围护桩及冠梁施工方案培训资料

1、、工程概况及编制依据1、现行施工及验收技术规范、规程及标准；2、我公司现阶段的施工能力、技术装备、管理水平及历年来承 担类似工程的施工经验；二、工程概况本站为地下三层叠岛换乘车站， 地下一层为站厅层， 地下二层为 轨道交通五支线站台层， 地下三层为轨道交通九号线站台层， 利用站 厅层上部空间局部设置设备夹层；车站长度 285.652 米，标准段宽 22.70m,线间距为18.2m。车站采用15米岛式站台，为明挖箱型框 架结构，开挖净宽26.7m,开挖高度约31.31m;车站共设置4个出入 口、2组风亭。主体及附属围护结构工程围护桩开挖约11230nS、桩混凝土浇筑约11230m3冠梁混凝土浇筑

2、661m3桩及压顶现浇钢筋 制作安装约 1263t 。三、施工部署（一）部署原则根据总体施工部署,本工程的部署原则：科学、合理的原则统筹 安排。工程体现多专业特点,不同专业施工接口多,所以必须做好内 外关系协调, 由项目部统一协调指挥, 结合工程情况充分发挥项目部 优势，主动争取各方的支持与配合。（二）施工总体目标1、质量目标工程质量标准满足本次招标“工程技术规范说明”所引用的现行 技术标准、规范、 规程等有关规定，确保工程全部达到工程质量合格 标准。2、工期目标本围护结构总工期目标为 9 个月，围护桩施工工期为 110天。3、安全生产目标严格按照国家安全制度和规定，达到“三无一杜绝”、 “一

3、创建” 的目标，即无基坑坍塌、洞内塌方冒顶的责任事故；无重大机械设备 事故、重大交通和火灾事故； 无一次性直接经济损失在五万元以上的 其他工程事故；杜绝因公死亡；4、文明施工目标树样板工程，建标准化现场，做文明职工，达到湖南省长沙市市 级文明工地标准。5、环境保护目标达标排放，节能降耗，杜绝恶性环境事件。综合环保目标达到国家及湖南省长沙市施工的环保要求（三）施工组织机构根据总体施工组织机构设置本专项工程的施工组织机构如下:见组织机构图（四）施工现场布置1、根据围护结构施工不同施工阶段对场地设施功能、平面布置 不同的要求，并结合交通组织、现场条件进行分阶段施工场地平面布 置，以对有限的场地进行合

4、理的规划使用。2、施工场地内，按照布局合理、紧凑有序、保证生产、文明施 工的原则布置，办公生产用房设置在现场，方便生产指挥，生活住宿 用房屋在周边居民区租用，减少场地的占用面积，3、场地内设完善的地面和基坑排水系统，设置沉淀池、拦污栅， 污水经沉淀过滤后再排入甲方指定的城市排污管路， 保证场地和基坑 排水。4、根据甲方指定的电源和水管路接口，布置施工用电和施工与 生活供水管路，并注意按施工用电安全规则敷设线路和机电设备， 确 保供电安全。（五）资源准备根据车站工程量及施工特点，结合本公司施工能力及施工经 验，确保安全、优质、高效地在预定工期目标内完成施工任务。 拟组织以下人员、机械、物料进场施

5、工：1、人员准备现场管理人员：8人；机械人员：每台施工机械2人；电工：2人钢筋工：28人模板工：16人砼工：6人杂工：8人2、机械准备详见机械设备表3、物料准备我司主要负责钻孔辅助材料、钢筋辅料、冠梁模板等小型材料,我司在本地多年施工，已与当地经销商形成了长期的经销往来， 可根 据现场进度随时调入材料 四、施工方案（一）围护桩施工 1、工艺流程图:2、施工准备 2.1. 资料准备（1）开工前应具备场地工程的地质资料和必要的水文地质资料， 桩基工程施工图及图纸会审纪要。（2）施工现场环境和邻近区域内的地下管线（管道、电缆）、 地下构筑物、危险建筑、精密仪器车间等的调查资料。（3）主要施工机械及其

6、配套设备的技术性能资料，所需材料的 检验和配合比试验， 对所需的材料必需作材料的物理性能试验， 并委 托有资历的试验室根据所用的原材料作好混凝土的配合比试验。（4）具有有效的桩基工程的施工组织设计或施工方案，有关载 荷、施工工艺的试验参考资料。（5）研究工程地质情况作好全面的施工准备，施工前对工程的 地质情况进行研究是必需的。 这对以后施工组织安排和效益预测等有 相当帮助。2.2 施工机械与设备用的测量仪器，如、经纬仪、水准仪、钢卷尺、旋挖钻机、电焊 机等机械设备须有出厂合格证。2.3 泥浆及泥浆池采用造浆机制浆，并储存于泥浆池中， 泥浆采用钙基膨润土制作，掺量按泥浆比重的要求进行换算或用泥浆

7、比重仪控制即可。造浆原材 组成：泥13.5-16.6 %，水81-83 %，泥浆外加剂0.15-0.2 %，膨润 土 1-3 %，纯碱0.4-0.5 %，其中所述的百分比为重量百分比；泥浆 的造浆方法是：先将泥浆外加剂和纯碱搅拌均匀，形成泥浆外加剂和 纯碱的综合料；在搅拌机中加入膨润土后加入上述泥浆外加剂和纯碱 的综合料搅拌均匀；然后加入泥，把搅拌机调到低速挡，边搅拌边缓 慢加入水，先低速搅拌3-5分钟，再换高速搅拌10-15分钟，使各种 原材料得到完全分解融化。钻孔施工时，根据地层情况及时调整泥浆 性能指标，以保证成孔速度和质量，施工中随着孔深的增加向孔内及 时、连续地补浆，维持护筒内应有的

8、水头，防止孔壁坍塌。桩孔砼浇 注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，用于下一基桩钻孔护壁中。 泥浆制备及循环分离系统由泥浆搅拌机、泥浆池、泥浆分离器和泥浆 沉淀处理器等组成，泥浆循环采用正循环和泵吸反循环。当泥浆池存 储满后及时将多余的泥浆外运出去。泥浆池的布置2.4 安装钻具钻具应有一定的刚度，在钻进中或其他操作时，不产生移动和摇 晃，钻具的安装应符合生产厂家的标准。施工时，根据不同的土壤、 地质条件按下列规定选择不同的钻头： 短螺旋钻具， 适用于地下水位 以上的粘性土、粉土、填土、中等密实以上的砂土、风化岩层。岩心 螺旋钻头，适用于碎石土、 中等硬度的岩石及风化岩层。 岩心回转斗， 适用于风

9、化岩层及有裂纹的岩石。 钻头规格由用户据实际工程的情况 选购选配。3、桩位测量及护筒埋设根据技术规范，钻孔桩施工须满足桩间净距不小于 4.5m的要求， 根据设计桩间距进行隔桩施工循环进行， 以保证先施工的钻孔桩的砼 强度达到设计强度的 75。场地平整后，根据坐标采用全站仪测定 出钻孔桩的控制桩及轴线， 然后按设计图依次定出各桩位， 并做好标 注及编号。护筒采用挖埋方法设置， 埋设要稳固， 护筒与坑壁之间缝隙用粘土填实。钢护筒底进入粘土层不少于1.5m。在挖埋护筒时，挖坑直径比护筒大0.2m，坑底深度与护筒底同标高且平整。护筒采用8mm厚钢板焊接卷制，内径宜比桩身设计直径大 30cm上设两个溢水

10、口。护筒埋设位置准确，其中心线与桩位中心线的允许偏差不大于20mm并保证护筒垂直，同时其顶部要高出地面 0.3m。护筒正确定 位后，护筒与孔壁之间用粘土均匀回填并分层夯实， 确保成孔的质量。4、钻进成孔旋挖钻的钻头配有短螺旋钻头、筒式旋挖钻头、球齿钻头几种， 以适应不同的地层要求。4.1 、先进行旋挖钻机的钻桅起立桅及调垂，即首先将旋挖钻机 移到钻孔作业所在位置， 旋挖钻机的显示器显示桅杆工作画面。 从桅 杆工作画面中可实时观察到桅杆的 X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖 钻机的电气手柄将桅杆从运输状态位置起升到工作状态位置， 在此过 程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号， 通过

11、 数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立桅控制。 实 现桅杆平稳同步起立桅。 同时采集限位开关信号， 对起立桅过程中钻 桅左右倾斜角度进行保护。在钻孔作业之前需要对桅杆进行定位设 置，一般情况下，做直孔作业，所以需要对桅杆进行调垂。调垂可分 为手动调垂、自动调垂两种方式。在桅杆相对零位 5范围内才可 通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业； 而桅杆超出相对零 位5范围时，只能通过显示器上的点动按钮或左操作箱上的电气 手柄进行手动调垂工作。 在调垂过程中， 操作人员可通过显示器的桅 杆工作界面实时监测桅杆的位置状态， 使桅杆最终达到作业成孔的设 定位置。在施工过程中，有时也需要斜

12、孔作业。操作人员需要通过显 示器上的自动定位按钮进行自设定零位，然后再进行相同的调垂操 作。清水施工钻孔时通过显示器按钮直接进入主工作界面，然后进行 钻孔作业。 钻孔时先将钻头着地， 通过显示器上的清零按钮进行清零 操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置 的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、 每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。在作业过程中，操作 人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示一一动力头压力，加压压 力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。开孔时，以钻头自重 并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度， 长条形柱动态显

13、示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。 当钻头被挤压充满钻渣后， 将其提出地表， 操作回转操作手柄使机器 转到土方车的位置，将钻渣装入土方车，完毕后，通过操作显示器上 的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置， 或通过手动操作回 转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。 此工作状态可通过显示器 的主界面中的回位标识进行监视。 开孔后， 以钻头自重并加压作为钻 进动力。当钻头被挤压充满钻渣后，将其提出地表，装入土方车，同 时观察监视并记录钻孔地质状况。4.2 、施工钻孔时通过显示器按钮直接进入主工作界面，然后进 行钻孔作业。 钻孔时先将钻头着地， 通过显示器上的清零按钮进行清 零操作，记

14、录钻机钻头的原始位置， 显示器显示钻孔的当前位置的条 形柱和数字， 操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、 每次 进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。4.3 当钻头被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手 柄使机器转到土方车的位置， 将钻渣卸掉， 然后通过手动操作回转操 作手柄使机器手动回到钻孔作业位置，如此循环直至终孔。4.4 钻进泥浆控制采用泥浆相对密度1.11.5钻进，根据不同地层采用合适的泥 浆，参照下列数据调制泥浆：粘性土或亚粘土可以就地造浆，泥浆相对密度 1.1 1.2粉土或沙土应制备泥浆，泥浆相对密度 1.251.5砂卵石或流砂层应制备泥浆，泥浆相对密度 1.31.

15、54. 5 、钻孔速度控制开钻时轻压慢转，随着深度增加而适当增加压力和速度。钻孔采 用连续进行，不间断，并根据土质情况及钻进部位调整钻进速度。在 开始钻进、 砂层或卵石层中应低档慢速前进； 在土质松散层时应采用 比较浓的泥浆护壁，且放慢钻进速度和转速，轻钻慢进来控制塌孔。保持孔内水位并经常检查泥浆比重。在钻进过程中，要确保泥浆水头高度高于孔外水位 2.0m 以上。 泥浆如有损失，应及时补充，并采取堵漏措施。开钻时应先在孔内灌 注泥浆，不进尺，只空载转动，使泥浆充分进入孔壁。泥浆比重等指 标根据地质情况而定。4.6 、钻头提升严格控制钻头提升速度，不准碰坏孔壁。4.7 、终孔检验及清孔桩孔冲至设

16、计标高后， 对成孔的孔径、 孔深和倾斜度等进行检查， 满足设计要求后报请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记 录。根据地质资料，桩端岩为中风化泥质粉砂岩，要求桩端深度达到 设计的各剖面的规定标高，如地质情况有变化，及时通知设计人。桩孔成型后必须清除孔底沉渣， 清孔后沉渣厚度不得大于 100mm， 应立即下钢筋笼并及时灌注水下混凝土。清孔达到以下标准：孑L内排出或抽出的泥浆手摸无 23mn颗粒，泥浆比重不大于 1.1 ，含砂率小于 2%，清孔时注意事项：在清孔排渣 前必须注意保持孔内水头，防止坍孔；清孔后，孔底提取的泥浆指标 符合设计要求。 在灌注水下混凝土前， 孔底沉淀厚度保持不大于 10

17、cm4.8 、钻孔注意事项A、钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕，施 工队对钻机就位自检。B、钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面 图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进 速度及适当的泥浆比重。C、钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应 交待钻进情况及下一班应注意事项。 应经常对钻孔泥浆及钻机对位进 行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层 变化处应捞取样渣保存。D钻孔作业保持连续进行，不中断。E、当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等

18、 进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监 理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。F、施工前，操作人员详细了解工程地质和水文地质情况，并制 定操作对策。G旋挖钻进开始阶段，米取低速旋转慢钻进方式进行施工。施 工中动力头旋挖速度控制在每秒钟 5转至 15 转之间，速度过高，会 对钻杆产生过大的冲击，速度过低影响工作效率。H、加压油缸加压大小应根据施工地质情况和钻头种类不同而不同，无论任何情况加压压力都应控制在 200KN以内。I、动力头内键与钻杆第一节键配合间隙应在 1.5mm到2.5mm之 间，如间隙过大， 应及时修复或更换动力头内键。提钻时不得回转钻

19、杆，需反向解锁，然后卸土。J、操作人员注意根据电脑自动记录的有关参数及时调整钻机状 态，如出现钻杆跳动、机架摇晃、钻不进尺等异常情况时，立即停机提钻检查，查明原因妥善处理后再钻。K、在粉质粘土中成孔时，注入清水以原土造浆护壁。成孔施工 要求一次不间断地完成。成孔至设计深度后，对孔深、孔径及垂直度 等进行检查，确认符合要求后方可进入下一道工序施工。5、钢筋笼施工5.1、工作流程图图钢筋笼加工工作流程5.2钢筋进场的验收及堆放A、进场钢筋按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验 收，分别堆存，避免混杂，且设立识别标志。B、贮存过程中，进行覆盖防止锈蚀、污染。采用架空堆放，装 卸钢筋不得从高处抛

20、掷。C、使用前，检查钢筋出厂质量证明书和试验报告单。D所有进场钢筋先取样经试验室做力学性能试验，合格后方才 使用。5.3 钢筋的加工与安装制作时，钢筋笼按设计一次制作成型， 按设计尺寸做好加强箍筋， 标出主筋的位置。 把主筋摆放在平整的工作平台上， 并标出加强筋的 位置。焊接时， 使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标 记，扶正加强筋， 并用临时焊接斜向交叉架立筋调正加强筋与主筋的 垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转 动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套 入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。钢筋笼主筋接头按设计要求方

21、式进行连接， 每一截面上接头数量 不超过 50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、 接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层设置方式按设计要求施作。5.4 骨架运输及起吊A、骨架的运输无论采取何种方法运输骨架， 都不得使骨架变形, 骨架长度在6m以内时用平板车直接运输。长度超过6米时的钢筋笼， 在平板车上加托架辅助运输。 用钢管焊成一个或几个托架用机动车牵 引。B骨架的起吊和就位 、钢筋笼制作完成后，骨架吊装采用汽车吊，为了保证骨架起 吊时不变形，对于长骨架， 起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以 加强其刚度。 、采用4点吊装时，第1、2吊点设在骨架的下部，第3、4点 设在骨架长

22、度的中点到上三分点之间。 对于长骨架， 起吊前应在骨架 内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。 、起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。 待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊 点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。 解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。 、当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔 壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。 、当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口， 可用木棍或 型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于 孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。

23、将吊钩移到骨架上端，取出临 时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。 、将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节 骨架位于同直线上进行焊接， 全部接头焊好后就可以下沉入孔， 直至 所有骨架安装完毕。 并在孔口牢固定位， 以免在灌注混凝土过程中发 生浮笼现象。 、骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长 度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢 筋笼中心， 根据护桩找出桩位中心， 钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩 位中心重合。 、然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒 5cm左右），并 将整

24、个定位骨架支托于枕木上6、砼施工桩身砼采用商品砼，用砼输送泵泵送入集料漏斗中。砼坍落度控 制在160210mm水下砼灌注是确保成桩质量的关键工序，灌注前 做好一切准备工作。 计算好本次灌注施工所需砼方量， 通知商品砼供 应商，保证砼灌注连续紧凑地进行。砼灌注用的导管内径为250mm壁厚8mm导管的第一节底管长 度大于4.0m，导管标准节长度为3m并按工艺要求配适量不同长度 的非标准节。导管连接平直可靠，密封性好。导管使用后及时清除管壁内外粘附的砼残浆砼开灌前，导管全部安装入孔，安装位置居中。导管底口距孔底高度以能放出隔水塞和砼为宜，一般控制在2050cm隔水塞采用铁丝悬挂于导管内，砼灌入前先在

25、漏斗内灌入0.10.2m3的1:1.5水泥砂浆，然后再灌入砼。待初灌砼足量后，截断隔 水塞的系结铁丝将砼灌注到孔底。 砼初灌量能保证砼灌入后， 导管埋 入砼深度不小于 0.81.3m。砼灌注过程中有专人负责测量导管埋入砼中深度，保证导管必须始终有23m埋在砼中，严禁将导管提出砼面，导管埋入砼面的深度最小不得小于2m导管勤提勤拆，一次提管拆管不得超过 6m砼灌注中必须防止钢筋笼上浮。砼面接近钢筋笼底端时，导管埋入砼面的深度宜保持3m左右，灌注速度适当放慢。当砼面进入钢筋笼底端12m后，可适当提升导管。导管提升要平稳，避免出料冲击 过大或钩带钢筋笼。砼实际灌注高度比设计桩顶标高高出 0.5m-0.

26、8mm,且保证支护结 构冠梁底标高处及以下的桩身砼强度满足设计要求。（二）围护桩常见质量事故的预防及处理常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下：1 、塌孔在钻进过程中塌孔：如果是轻微塌孔，不影响正常钻进可以不处 理；如果塌孔严重不能再继续钻进， 则需要回填土待自然沉实时机成 熟后再钻进。在灌注过程中塌孔：在保证孔内水头的同时，应采用吸泥机吸出 踏入孔中的泥土，如不再继续塌孔，可恢复灌注，如仍塌孔不停止， 则需要拔出导管钢筋笼，回填土待自然沉实时机成熟后再钻进。当旋挖钻在易塌孔地区作业时，首先要保证配制的泥浆各项指 标均符合要求，再次在钻进过程中，尽量做到慢进尺，尽量避免钻进 过程中钻头

27、对孔壁的碰撞， 破环护壁泥皮， 同时应减少钻头内钻渣掉 入孔内破坏泥浆的配比。2、导管进水由于首盘混凝土封底失败或者灌注过程中导管接头不密封导致 导管进水，或者灌注过程中将导管拔脱进水。当封底失败时，应及时 将导管、钢筋笼拔出， 用旋挖钻将孔底混凝土掏出， 重新安装钢筋笼、 导管，清孔合格后重新灌注。导管接头不密封需要换合格导管灌注， 换导管和导管拔脱都需要在继续灌注之前， 用捞浆桶或者泥浆泵等将 二次安装的导管内的泥浆清除干净， 注意精确计算好导管埋深， 确保 再灌注的顺利。灌注前应检查好导管的密封性，安装导管时要检查密封圈是否 垫好，确保导管密封性良好。严格计算好首盘封底的混凝土方量，确

28、保有足够的混凝土封底， 灌注过程中准确测量导管埋深， 避免导管拔3、浮笼在灌注过程中发现钢筋笼上浮时， 应立即减缓灌注速度， 在保证 导管有足够埋深的情况下， 快速提升导管， 待钢筋笼回到设计标高位 置，再拆除导管。 如导管埋深不够不能拆除导管时，则将导管快速提 升（注意不要将导管拔脱），然后再缓慢放下导管，如此反复多次， 直至钢筋笼回到设计标高位置。为防止钢筋笼上浮，在钢筋笼安装好后将其固定在钢护筒上；其 次在灌注过程中应准确测量好混凝土顶面高程， 当混凝土快进入钢筋 笼时，应减缓灌注速度，并严格控制导管埋深。4、卡管在混凝土灌注过程中，混凝土在导管中下不去，首先应借用吊车 的吊绳抖动导管，

29、 或者安装附着式振捣器使导管中混凝土下落。 以上 方法均不起作用时， 则应该将导管拔出， 清理导管内堵塞的混凝土后 重新安装导管，清理干净导管内的泥浆后重新灌注。灌注过程中要求严格控制好混凝土的和易性、坍落度来避免卡 管。5、坍孔各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突 然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。A、坍孔原因 泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁 未形成坚实泥皮。 由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨， 或孔内出现承压水， 或钻孔通过砂砾等强透水层， 孔内水流失等而造 成孔内水头高度不够。 护筒埋置太浅，

30、下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸 湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较 大坍孔。 在松软砂层中钻进进尺太快。 提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。 水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。 清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔 泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。 清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清 孔停顿时间过长。 吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。B坍孔的预防和处理 在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大 相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。 发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设

31、护 筒再钻。 如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m如坍孔严重时应全部回填，待 回填物沉积密实后再行钻进。 清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。 供水管最好不要直接插入钻孔中， 应通过水槽或水池使水减速后流入 钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大 的风压，不宜超过 1.5-1.6 倍钻孔中水柱压力。 吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。6、钻孔偏斜各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。A、偏斜原因 钻孔中遇有较大的孤石或探头石 在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小 悬殊的砂卵

32、石层中钻进，钻头受力不均。 扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。 钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移 钻杆弯曲，接头不正。B预防和处理 安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的 卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。 由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增 设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。 钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用 千斤顶及时调直。7、掉钻落物钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。A、掉钻落物原因 掉钻落物原因卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断 裂。 钻杆接头不良或滑丝。 电动机接线错误，钻

33、机反向旋转，钻杆松脱。 转向环、转向套等焊接处断开 操作不慎，落入扳手、撬棍等物。B预防措施 开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落 物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。 经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。C处理方法掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首 先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。8、卡钻卡钻产生的原因与解决方法 卡钻现象是指旋挖钻机在施工作业的钻进或提升过程中， 由于 非机械本身故障而引起的正反向旋转动作无法正常进行， 而且主卷扬 无法将钻杆顺利提起的工作状态。 根据笔者对行业内较为普遍的卡钻 现象所做的调查分析， 卡钻的原因主要有 3 个

34、方面， 其具体原因和解 决方法归结如下。原因一：钻机在密实度不大的砂卵层或流砂层工况下进行施工作 业时，由于土质松软，设备在钻进或提升过程中导致孔壁大面积塌方， 造成埋钻，从而导致卡钻故障的发生。解决方法： 直接起吊法。 用大吨位起重机或液压千斤顶直接向上 施力起吊，由于土质松软，所以此方法对钻机不会造成损坏。原因二：操作手在钻进时由于操作失误，一次进尺太深，造成 孔壁缩径， 钻头筒壁与孔壁间隙消失而造成卡钻。 此故障在粘泥层或 砂层变为粘泥层时极易发生。解决方法：高压喷射法。在原钻孔两侧对称处打两个小孔（小孔 中心距钻头边缘 0.5m 左右），然后下入喷管，对准被卡钻头进行高 压喷射，直至两

35、孔喷穿，这样可以使原孔内的沉渣落入小孔，即可回 转并提升被卡钻头。原因三：钻机钻头的边齿、侧赤磨损严重，出口直径无法保证 尺寸要求， 导致钻筒外壁与孔壁无间隙， 同时又由于钻进过深而造成 卡钻。解决方法：护壁开挖法。由于此类卡钻故障的位置不深，所以可 以选用护筒护壁，进行人工直接开挖清除沉渣，直至取出钻头。预防措施卡钻是旋挖钻机较严重的作业故障， 处理起来比较困难。 情况 严重时，将会造成巨大损失。所以在实际的施工作业中，提前预防， 杜绝卡钻事故发生就显得特别重要。根据实际施工总结，做好以下 5 个方面的工作，就可以很好地避免卡钻故障。（1）开钻前充分研究地质报告，掌握施工现场的地质情况，同时

36、在 施工过程中密切注意地质变化。（2）机器进行深层钻进作业时，操作手应注意控制进尺深度，防止 操作失误。（3）制作钻头时注意钻筒尺寸，同时保证钻头挂钩有效，避免意外脱钩 （4）注意钻机本身的日常维护和保养，避免长时间孔底停钻。（5）作业时，调整好护壁液的密度和粘度，使孔底能在一定时间内 无沉渣或少沉渣，保证钻机出现故障时，有充足时间来排除。9、扩孔和缩孔扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、 土质松散地层处或钻锥摆动过大， 易于出现扩孔， 扩孔发生原因与坍 孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔， 钻孔仍能达到设计深度则不必处理， 只是混凝土灌注量大大增加

37、。 若 因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提 不出钻头或者提外鸣叫的迹象。 缩孔原因有两种： 一种是钻锥焊补不 及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔； 另一种是由于 地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔 方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后 者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进， 并复钻二三次； 或 者使用卷扬机吊住钻锥上下、 左右反复扫孔以扩大孔径， 直至使发生 缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位 , 钢筋笼就位后 须立即灌注 , 以免桩身缩径或露筋 .1

38、0、钻孔漏浆A、漏浆原因 在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层 中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。 护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。 护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。 水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。B处理办法凡属于第一种情况的回转钻机应使用较粘稠或高质量的泥浆 钻孔。冲击钻机可加稠泥浆或回填粘土掺片石、 卵石反复冲击增强护 壁。属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办 理。如接缝处漏浆不严重， 可由潜水工用棉、 絮堵塞， 封闭接缝 如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。（三）冠梁施工 1、工艺流程图2、测量放线根据施工图及现场导线控制点，用

39、全站仪测定结构轮廓线、轴线 及高程，根据开挖高度放出开挖线，并打入木桩或钢筋作为引桩，在 开挖过程中随时检查指导开挖尺寸及高程。在沟槽开挖完成后,3、沟槽开挖土方开挖根据围护桩进度实行分段开挖， 开挖时先开挖护桩内侧 土体，然后开挖围护桩外侧土体，最后开挖钢筋笼上方土体 , 开挖时 应将钢筋笼上方土体轻轻剥落 , 再将土体倒运至地面。开挖时应注意 钢筋笼钢筋不被破坏。 钢筋笼上方土体清理完毕后将围护桩两侧底面 和边坡再次清理干净、彻底、到位。冠梁底标高以上10cm- 20cm采用人工开挖。开挖过程中应对管线特别注意 , 开挖时应由现场技术人员亲自指 挥开挖,严禁私自开挖。 司机及现场领工应保持

40、高度敏感心里 , 如遇见 开挖不正常情况时立即通知现场技术人员 , 待查明问题原因后再进行 开挖。土方开挖前应观察作业范围内的建筑物、测量监测点位等 , 如作 业范围内有不可避免的建筑物或测量点位时立即通知现场技术人员 , 由现场技术人员决定如何施工作业或者不进行作业。开挖完成后使用拉土车将挖出的土体运出 , 并及时清理现场。经 现场技术员检查收方合格后方可退场。4、桩头凿除人工采用风镐剔除桩头砼至冠梁底标高以上5-8cm,再用小型工具将表面浮浆和松散砼剔除干净， 在凿除桩头过程中注意保护桩基检 测管不被破坏或堵塞。 过程中严禁使用大型机械清理桩头砼， 避免机 械操作将钢筋形成死弯或折断。砼凿

41、除完成后，对钢筋进行调直，调 直过程中采用人工调直，严禁使用火烤方式调直。5、垫层施工桩基检测合格后， 立即进行冠梁底垫层施工， 对冠梁范围内松散 部位采用小型机具夯实，根据设计要求进行砼垫层施工。6、钢筋制安A、钢筋加工：采用常规绑扎钢筋施工。钢筋在加工场地集中加 工，加工前应对钢筋进行检验，合格后才能使用。严格按设计图纸进 行钢筋加工，加工好的钢筋按规格、长度、编号堆放整齐，并注意防 雨防锈。钢筋采用机械连接或焊接方式连接。B、钢筋安装：先安装骨架筋，再安装框架筋，最后安装箍筋。施工中必须确保钢筋定位准确， 在钢筋绑扎前先在底模弹上底层钢筋 的定位线，并依据定位线进行钢筋的绑扎7、模板制安

42、及预埋件模板根据设计尺寸大小和使用部位使用钢模或木模， 钢模用在线 性变化不大的区段， 木模用在预埋件较多和结构较为繁杂的地段， 根 据测量放样的结构边线点，弹出立模线。模板在安装前需清理干净， 并涂抹脱模剂， 在涂抹时不得沾污钢筋。 模板加固采用对拉和斜撑方 式进行加固确保不出现爆模跑模现象。冠梁上有支撑等预埋件的， 根据设计要求选择相应的预埋件， 钢 筋须进行错位预埋， 错位长度数量符合设计及规范要求； 其他预埋件 位置准确，固定牢固。8、砼施工冠梁采用商品混凝土，浇筑混凝土前，对模板、钢筋、预埋件进 行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。砼浇筑前 检查混凝土的拌和质量， 混

43、凝土采用罐车运输， 采用泵送或吊装入模。 混凝土分层浇筑分层振捣，每层浇筑厚度为30cm在每层砼浇筑过程中，随砼的灌入及时采用插入式振捣棒振捣。 振捣棒振动时移动间 距不超过振动棒作用半径的 1.5 倍。振捣过程中， 振动棒与模板间距 保持510cm的距离，并避免碰撞钢筋及钢板预埋件，不得直接和间 接地通过钢筋施加振动。振捣上层砼，振捣棒应插入下层砼内510cm每一处振捣完毕后，应徐徐提出振捣棒。砼浇筑完成后， 及时收浆，立即进行养护。采用草帘对混凝土进 行覆盖养护， 砼的养护时间不得少于 7 天。砼浇筑采用一次连续浇筑 完成，砼浇筑完成，待强度达到一定值后（不低于2.5Mpa）拆除侧模板。拆

44、除的模板必须及时进行清理和修整，涂上脱模剂，并妥善存 放。9、砼养护A、施工期间要加强测温工作，控制砼的内部温度与表面温度之差以及表面温度与环境温度之差均不超过 25 C。B、如气温低于0C以下时采用上层塑料薄膜+下层土工布，养护 工作设专人负责，轮流值班。C、模板和保温层，应在砼冷却到5C后方可拆除，当砼与外界温 差大于20C，拆模后的砼表面，应临时覆盖，使其缓慢冷却。D养护时间不得小于7天。五、质量保证措施（一）、围护桩质量保证措施1、质检员要对桩位轴线、桩径、桩垂直度进行复核，确保每根 桩位置都符合设计要求。钻进时随时检查泥浆比重及地层分布情况。2 、在安装钢筋笼之前，必须进行清孔作业，

45、并通知监理部门对 孔底标高、形状、尺寸、土质、岩性进行检验，检验合格后应立即安 放钢筋笼，尽快灌注水下混凝土。如发现地质情况与设计不符，要与 设计、监理共同研究处理。3、质检员要对灌筑桩施工的每道工序认真检核，严格监督施工 人员按技术交底要求和施工验收规范进行施工， 且做好隐蔽工程验收 工作。4、材料员要严格把好材料关。每批材料进场应有质量保证书或试验报告单，并按规定进行复检。对不符质量要求的材料及时退场，以免错用5、试验员要严格撑握好砼配合比的正确性，按规定做好试块及养护，协同有关单位进行强度检验。二）钢筋施工质量技术措施1、钢筋在加工棚内加工成型后运至施工现场绑扎安装。运至施 工现场的每批

46、钢筋，应附质量证明书，并按规定进行复试，合格后方 可投入使用。2、焊接成形的网片或骨架用砂浆垫块和撑脚支撑牢固 , 在浇筑混 凝土时不得松动或变形 , 底部钢筋安设铁板凳使其架空。用同标号砂 浆垫块垫高，确保钢筋的保护层达到设计要求。绑扎双层钢筋网时， 设置足够强度的钢筋撑脚，保证钢筋网的定位准确。3、钢筋接头采用搭接焊，焊工持证上岗，并加强焊接试验检测的频率。同一根钢筋上在30d且小于500mnt勺范围内，只能有一个接 头。4、钢筋绑扎牢固稳定，不得松脱和开焊。变形缝处主筋和分布 筋不得触及止水带和填缝板，预埋件固定牢靠。5、防迷流施工严格按照按设计要求焊接并在混凝土浇筑前测试 电阻。6、围

47、护桩钢筋笼预埋件位置控制：竖向自钢筋笼吊筋顶往下量 做好标记， 按图纸位置预埋焊接预埋筋， 水平位置在钢筋笼顶部焊接 十字筋，吊装时专人控制钢筋笼位置。（三）混凝土施工质量技术措施1、用料必须符合设计和施工规范要求，混凝土的配合比经试验 确定，施工配合比经监理审核、业主批准后组织实施。根据混凝土结 构要求掺入适量外加剂，掺入外加剂的品种和数量通过试验确定。2、混凝土浇筑前做好模板、钢筋、预埋件端头止水带施工，自 检合格并经监理工程师验收签证合格后才能进行混凝土浇筑。3、浇筑前必须制定详细的施工方案，报请监理工程师批准后执 行。编制施工作业指导书， 提前对职工进行再一次作业培训；配足施 工机械和

48、人员，并对可能出现的各种事故进行预案处理。4、保证预埋件及孔洞位置正确的技术措施预埋件及孔洞预留位置的正确是主体结构施工的重要环节之一。 因此，在施工过程中采用如下流程图检查，确保其准确。A、施工前，专业主管工程师应认真读图，对钢筋图、结构图、 设备安装及预埋件、预留孔洞进行仔细的复核，充分了解设计意图， 发现问题及时向监理工程师及设计人员反映， 最终以书面设计通知为 准。B、预埋件、预留孔洞位置的标高、中线及尺寸须严格控制，坚 持测量复核制，各种点位均用红漆或墨线弹在模板上、钢筋上，确保 位置准确。C、预留孔洞的模型加工尺寸必须符合设计和规范度，按照测量 中线为基准，支立牢固可靠，且不使模板

49、本身变形。D砼灌注前，要对预埋件、预留孔洞再次复查，并经监理工程 师验收，合格后方可进行下道工序的施工。 在砼灌注过程中派工程技 术人员跟班作业， 防止砼灌注过程中模板变形或移位而影响其位置的 正确性。E、拆模时不得用撬棍和硬砸，防止破坏棱角。对已竣工的预埋 件和预留孔洞应有醒目标志， 板上预留孔洞要加盖或围栏防护。 防止 施工人员坠落。六、安全施工保证措施（一）、施工安全要求1、专职安全员随时随地检查安全生产情况，对于检查中发现的 安全隐患坚决制止，并备案。定期组织项安全教育。2、所有进入施工现场人员必须正确佩戴安全帽。各工种都要穿 好各自的生产防护用品。3、特种工种必须持证上岗，杜绝无证操作，严格遵守各种机械 的安全操作规程。4、施工的人员多，施工作业场地狭小，要注意防落物、防坠落，防触电，防车辆及机械伤害； （二）安全施工技术措施1、严格按步骤施工，不允许随意更改施工顺序，施工各环节必 须衔接紧密。2、电焊机、开挖设备定员进行操作，且必须从漏电保护器上接 引电源。3、施工现场的用电线路、