应在组装前进行，构件的组装应在H型钢组装、焊接、矫正、抛丸（留出需焊接位置）后进行。组装顺序应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。对于封闭处应由质检员检查合格后才可以封闭。顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴,用0.3mm塞尺检查,其塞入面积应小于25%,边缘间隙小于0.8mm.辅助绗架应按照1:1放大样,预起拱1012mm.吊车梁上制孔，必需采用眼模钻孔。吊车梁上设计要求起拱510mm.4.2.3吊车梁系统焊接施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况。当不符合要求时，应经修理合格后方可施焊。对探伤坡口要精心修磨，所有焊接的板，焊接完毕后，均须进行调直、平

24、整。使用钢板尺检查，平面度应严格控制在规范允许范围内。焊工应持证上岗，注意焊接顺序、方法，减少构件变形。吊车梁角焊缝上翼缘焊缝等级为一级、下翼缘两端头1/8处焊缝等级为一级。吊车梁主焊缝焊接顺序为先焊下翼缘角焊缝，二氧化碳焊打底自动焊盖面，反面清根自动焊盖面（均为两遍），上翼缘角焊缝二氧化碳焊打底自动焊盖面，反面清根自动焊盖面（均为两遍），再达到焊接要求。焊缝金属表面应平缓过渡，焊波应均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、弧坑等缺陷。焊接区域飞溅应清除干净。对于H型钢翼缘板、腹板的对接焊缝需进行一级或二级探伤检查。焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条。焊接时，焊工应遵守焊接工艺，同一条焊缝应两台焊

25、机从端部和中部同时施焊。不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。角焊缝转角处宜连续绕角焊接，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm；角焊缝端部设置引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，弧坑应填满。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，制订出修补工艺方可处理。焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。检查合格后，应在工艺规定的焊缝及部位上打上焊工钢印。焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次。超过两次，需按照返修工艺进行。严禁在焊缝区以外的母材打火引弧。本工程关键部位的焊接为一焊缝，必须做好连续监控记录。 构件制作完毕后，应在班组自检合格后，再向质检部门提交

26、填写好的构件自检表，然后由质检部门专检。4.3托架梁制作a在二次拼装过程中，要确保上平面的平面度。b拼装时，要以上平面为基准，定位安装孔及相应的连接板的位置。C平台梁的接口焊缝距劲板或连接板的错开距离200mm。4.4钢桁架制作在桁架制作前，根据桁架的实际尺寸制作组对胎架。连接板采用剪板机剪切, 型钢下料采用半自动切割和部分用手工切割，切割端面用砂轮打磨光滑；型钢拼接时为使构件等强拼接及外形美观等，故采取45斜接，开单面“V”型60内坡口，正面焊，反面用碳弧气刨清根，质量等级为II级；桁架组对前，先将型钢用校直机校直，并对隐蔽面进行防腐，在组装平台上放大样，几何线偏差控制在2mm范围之内；由于

27、钢桁架刚度较小，易变形，翻面时采用扁担吊具进行4.5矫正a二次拼装焊接以后，必须对构件进行100的检查，并在构件写好姓名和检查日期b检查的内容，不仅包含几何尺寸还有外观质量要求，对几何尺寸或变形的较大、不符合规范的构件，必须进行火焰矫正或返修、返工处理。c禁止不合格的构件流通到油漆场地，以至于安装现场。d在矫正构件时，要正确的对待钢印号编制，检查钢印是否有漏打的现象。4.6.涂装4.6.1 构件刷油之前，要清洁构件表面的灰尘。4.6.2发现个别地方需要刮腻子的构件，必须在刷油之前刮好腻子。4.6.3构件死角处，要提前用手工涂好油漆，再进行整体喷涂。4.6.4要求留摩擦面的地方，组长开早例会，一

28、定要和组员进行交底。4.6.5漆前构件表面应无锈皮、水、油污、土、灰尘等杂质。涂漆基层必须无焊渣、焊疤，保证表面清洁、才能进行涂装。4.7.构件标识4.7.1钢印号编制a构件二次拼装的同时，必须编制好构件的钢印号。b立柱两端有盖板时，要求编制在柱底。立柱两端无盖板时，要求编制在构件的一端200mm处。c平台梁钢印编号编制在上翼缘板，距端头200mm处。d其余角钢支撑构件，要求编制在距端头200mm处。4.7.2钢印号打法参见附表一4.7.3构件二次编号（记号笔编号）a立柱两端有盖板时，要求编制在柱底。立柱两端无盖板时，要求编制在构件的一端200mm处。要求字迹工整、清晰易懂。b平台梁钢印编号编

29、制在腹板上，距端头200mm处。打包的时候，以便清点。4.8成品构件打包装车4.8.1成品构件打包、装车构件打包时，成品员（技术员配合）必须在现场对打包的构件进行统计，否则不允许打包。构件装车时，起重人员、装车人员、成品员应相互配合。成品的构件必须按照出库顺序分类、成捆、集中存放，以便统一出库。吊装构件，应根据钢构件的长度、重量，选择好吊装点，不能使钢构件产生变形。对不同的构件选好重心，绑扎牢固后才能起吊，使用夹具吊钢构件时，夹具应确保夹紧，避免坠落使构件受损。吊装过程中，不允许单钩吊晕构件在构件

30、刷好油漆及用；记号笔或喷上构件号后，构件堆放应注意尽可能将构件号朝外，以便于出库人员清点构件。4.9主要施工工艺气割下料工艺序号工 序技 术 要 求1划 线在平整钢板端头划线，线粗0.5mm，线与线之间平整距离0.5mm2割缝宽度板材或型材的厚度14 mm以下为2 mm；厚度1626 mm为2.5 mm；厚度2850 mm为3 mm。3气 割 气割允许偏差要求如下： 1、翼缘板、腹板宽度2mm 2、切割面平面度005t且不大于2.0mm 3、割纹深度0.2mm 4、局部缺口深度1.0mm4清 渣无挂渣、无毛刺。用磨光机打磨干净。5接 长小于规定长度的钢板需对接时，按规范要求各种板厚的坡口尺寸，

31、装配对口错边0.5mm,正面焊接背面清渣后焊接，打磨干净进行超声波探伤检查，合格为止。6矫 正焊缝修磨：发现缺口深度1.0mm要补焊，磨后再进行矫正，保证对接钢板直线度小L/3000且不大于2.00mm，不得有0.5mm错边，平面度0.5t备 注1、 对接焊缝要求为二级焊缝，焊缝不准出现气孔、裂缝等缺陷，接缝两端要包角，焊后修磨。2、 直条长度方向气割采用多头气割机，其余用半自动切割机，气割具体规格按图纸尺寸。3、 钢板长度方面余量另订。4、 t表示钢板厚度。1)钢材切割面应无裂纹,夹渣,分层,和大于1mm的缺陷2)气割的允许偏差应符合下表规定项 目允 许 偏 差零件宽度、长度3.0切割面平面

32、度005t，且不应大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度。组立工艺序号工 序技 术 要 求1装配腹板边缘毛刺和渣质要打磨干净，腹板中心偏差移2mm,截面高度500h1000允许偏差3.0 mm，翼缘宽度允许偏差3.0mm，扭曲5mm，腹板局部不平度在1m范围内2mm2点焊焊脚高度小于实际焊角高度三分之二，K80mm，每隔约500 mm长点焊。3装焊引弧板一端装引弧板，另一端装引出板，规格如下：钢板厚度与翼缘板和腹板厚度一样，尺寸：长度80mm、宽度50mm4清渣去除点焊飞溅1)组装前零件、部件应经检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘每边30mm50mm范围内的缺锈、毛刺、污垢

33、等清除干净。2)钢材、型材的拼接应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。3)组装顺序应根据结构形式，焊接方法和焊顺序等因素确定。构件的隐蔽部位应接，涂装，并经检查合格后方可封闭，完全密闭的构件内表面可不涂装。4)焊接组装连接的允许偏差应符合下表规定：焊丝牌号焊丝直径mm焊接电流A焊接电压V焊接速度m/min焊接位置H10Mn24.0mm650-70028-3238-50船形焊剂牌号焊剂烤温度焊剂保温时间h焊角高度mm焊工资格符合GB50205-2001的要求HJ4312502按图纸要求持证技术要求：1、 BH型钢焊接顺序： 注：每条焊缝焊接时连续不间断，与、 与之间焊接间隔要

34、小。2、 焊缝清理：焊缝两侧30mm范围内无油水、铁锈等脏物，以防止气孔。3、 焊缝缺陷与边缘缺陷应用手工焊条补焊，并修磨成型。4、 焊丝表面应无水、油、锈等脏物，焊剂应烘干后随用随取。 5、焊缝尺寸偏差要符合YB3310-92标准翼缘矫正工艺质量技术要求：一、规定定偏差：要符合YB3301-92标准1、 翼缘板平面度0.5mm2、 翼缘板垂直度2.0mm3、 上下翼缘板两边高度差2.0mm（整条范围内）4、 腹板局部平面度在1m范围内3mm二、去除引弧板及引出板三、整个焊接H型钢边缘缺陷补焊及修磨四、焊后除渣干净，焊缝周围飞溅清除干净埋弧自动焊工艺序号工序技 术 要 求1放样符合图纸尺寸要求

35、，样线粗0.5mm，尺寸准确度0.5mm2下料1、 气割允许偏差：板长度、宽度1mm，切割面垂直度小于0.05t，且不大于2.0mm，局部缺陷口深度1mm，割线平直度L/3000且不大于2mm，割纹深度0.2mm，相邻两边夹角6即小于1/10度，气割后清渣干净。端头板使用半自动气割机进行气割，其余尽量使用剪床剪切。2、 气割尺寸及偏差超过要求，自己处理达到要求，边缘要修磨。3、 气割板要保持平整，平面度1mm，达不到要求，装配前要矫正处理完毕。3钻孔1、 端头板必须平整方可钻孔。2、 钻孔偏差要符合GB50205-95规定：孔径偏差0-1mm，圆度2.0mm，垂直度小于0.03t且不大于2.0

36、mm。3、 钻孔同一组内任意两孔间距离允许偏差1.0mm，相邻两组的端孔间距离1.5mm4装配1、 端头板平面度必须与翼缘板或腹板的角度偏差必须小于6即1/10度（如果垂直则必须方方面面垂直）。2、 端头板及节点反装配位置及装配方向必须严格按照图纸规定的位置，上下左右偏差1mm。3、 装配间隙0.5mm，装配好的构件长度必须符合图纸规定及公差余量要求。4、 每个工件编号组装。5点焊点焊必须用焊接时一样焊丝或焊条（如果CO2保护焊则焊接规范依照二次焊接工艺规定）。二次焊接工艺焊丝名称焊材牌号及规格烘干温度及保温时间焊接电流A焊接电压V焊接速度m/min焊接方法气体流量L/minCO2焊丝ER50

37、0-6不用烘干200-220028-3250-55平角焊18-20手工电焊条3.2按烘干工艺160-18025-4040-50平角焊技术要求：1、 端头使用CO2气体保护焊焊接。2、 焊工必须持证上岗。3、 焊接顺序原则：1） 从柱或梁的中间向两头方向焊接2） 相邻焊缝应进行交错跳焊法3） 加筋板从外向腹板方向焊接4、 坡口加工为V型的保证重要部位焊透。5、 焊前焊缝两侧30mm范围内不得有水、油、锈等脏物。6、 焊包角应完整，清渣要干净，飞溅物要处理干净。7、 焊缝炊具观要求成型良好，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过滤平滑，达不要求要修磨。8、 焊缝不允许用塞铁，缺陷部分应修整，并用砂轮修平

38、。9、 焊接变形必须矫正。10、焊后重要焊缝需经超声波探伤检测。本工程钢柱为双肢柱，由于抛丸机规格为1.9*1.3, 双肢柱拼装后尺寸为1.95*1.3无法通过抛丸机除锈,故采取先上下节柱进行抛丸除锈并涂防锈底漆一道（应预留焊接位置），然后进行双肢柱拼装。工艺如下：技术要求：一、喷丸除锈前应检查钢构件装焊是否完全结束，焊渣与飞溅物是否清理干净，钢构件变形是否矫正 结束。二、喷丸锈前应检查钢材表面的锈蚀等级并调整除锈规范。三、喷丸除锈结束后应清理钢材表面浮灰和碎屑、铁砂等脏物。四、喷丸除锈规范：1、 辊道输送速度：0.54m/min；2、 抛丸量：4250kg/min；3、 抛射速度：80m/s；4、 除尘系统总通风量：12